CN116329953A - 一种供料滚焊一体式系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种供料滚焊一体式系统及方法，供料滚焊一体式系统包括料盘更换缓存供料设备、自动剪断焊接设备和滚焊机；料盘更换缓存供料设备包括缓存底座和多组料盘机构，每组料盘机构都包括供料驱动源、可运动地安装在缓存底座上的旋转支撑架、安装在旋转支撑架上的第一回转支撑组件、以及可拆卸地安装在第一回转支撑组件上的料盘；自动剪断焊接设备包括续接基座、以及都安装在续接基座上的第一夹持机构、第二夹持机构、剪断机构和焊接机构，剪断机构包括可运动的剪钳，焊接机构包括可运动的焊枪；滚焊机具有可转动的过渡绕线盘。本申请实现在滚焊机滚焊工作的平行时间内，同步更换料盘，缩短滚焊机停机等待时间，提高滚焊机的日生产效率。

Description

一种供料滚焊一体式系统及方法

技术领域

本发明涉及笼筋滚焊的技术领域，特别是涉及一种供料滚焊一体式系统、以及供料滚焊一体式方法。

背景技术

笼筋是预制桩的主要组成部分，笼筋的主筋笼主要由数根环形排列的主筋、以及焊接在数根主筋外周的螺旋筋构成，主筋与螺旋筋之间的焊接由滚焊机完成。

滚焊机主要包括牵引机构、穿筋机构、料盘机构和电极机构这几个部分，其中，料盘机构包括固定在滚焊机机头基座上的料盘座、可转动地支撑在料盘座上的料盘、以及与料盘传动连接驱动料盘转动的料盘驱动电机，料盘的外周缠绕有螺旋筋。随着滚焊的进行，料盘上的螺旋筋不断地被消耗，当料盘上螺旋筋的余量不够时，就需要更换新的料盘。

目前，滚焊机更换料盘的模式是：配2名工人合作一起更换料盘。具体说，在更换料盘时，滚焊机需停机等待，2名工人在料盘的左右两侧同时拆卸固定料盘的螺栓；待螺栓全部拆卸完成后，使用行吊将需更换的旧料盘吊到存料区域，其中1名工人需一直跟随吊机和旧料盘前往存料区域，负责吊机上更换新旧料盘；之后，行吊将新料盘吊至滚焊机的安装孔位，2名工人再在新料盘的左右两侧同时锁紧固定料盘的螺栓。因此，现有技术在滚焊机中更换料盘时，更换时间较长，也就导致滚焊机的停机等待的时间较长；并且，滚焊机上料盘的更换空间狭小，不利于工人操作，存在用工量较多、生产效率低下、活动范围受限、工作强度高等问题，最终导致滚焊机的日生产效率低。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种供料滚焊一体式系统，有效缩短料盘更换时滚焊机的停机等待时间。

为实现上述目的，本发明提供一种供料滚焊一体式系统，包括沿螺旋筋的供料方向先后并排分布的料盘更换缓存供料设备、自动剪断焊接设备、以及滚焊机；

所述料盘更换缓存供料设备包括固定设置的缓存底座和多组料盘机构，所述缓存底座上设有供料工位、以及与各料盘机构一一对应的缓存工位，每组所述料盘机构都包括供料驱动源、可运动地安装在缓存底座上的旋转支撑架、安装在旋转支撑架上的第一回转支撑组件、以及可拆卸地安装在第一回转支撑组件上的料盘，所述料盘上缠绕有螺旋筋，所述供料驱动源与旋转支撑架传动连接、驱动旋转支撑架在供料工位和缓存工位之间往复运动；

所述自动剪断焊接设备包括固定设置的续接基座、以及都安装在续接基座上的第一夹持机构、第二夹持机构、剪断机构和焊接机构，所述第二夹持机构和第一夹持机构沿螺旋筋的供料方向先后分布，且所述第二夹持机构沿螺旋筋的供料方向可移动地安装在续接基座上，所述剪断机构包括能够沿靠近或远离螺旋筋方向可运动的剪钳，所述焊接机构包括能够沿靠近或远离螺旋筋方向可运动的焊枪；

所述滚焊机包括固定设置的机头底座、安装在机头底座上的给料支撑架、以及可转动地安装在给料支撑架中的过渡绕线盘，所述过渡绕线盘供螺旋筋缠绕。

上述技术方案的优选方案为：所述旋转支撑架沿料盘的轴向可移动地安装在缓存底座上，多组所述料盘机构沿旋转支撑架的移动方向并排分布，所述供料工位和多个缓存工位沿旋转支撑架的移动方向并排分布。

上述技术方案的优选方案为：所述滚焊机还包括安装在给料支撑架上的第二回转支撑组件，所述第一回转支撑组件和第二回转支撑组件都具有可转动的回转盘，所述第一回转支撑组件的回转盘与料盘之间、以及第二回转支撑组件的回转盘与过渡绕线盘之间都通过至少一组可拆卸连接组件和至少一组定位支撑组件可拆卸连接。

上述技术方案的优选方案为：所述剪断机构还包括固定于续接基座的剪断底座，所述剪钳可升降且可沿螺旋筋的供料方向可运动地安装在剪断底座上。

上述技术方案的优选方案为：所述焊接机构还包括固定于续接基座的焊接底座，所述焊枪沿垂直于螺旋筋供料方向的方向可移动地安装在焊接底座上。

上述技术方案的优选方案为：所述自动剪断焊接设备还包括摆线偏载检测机构，所述摆线偏载检测机构包括固定于续接基座的检测座、沿垂直于螺旋筋供料方向的方向可移动地安装于检测座的检测滑块、以及都安装于检测座的第一限位传感器和第二限位传感器，所述检测滑块中开设有用于容许螺旋筋通过的过料通孔，所述检测滑块的移动方向与过料通孔的贯通方向相垂直，所述第一限位传感器和第二限位传感器沿检测滑块的移动方向并排分布、且都能感应到检测滑块。

上述技术方案的优选方案为：所述自动剪断焊接设备还包括两组张紧调节机构，所述第一夹持机构和第二夹持机构分布在两组张紧调节机构之间、且四者沿螺旋筋的供料方向并排分布；每组张紧调节机构都包括固定于续接基座的安装底板、可转动地安装于安装底板的绕线轮、可移动且可转动地安装于安装底板的绕线张紧轮、以及安装于安装底板的张紧驱动源，所述绕线轮和绕线张紧轮的外周都设有用于供螺旋筋绕过的绕线槽，所述张紧驱动源与绕线张紧轮传动连接、驱动绕线张紧轮向靠近或远离绕线轮的方向移动。

上述技术方案的优选方案为：所述两组张紧调节机构中，靠近所述料盘更换缓存供料设备的一组张紧调节机构中的绕线轮为主动绕线轮，该组张紧调节机构还包括安装在安装底板上的转动驱动源，所述主动绕线轮可转动地安装于安装底板、并与转动驱动源传动连接；靠近所述滚焊机的另一组张紧调节机构中的绕线轮为从动绕线轮。

本申请还提供一种供料滚焊一体式方法，使用如上所述的供料滚焊一体式系统，所述供料滚焊一体式方法包括以下步骤：

A1、初始状态下，所述料盘更换缓存供料设备中，有一组料盘机构位于供料工位处，该组料盘机构的料盘上的螺旋筋从自动剪断焊接设备中通过后缠绕在滚焊机的过渡绕线盘上；所述滚焊机滚焊作业时，所述供料工位处料盘转动，所述过渡绕线盘转动，所述料盘上的螺旋筋供料至过渡绕线盘；

A2、当所述供料工位处的料盘上的螺旋筋余量不足时，该料盘停止转动，所述滚焊机停机等待；

A3、所述第一夹持机构和第二夹持机构都动作、都夹持住螺旋筋；所述剪钳运动至第一夹持机构和第二夹持机构之间的这段螺旋筋处、将该螺旋筋剪断；所述第二夹持机构松开螺旋筋；

A4、所述供料工位处的料盘机构中的供料驱动源动作，驱使该料盘机构的旋转支撑架运动至其缓存工位处；其余缓存工位处具有满盘螺旋筋的料盘机构中的供料驱动源动作，驱使该料盘机构的旋转支撑架运动至供料工位处；

A5、将所述供料工位处的料盘上的新螺旋筋穿至第二夹持机构处，所述第二夹持机构夹持住新螺旋筋；所述剪钳运动至第二夹持机构朝向第一夹持机构侧的这段新螺旋筋处、并剪掉一段新螺旋筋，之后，所述剪钳复位；

A6、所述第二夹持机构带动新螺旋筋向靠近第一夹持机构的方向移动预设距离，使第二夹持机构夹持的新螺旋筋的端头和第一夹持机构夹持的旧螺旋筋的端头相接触；所述焊枪运动至新螺旋筋和旧螺旋筋的接触处，将新螺旋筋的端头和旧螺旋筋的端头焊接；

A7、所述焊枪复位，所述第一夹持机构松开旧螺旋筋，所述第二夹持机构松开新螺旋筋；

A8、所述滚焊机开始滚焊作业，所述供料工位处料盘转动，向滚焊机供料；与此同时，更换上述步骤A4中运动至缓存工位处的料盘机构中的料盘：将该料盘从第一回转支撑组件上拆离，再将满盘螺旋筋的料盘安装在第一回转支撑组件上；

A9、重复上述步骤A2至步骤A8。

如上所述，本发明涉及的供料滚焊一体式系统及方法，具有以下有益效果：

本申请将料盘从滚焊机中独立出来，在滚焊机中设置可转动的过渡绕线盘，将料盘可转动的设置在独立于滚焊机的料盘更换缓存供料设备中，并通过自动剪断焊接设备实现新旧螺旋筋的续接，从而实现在滚焊机滚焊工作的平行时间内，同步进行更换螺旋筋余量不足的料盘，大幅缩短料盘更换时的滚焊机停机等待时间，也就增加滚焊机的实际生产时间，提高滚焊机的日生产效率。

附图说明

图1为本申请中供料滚焊一体式系统及方法的结构示意图。

图2为图1的主视图。

图3和图4为本申请中料盘更换缓存供料设备在不同视角下的结构示意图。

图5为图3的侧视图。

图6为图5的A圈放大图。

图7为本申请中挂耳的结构示意图。

图8为本申请中耳座的结构示意图。

图9为本申请中自动剪断焊接设备的结构示意图。

图10为图9的B圈放大图。

图11为图9的正视图。

图12为图9的侧视图。

图13和图14为本申请中剪断机构在不同视角下的结构示意图。

图15和图16为本申请中焊接机构在不同视角下的结构示意图。

图17和图18为本申请中摆线偏载检测机构在不同视角下的结构示意图。

图19为图17在连接组件处的断面图。

图20a至图20c为本申请中摆线偏载检测机构的工作状态示意图。

图21为本申请中张紧调节机构实施例一的结构示意图。

图22为图21的主视图。

图23为图22的C-C向剖视图。

图24为本申请中张紧调节机构实施例二的结构示意图。

图25为图24的主视图。

图26为图25的D-D向剖视图。

图27为本申请中滚焊机的结构示意图。

图28为图27的侧视图。

图29为图28的E圈放大图。

元件标号说明

100 料盘更换缓存供料设备

200 自动剪断焊接设备

300 滚焊机

10 缓存底座

101 供料工位

102 第一缓存工位

103 第二缓存工位

20 料盘机构

31 供料驱动源

32 传动齿条

33 移动座

34 第一滑轨组件

40 旋转支撑架

50 第一回转支撑组件

51 回转盘

60 料盘

61 盘轴段

62 盘翼缘

71 第一回转驱动源

72 转动轴

73 链轮链条机构

74 小齿轮

80 可拆卸连接组件

81 连接轴

82 连接挡板

821 挡块部

83 锁紧螺母

84 连接座

85 销轴

90 定位支撑组件

91 挂耳

911 挂轴部

912 限位凸缘

92 耳座

921 插槽

922 限位部

923 限位凹槽

110 续接基座

111 焊接开口

112 基座框架

113 基座板

120 第一夹持机构

121 固定底座

122 第一夹爪

123 第一夹爪驱动源

130 第二夹持机构

131 移动底座

132 第二夹爪

133 移动驱动源

134 第二夹爪驱动源

135 浮动连接板

136 第二滑轨组件

140 剪断机构

141 剪钳

142 剪断底座

143 横移驱动源

144 横移连接板

145 升降驱动源

146 剪钳支架

147 液压泵

148 第三滑轨组件

150 焊接机构

151 焊枪

152 焊接底座

153 焊机组件

154 纵移驱动源

155 纵移连接板

156 焊枪支架

157 第四滑轨组件

160 导向机构

161 导向底座

162 第一导向轮

163 升降导向座

164 第二导向轮

165 导向驱动源

166 第五滑轨组件

170 摆线偏载检测机构

171 检测座

172 检测滑块

1721 过料通孔

173 第一限位传感器

174 第二限位传感器

175 检测支架

1751 调节滑槽

176 锁紧螺母

177 连接组件

1771 支撑轴

1772 第一弹簧

1773 第二弹簧

178 四向限位组件

1781 第一导向辊

1782 第二导向辊

1783 第二导向槽

1784 第一转轴部

1785 第二转轴部

179 检测导向座

1791 第一转动孔

1792 第一滑槽

1793 第二转动孔

1794 第二滑槽

180 张紧调节机构

181 安装底板

182 绕线轮

1821 绕线槽

1822 从动绕线轮

1823 主动绕线轮

183 绕线张紧轮

184 张紧驱动源

185 移动板

1851 板主体部

1852 板连接部

186 连接杆

187 鱼眼接头

188 第六滑轨组件

189 从动轮座

1810 支撑轴段

1811 轴承

1812 转动驱动源

1813 主动轮座

1814 连接转轴

190 操作面板

210 导向支架

220 机头底座

230 给料支撑架

240 过渡绕线盘

250 第二回转支撑组件

260 第二回转驱动源

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者也可以是通过居中元件间接连接另一个元件。

另外，在本申请中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

本申请提供一种供料滚焊一体式系统，用于笼筋的滚焊加工。为了便于叙述，下述实施例中各方向的定义如下：将笼筋的轴向定义为前后方向，将笼筋的水平径向定义为左右方向，将笼筋的竖直径向定义为上下方向。基于此，图2所示的视图中，纸面的左侧和右侧分别为左方向和右方向，纸面的正面和背面分别为前方向和后方向，纸面的上侧和下侧分别为上方向和下方向。

如图1和图2所示，本申请涉及的供料滚焊一体式系统包括料盘更换缓存供料设备100、自动剪断焊接设备200、以及滚焊机300，料盘更换缓存供料设备100用于向滚焊机300提供螺旋筋，料盘更换缓存供料设备100、自动剪断焊接设备200和滚焊机300从左至右依次并排，料盘更换缓存供料设备100中的螺旋筋从左向右输送给螺旋筋，则料盘更换缓存供料设备100、自动剪断焊接设备200和滚焊机300也沿螺旋筋的供料方向先后并排分布，螺旋筋的供料方向也即为螺旋筋的输送方向，为从左向右输送。

如图3至图5所示，料盘更换缓存供料设备100包括固定设置的缓存底座10和至少两组料盘机构20，缓存底座10上设有供料工位101、以及与各料盘机构20一一对应的缓存工位；每组料盘机构20都包括供料驱动源31、可运动地安装在缓存底座10上的旋转支撑架40、安装在旋转支撑架40上的第一回转支撑组件50、以及可拆卸地安装在第一回转支撑组件50上的料盘60，供料驱动源31与旋转支撑架40传动连接、驱动旋转支撑架40在供料工位101和缓存工位之间往复运动，料盘60上缠绕有螺旋筋，料盘60通过第一回转支撑组件50可转动地支撑在旋转支撑架40上，料盘60的轴向与笼筋的轴向相平行、都为前后方向。

如图9至图12所示，自动剪断焊接设备200包括固定设置的续接基座110、以及都安装在续接基座110上的第一夹持机构120、第二夹持机构130、剪断机构140和焊接机构150；其中，第一夹持机构120用于夹持旧螺旋筋，第二夹持机构130用于夹持旧螺旋筋和新螺旋筋，旧螺旋筋也即为料盘60未更换时所输送的螺旋筋，新螺旋筋即为料盘60更换后所输送的螺旋筋；第二夹持机构130和第一夹持机构120沿螺旋筋的供料方向先后分布，则第一夹持机构120分布在右、第二夹持机构130分布在左，且第二夹持机构130沿螺旋筋的供料方向可左右移动地安装于续接基座110，实现第二夹持机构130靠近或远离第一夹持机构120；剪断机构140具有可运动的剪钳141，剪钳141能够靠近或远离旧螺旋筋和新螺旋筋；焊接机构150具有可运动的焊枪151，焊枪151能够靠近或远离旧螺旋筋和新螺旋筋的接触处。

如图27和图28所示，滚焊机300包括固定设置的机头底座220、安装在机头底座220上的给料支撑架230、以及可转动地安装在给料支撑架230中的过渡绕线盘240，过渡绕线盘240供螺旋筋缠绕；过渡绕线盘240的轴向与笼筋的轴向相平行、都为前后方向。

本申请还提供一种使用上述供料滚焊一体式系统进行的供料滚焊一体式方法，该供料滚焊一体式方法包括以下步骤：

A1、初始状态下，料盘更换缓存供料设备100中，仅有一组料盘机构20位于缓存底座10的供料工位101处，该组料盘机构20中的料盘60与滚焊机300中的过渡绕线盘240左右并排、且前后对齐，该组料盘机构20的料盘60上的螺旋筋从自动剪断焊接设备200中通过后缠绕在滚焊机300的过渡绕线盘240上，该料盘60上的螺旋筋输出给滚焊机300；其余料盘机构20位于缓存底座10上各自的缓存工位上。滚焊机300滚焊作业时，供料工位101处料盘60转动，过渡绕线盘240转动，料盘60上的螺旋筋供料(或者说放料)至过渡绕线盘240，该螺旋筋构成旧螺旋筋。

A2、当供料工位101处的料盘60上的螺旋筋余量不足时，该料盘60停止转动；同时，滚焊机300停机等待，则过渡绕线盘240也停止转动；即：停止输送旧螺旋筋。

A3、第一夹持机构120和第二夹持机构130都动作、都夹持住旧螺旋筋；剪钳141运动至第一夹持机构120和第二夹持机构130之间的这段旧螺旋筋处，剪钳141动作，将旧螺旋筋剪断；第二夹持机构130松开旧螺旋筋，第一夹持机构120仍夹持住旧螺旋筋。

A4、供料工位101处的料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱使该料盘机构20的旋转支撑架40从供料工位101运动至其缓存工位处；之后，其余缓存工位处具有满盘螺旋筋的料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱使该料盘机构20的旋转支撑架40从其缓存工位运动至供料工位101，则供料工位101处的料盘60为螺旋筋充足的新料盘60，该料盘60上的螺旋筋构成新螺旋筋。

A5、将供料工位101处的料盘60上的新螺旋筋穿至第二夹持机构130处，该穿筋动作可以由人工手动进行；第二夹持机构130夹持住新螺旋筋，第一夹持机构120仍夹持住旧螺旋筋；剪钳141运动至第二夹持机构130朝向第一夹持机构120侧的这段新螺旋筋处，即剪钳141运动至第二夹持机构130的右侧；剪钳141动作，剪掉一段新螺旋筋；之后，剪钳141复位，远离螺旋筋。

A6、第二夹持机构130带动新螺旋筋向靠近第一夹持机构120的方向向右移动预设距离，该预设距离使第二夹持机构130夹持的新螺旋筋的端头、和第一夹持机构120夹持的旧螺旋筋的端头相接触；焊枪151运动至新螺旋筋和旧螺旋筋的接触处，将新螺旋筋的端头和旧螺旋筋的端头焊接。

A7、焊枪151复位，远离螺旋筋；第一夹持机构120松开旧螺旋筋，第二夹持机构130松开新螺旋筋。

A8、滚焊机300开始滚焊作业，过渡绕线盘240转动，供料工位101处料盘60转动，向滚焊机300供料，恢复螺旋筋的输送；与此同时，更换上述步骤A4中运动至缓存工位处的料盘机构20中的料盘60：将该料盘60从第一回转支撑组件50上拆离，再将满盘螺旋筋的料盘60安装在第一回转支撑组件50上。

A9、重复上述步骤A2至步骤A8。

综上，本申请将料盘60从滚焊机300中独立出来，在滚焊机300中设置可转动的过渡绕线盘240，将料盘60可转动的设置在独立于滚焊机300的料盘更换缓存供料设备100中，并在料盘更换缓存供料设备100中设置两组以上的料盘机构20，且各组料盘机构20中的料盘60均为可拆卸结构，并通过自动剪断焊接设备200实现新旧螺旋筋的续接，保证螺旋筋的持续供给，特别是能实现在滚焊机300滚焊工作的平行时间内，同步进行更换螺旋筋余量不足的料盘60，大幅缩短料盘60更换时的滚焊机300停机等待时间，也就增加滚焊机300的实际生产时间，提高滚焊机300的日生产效率。同时，料盘60的更换在料盘更换缓存供料设备100上进行，不受滚焊机300受限空间的影响，进而改善料盘60更换过程中工人的操作空间，降低工人的劳动强度。

下述对料盘更换缓存供料设备100、自动剪断焊接设备200和滚焊机300的优选结构展开叙述。

料盘更换缓存供料设备100

进一步地，如图3至图5所示，旋转支撑架40的运动方式为：旋转支撑架40沿料盘60的轴向可前后移动地安装在缓存底座10上，供料驱动源31驱动旋转支撑架40前后移动，旋转支撑架40的移动方向与螺旋筋的供料方向相垂直。同时，多组料盘机构20的排布方式优选为：组料盘机构20沿旋转支撑架40的移动方向前后并排分布，供料工位101和多个缓存工位沿旋转支撑架40的移动方向并排分布，减少料盘更换缓存供料设备100的占用空间，尤其是左右方向上的空间。同时，缓存底座10上的供料工位101、以及多个缓存工位在前后方向上并排分布。

优选地，如图3和图4所示，料盘60包括前后轴向延伸的盘轴段61、以及固设在盘轴段61前后两端的盘翼缘62，螺旋筋缠绕在盘轴段61上，两个盘翼缘62对螺旋筋进行前后限位。

进一步地，如图4所示，供料驱动源31为电机，料盘机构20还包括由供料驱动源31驱动转动的传动齿轮、沿旋转支撑架40移动方向前后平直延伸的传动齿条32、以及固定在旋转支撑架40底部的移动座33，传动齿条32固定在缓存底座10上、并与传动齿轮相啮合，供料驱动源31安装在移动座33上，移动座33可前后移动地安装在缓存底座10上。当供料驱动源31运转时，驱动传动齿轮转动，传动齿轮在转动的同时会沿传动齿条32前移或后移，也就驱使移动座33前移或后移，则旋转支撑架40和其承载的料盘60随移动座33同步地前移或后移，实现旋转支撑架40在供料工位101和缓存工位之间往复移动。优选地，移动座33的左右两侧和中间位置处与缓存底座10之间都连接有前后延伸的第一滑轨组件34，使移动座33前后移动更加平稳，且多组料盘机构20共用第一滑轨组件34。

进一步地，如图4所示，料盘机构20还包括第一回转驱动源71，第一回转支撑组件50中具有可转动的回转盘51，第一回转驱动源71与回转盘51传动连接，料盘60与第一回转支撑组件50的回转盘51之间通过至少一组可拆卸连接组件80、以及至少一组定位支撑组件90可拆卸连接。第一回转驱动源71驱动第一回转支撑组件50的回转盘51转动，该回转盘51通过可拆卸连接组件80和定位支撑组件90带动料盘60同步转动，实现料盘60施放螺旋筋。优选地，第一回转驱动源71为电机，连接在第一回转驱动源71与回转盘51之间的传动组件包括可转动地支撑在旋转支撑架40中的转动轴72、连接在转动轴72后端与第一回转驱动源71的电机轴之间的链轮链条机构73、以及固定在转动轴72前端的小齿轮74，小齿轮74与回转盘51外周的齿面相啮合。

进一步地，如图3和图5所示，可拆卸连接组件80有一组，设置在料盘60的后侧盘翼缘62和第一回转支撑组件50的回转盘51的上端处。可拆卸连接组件80的优选结构为：如图6所示，可拆卸连接组件80包括安装在回转盘51前端面上的连接轴81、可上下移动地套设在连接轴81上的连接挡板82、以及螺纹连接在连接轴81上的锁紧螺母83，连接挡板82的前端和后端处都设有向下凸出的挡块部821，前侧的挡块部821卡设在料盘60的后侧盘翼缘62外周的前侧，后侧的挡块部821卡设在回转盘51外周的后侧，锁紧螺母83抵接在连接挡板82的上端侧。如此，拧紧锁紧螺母83后，锁紧螺母83下移并紧抵连接挡板82，进而使连接挡板82紧抵料盘60的后侧盘翼缘62和回转盘51，由此将料盘60和回转盘51相连；旋松锁紧螺母83后，锁紧螺母83上移，解除对连接挡板82的紧抵，则连接挡板82可以从料盘60的后侧盘翼缘62和回转盘51上向上移出，进而解除料盘60和回转盘51的连接。

优选地，如图6所示，可拆卸连接组件80还包括固定在回转盘51前端面上的连接座84，连接轴81远离锁紧螺母83的下端与连接座84通过一根左右延伸的销轴85铰接。如此，可以使连接轴81绕销轴85前后摆动，连接轴81也即构成活节螺栓，能微调连接挡块的前后位置，消除料盘60自身尺寸误差和安装误差带来的影响。

进一步地，如图3和图5所示，定位支撑组件90有四组，四组定位支撑组件90呈90度间隔分布。定位支撑组件90的优选结构为：如图6至图8所示，定位支撑组件90包括固定在料盘60后侧盘翼缘62后端面上的挂耳91、以及固定在回转盘51前端面上的耳座92，挂耳91设有朝向回转盘51向后平直延伸的挂轴部911、以及固设在挂轴部911后端的限位凸缘912，耳座92设有插槽921、分布在插槽921左右两侧的限位部922、以及沿挂轴部911的轴向分布在插槽921里侧的限位凹槽923，挂轴部911卡设在插槽921中，限位凸缘912卡设在限位凹槽923中、并能与限位部922相抵接，使得挂耳91只能从耳座92中向上移出、而不能向前脱离出。

自动剪断焊接设备200

如图9和图11所示，自动剪断焊接设备200主要包括续接基座110、第一夹持机构120、第二夹持机构130、剪断机构140、焊接机构150、导向机构160、摆线偏载检测机构170和张紧调节机构180，各机构的优选结构如下叙述。

续接基座110：如图9所示，续接基座110包括基座框架112和固定在基座框架112上的基座板113。自动剪断焊接设备200还包括固定在基座框架112上的操作面板190，操作面板190分布在基座板113的前侧，操作面板190用于控制自动剪断焊接设备200中各机构的动作。

第一夹持机构120：如图9和图10所示，第一夹持机构120为固定夹爪机构，固定夹爪机构包括固定底座121、一对上下分布的第一夹爪122、以及第一夹爪驱动源123，固定底座121固定在续接基座110中基座板113的前表面上，第一夹爪驱动源123安装在固定底座121上，一对第一夹爪122可开合地安装在固定底座121的前表面上，第一夹爪驱动源123与一对第一夹爪122传动连接、驱动一对第一夹爪122上下开合。

优选地，第一夹爪驱动源123采用双向气缸，双向气缸的两个气缸活塞杆分别与两个第一夹爪122相连。当双向气缸驱动两个第一夹爪122在上下方向上背向移动时，两个第一夹爪122打开，第一夹持机构120松开螺旋筋；当双向气缸驱动两个第一夹爪122在上下方向上相向移动时，两个第一夹爪122闭合，第一夹持机构120夹紧螺旋筋。

第二夹持机构130：如图9和图10所示，第二夹持机构130为移动夹爪机构，移动夹爪机构包括移动底座131、一对上下分布的第二夹爪132、移动驱动源133、以及第二夹爪驱动源134，移动底座131沿螺旋筋的输送方向可左右移动地安装在续接基座110中基座板113的前表面上，移动驱动源133与移动底座131传动连接、驱动移动底座131左右移动，一对第二夹爪132可开合地安装在移动底座131的前表面上，第二夹爪驱动源134与一对第二夹爪132传动连接、驱动一对第二夹爪132上下开合。

优选地，第二夹爪驱动源134采用双向气缸，双向气缸的两个气缸活塞杆分别与两个第二夹爪132相连。当双向气缸驱动两个第二夹爪132在上下方向上背向移动时，两个第二夹爪132打开，第二夹持机构130松开螺旋筋；当双向气缸驱动两个第二夹爪132在上下方向上相向移动时，两个第二夹爪132闭合，第二夹持机构130夹紧螺旋筋。

优选地，如图9所示，移动驱动源133采用气缸，移动夹爪机构还包括浮动连接板135和左右延伸的第二滑轨组件136，移动驱动源133的气缸活塞杆通过浮动连接板135与移动底座131相连，移动底座131的上下两端处与基座板113之间均设置有一组第二滑轨组件136，提高移动驱动源133驱动移动底座131左右移动时的稳定性。

如图9至图12所示，自动剪断焊接设备200还包括两个都固定在基座板113前表面上的导向支架210，一个导向支架210分布在第一夹持机构120的右侧，另一个导向支架210分布在第二夹持机构130的左侧，两个导向支架210中都开设有左右贯通的导向通槽，螺旋筋从导向通槽中穿过，导向通槽为螺旋筋的输送提供一定导向作用，保证螺旋筋的稳定输送。

剪断机构140：如图13和图14所示，剪断机构140包括剪钳141、剪断底座142、横移驱动源143、横移连接板144、升降驱动源145、以及剪钳支架146；其中，如图12所示，剪断底座142固定在续接基座110中基座框架112的上端；横移驱动源143安装在剪断底座142的前表面上，横移连接板144沿螺旋筋的输送方向可左右移动地安装在剪断底座142的前表面上，横移驱动源143与横移连接板144传动连接、驱动横移连接板144左右移动；升降驱动源145安装在横移连接板144的前表面上，剪钳支架146可升降地安装在横移连接板144的前表面上，升降驱动源145与剪钳支架146传动连接、驱动剪钳支架146上下升降，剪钳141固定在剪钳支架146上。如此，当横移驱动源143动作时，驱动剪钳141左右移动；当升降驱动源145动作时，驱动剪钳141上下移动，剪钳141的运动方式为左右移动和上下移动。

优选地，如图6和图7所示，横移驱动源143为电机，该电机通过丝杠螺母机构与横移连接板144相连，驱动横移连接板144左右移动。升降驱动源145为气缸，升降驱动源145的气缸活塞杆的下端与剪钳支架146固定连接。剪钳141采用液压剪钳，故剪断机构140还包括液压泵147，液压泵147固定在剪断底座142上，液压泵147与液压剪钳相连。剪断机构140还包括左右延伸的第三滑轨组件148，横移连接板144的上下两端与剪断底座142之间都设置有一组第三滑轨组件148，提高横移驱动源143驱动横移连接板144左右移动时的稳定性。

焊接机构150：如图12、以及图15和图16所示，焊接机构150包括焊枪151、焊接底座152、焊机组件153、纵移驱动源154、纵移连接板155、以及焊枪支架156；焊接底座152固定在续接基座110中基座板113的后表面上，焊机组件153固定在续接基座110的基座框架112上；纵移驱动源154安装在剪断底座142上，纵移连接板155沿垂直于螺旋筋输送方向的方向可前后移动地安装在焊接底座152上，纵移驱动源154与纵移连接板155传动连接、驱动纵移连接板155前后移动；焊枪支架156固定在纵移连接板155上，焊枪151被固定夹紧在焊枪支架156中，焊枪151同时还与焊机组件153相连。并且，续接基座110的基座板113上开设有焊接开口111，焊接开口111沿焊枪151的移动方向前后贯通焊接底座152、并允许焊枪151通过，通过焊接开口111使得焊枪151能前移至新螺旋筋和旧螺旋筋的接触处，将两者焊接。

优选地，如图15和图16所示，纵移驱动源154为电机，该电机通过丝杠螺母机构与纵移连接板155相连，驱动纵移连接板155前后移动。焊接机构150还包括前后延伸的第四滑轨组件157，纵移连接板155的左右两端与焊接底座152之间都设置有一组第四滑轨组件157，提高纵移驱动源154驱动纵移连接板155前后移动时的稳定性。

导向机构160：如图9和图11所示，自动剪断焊接设备200还包括两组导向机构160；沿螺旋筋从左向右的输送方向，一组导向机构160、一个导向支架210、第二夹持机构130、第一夹持机构120、另一个导向支架210、以及另一组导向机构160从左至右依次排布。

如图9和图11所示，每组导向机构160都包括导向底座161、数个沿螺旋筋的输送方向左右并排分布的第一导向轮162、可升降地安装在导向底座161前表面上的升降导向座163、数个沿螺旋筋的输送方向左右并排分布的第二导向轮164、以及导向驱动源165；导向底座161固定在续接基座110中基座板113的前表面上，数个左右并排的第一导向轮162都可转动地安装于导向底座161，则第一导向轮162的安装位置固定；数个左右并排的第二导向轮164都可转动地安装于升降导向座163，导向驱动源165安装在导向底座161的前表面上，导向驱动源165与升降导向座163传动连接、驱动升降导向座163上下升降，则数个第二导向轮164的安装位置可上下变化；第一导向轮162和第二导向轮164在上下方向上相对分布、且两者之间形成有容许螺旋筋通过的导向通道。因此，可以是第一导向轮162分布在上、第二导向轮164分布在下，也可以是第二导向轮164分布在上、第一导向轮162分布在下。图9和图11所示的实施例中，第二导向轮164分布在上、第一导向轮162分布在下，则数个第一导向轮162构成下排导向轮，数个第二导向轮164构成可上下升降的上排导向轮。在螺旋筋的输送过程中，数个第二导向轮164处于下降状态，与数个第一导向轮162相配合，对螺旋筋的输送起到导向作用；在螺旋筋的续接过程中，数个第二导向轮164处于上移状态，松开螺旋筋。

优选地，导向驱动源165为气缸，导向驱动源165的气缸活塞杆的下端通过连接块与升降导向座163固定相连。如图9所示，每组导向机构160还都包括上下延伸的第五滑轨组件166，升降导向座163的左右两侧与导向底座161之间都设有一组第五滑轨组件166，提高导向驱动源165驱动升降导向座163上下移动时的稳定性。

摆线偏载检测机构170：如图9和图11所示，自动剪断焊接设备200还包括摆线偏载检测机构170，摆线偏载检测机构170可以为一组、设置在续接基座110中基座板113的左侧；或者，摆线偏载检测机构170也可以为两组、分别设置在续接基座110中基座板113的左侧和右侧。下述以摆线偏载检测机构170为一组、且设置在基座板113左侧为例，进行说明。

当料盘60在实时放料工作时，由于料盘60上螺旋筋是螺旋收放状态，故需要供料驱动源31驱动供料工位101处的旋转支撑架40和料盘60按设定方向在设定范围内前后移动，以保持供料方向的稳定；在此螺旋筋的放料过程中，螺旋筋可能会出现向后偏载或向前偏载，螺旋筋在前后方向上因偏载而超出范围后，会导致螺旋筋从滚焊机300的过渡绕线盘240上跑出。通过摆线偏载检测机构170检测料盘60上螺旋筋的放料位置在前后方向上是否出现偏载，并在出现前后偏载时通过控制供料驱动源31来消除偏载。

如图17和图18所示，摆线偏载检测机构170包括固定于续接基座110中基座板113的检测座171、沿螺旋筋的偏载方向可前后移动地安装于检测座171的检测滑块172、以及都安装于检测座171的第一限位传感器173和第二限位传感器174，旋转支撑架40的移动方向与检测滑块172的移动方向相平行；检测滑块172中开设有用于容许螺旋筋通过的过料通孔1721，过料通孔1721为左右贯通的通孔，检测滑块172的前后移动方向与过料通孔1721的左右贯通方向相垂直，料盘60与检测滑块172沿过料通孔1721的贯通方向左右并排分布；第一限位传感器173和第二限位传感器174沿检测滑块172的移动方向并排分布、且都能感应到检测滑块172，且第一限位传感器173分布在后侧、第二限位传感器174分布在前侧。料盘60上的螺旋筋向滚焊机300上的过渡绕线盘240输送时，料盘60上放料出的螺旋筋会先从摆线偏载检测机构170的过料通孔1721中穿过。优选地，为了实现自动控制，放料系统还包括控制单元，第一限位传感器173、第二限位传感器174和供料驱动源31都与控制单元通讯连接。在螺旋筋的放料过程中，由于螺旋筋从检测滑块172的过料通孔1721中通过，则螺旋筋的前后放料位置直接决定检测滑块172的前后位置，根据第一限位传感器173和第二限位传感器174的反馈可判断检测滑块172的前后位置是否在设定范围内，也即判断螺旋筋的前后放料位置是否在设定范围内，具体分析如下。

当供料工位101处料盘60上螺旋筋的放料位置在设定范围内时，检测滑块172的前后位置也是在其设定范围内，此时，如图20a所示，检测滑块172在第一限位传感器173和第二限位传感器174之间的设定检测区域X内，第一限位传感器173和第二限位传感器174都感应不到检测滑块172，第一限位传感器173和第二限位传感器174都没有检测信号输出。

当供料工位101处料盘60上螺旋筋的放料位置向后偏载时，检测滑块172随螺旋筋的向后偏载会随动地向后移动，如图20b所示，此时，检测滑块172向后超出设定检测区域X，分布在后侧的第一限位传感器173感应到检测滑块172，第一限位传感器173有检测信号输出。控制单元根据第一限位传感器173的实时反馈判断螺旋筋向后偏载，控制单元控制供料驱动源31动作，供料驱动源31驱动旋转支撑架40向前移动，料盘60、螺旋筋和检测滑块172随动地向前移动，直至第一限位传感器173感应不到检测滑块172、没有检测信号输出，由此保证螺旋筋的供料方向不超后偏差。

当供料工位101处料盘60上螺旋筋的放料位置向前偏载时，检测滑块172随螺旋筋的向前偏载会随动地向前移动，如图20c所示，此时，检测滑块172向前超出设定检测区域X，分布在前侧的第二限位传感器174感应到检测滑块172，第二限位传感器174有检测信号输出。控制单元根据第二限位传感器174的实时反馈判断螺旋筋向前偏载，控制单元控制供料驱动源31动作，供料驱动源31驱动旋转支撑架40向后移动，料盘60、螺旋筋和检测滑块172随动地向后移动，直至第二限位传感器174感应不到检测滑块172、没有检测信号输出，由此保证螺旋筋的供料方向不超前偏差。

因此，摆线偏载检测机构170通过第一限位传感器173和第二限位传感器174的反馈能够判断螺旋筋的供料方向是向前偏载还是向后偏载，也就很好地反馈螺旋筋在前后方向上的放料位置是否在设定范围内。并且，在螺旋筋的放料位置出现偏载时，通过控制供料工位101处料盘机构20中供料驱动源31的转速，来调整供料工位101处料盘60的前后位置，进而调整螺旋筋的放料位置，检测滑块172的前后位置随螺旋筋放料位置的调整会随动，再结合第一限位传感器173和第二限位传感器174的反馈将检测滑块172的位置控制在设定范围内，也就将螺旋筋的放料位置精准地控制在设定范围内。

进一步地，如图17至图19所示，摆线偏载检测机构170还包括连接在检测座171与检测滑块172之间的连接组件177；连接组件177包括固定于检测座171的支撑轴1771、以及都套设在支撑轴1771上的第一弹簧1772和第二弹簧1773，支撑轴1771、第一弹簧1772和第二弹簧1773都沿检测滑块172的移动方向前后轴向延伸，检测滑块172可移动地套设在支撑轴1771上；特别是，第一弹簧1772、检测滑块172和第二弹簧1773从后至前依次分布，第一弹簧1772的后端和前端分别与检测座171和检测滑块172的后侧相抵接，第二弹簧1773的后端和前端分别与检测滑块172的前侧和检测座171相抵接。当检测滑块172的通孔中未穿设有螺旋筋时，检测滑块172不受螺旋筋的作用力，此时，在第一弹簧1772和第二弹簧1773的作用下，检测滑块172位于第一限位传感器173和第二限位传感器174之间的设定检测区域X内，第一限位传感器173和第二限位传感器174都感应不到检测滑块172。之后，在螺旋筋的放料过程中，当螺旋筋的放料位置因向后偏载而驱使料盘60向前移动时，第一弹簧1772的弹簧力会驱使检测滑块172向前移动；同理，当螺旋筋的放料位置因向前偏载而驱使料盘60向后移动时，第二弹簧1773的弹簧力会驱使检测滑块172向前移动。

另外，如图17和图18所示，连接组件177有两组，两组连接组件177的并排方向都正交于检测滑块172的移动方向和过料通孔1721的贯通方向，则两组连接组件177上下并排，两组连接组件177的结构相同。并且，沿两组连接组件177的并排方向，检测滑块172上的过料通孔1721分布在两组连接组件177中间。

进一步地，如图17和图18所示，摆线偏载检测机构170还包括固定于检测座171的检测支架175，检测支架175中开设有沿检测滑块172的移动方向前后平直延伸的调节滑槽1751，第一限位传感器173和第二限位传感器174都安装在检测支架175的调节滑槽1751中、且在调节滑槽1751中的安装位置都可调。如此，可以调整第一限位传感器173和第二限位传感器174的间距，也就调整螺旋筋的放料位置的设定范围，满足不同的生产要求。

优选地，第一限位传感器173和第二限位传感器174在调节滑槽1751中的安装结构为：如图17和图18所示，第一限位传感器173和检测支架175之间、以及第二限位传感器174和检测支架175之间都设置有锁紧组件，第一限位传感器173和第二限位传感器174都具有传感器外壳，锁紧组件包括两个都螺纹连接于传感器外壳的锁紧螺母83，两个锁紧螺母83上下分布、且分别抵接在检测支架175的上下两侧。当旋松锁紧螺母83时，可使第一限位传感器173和第二限位传感器174在调节滑槽1751中前后移动，调整前后位置；调整后，旋紧锁紧螺母83，通过两个锁紧螺母83抵接在检测支架175的上下两侧保持第一限位传感器173和第二限位传感器174的当前位置。

优选地，第一限位传感器173和第二限位传感器174的类型有多种，可以为光电传感器、接近开关、行程开关、红外传感器、霍尔传感器等，用户根据实际需求选择即可。当第一限位传感器173和第二限位传感器174为光电传感器或红外传感器时，检测滑块172的材质为金属。当第一限位传感器173和第二限位传感器174为霍尔传感器时，检测滑块172上固定有能够被霍尔传感器感应的磁铁。

进一步地，如图17和图18所示，摆线偏载检测机构170还包括四向限位组件178、以及固定设置的检测导向座179，检测导向座179优选通过螺钉直接固定在检测座171上。四向限位组件178的优选结构为：四向限位组件178包括两个并排分布的第一导向辊1781、形成在两个第一导向辊1781之间的第一导向槽、两个并排分布的第二导向辊1782、以及形成在两个第二导向辊1782之间的第二导向槽1783；两个第一导向辊1781的并排方向、两个第二导向辊1782的并排方向、以及过料通孔1721的贯通方向两两正交，图17和图18所示的实施例中，两个第一导向辊1781前后并排，两个第二导向辊1782上下并排；过料通孔1721、第一导向槽和第二导向槽1783沿过料通孔1721的贯通方向从左至右依次连通；第一导向辊1781和第二导向辊1782都可转动的安装于检测导向座179。如此，在螺旋筋的放料过程中，四向限位组件178既能对螺旋筋的移动起到导向作用，又能限制螺旋筋前后偏移和上下偏移。

进一步地，两个第一导向辊1781中，其中一个第一导向辊1781还沿两个第一导向辊1781的并排方向可前后移动地安装于检测导向座179，使得第一导向槽在前后方向上的大小为一个范围；两个第二导向辊1782中，其中一个第二导向辊1782还沿两个第二导向辊1782的并排方向可上下移动地安装于检测导向座179，使得第二导向槽1783在上下方向上的大小为一个范围，从而适配螺旋筋的放料位置的设定范围。

优选地，两个第一导向辊1781和两个第二导向辊1782的安装结构优选为：如图17和图18所示，第一导向辊1781的上下两端都固设有第一转轴部1784，第二导向辊1782的前后两端都固设有第二转轴部1785，检测导向座179中开设有与后侧第一导向辊1781的第一转轴部1784转动配合的第一转动孔1791、与前侧第一导向辊1781的第一转轴部1784转动且滑动配合的第一滑槽1792、与下侧第二导向辊1782的第二转轴部1785转动配合的第二转动孔1793、以及与上侧第二导向辊1782的第二转轴部1785转动且滑动配合的第二滑槽1794，第一滑槽1792沿两个第一导向辊1781的并排方向前后平直延伸，第二滑槽1794沿两个第二导向辊1782的并排方向上下平直延伸。因此，后侧的第一导向辊1781仅仅是可转动地安装在检测导向座179中，但前侧的第一导向辊1781可转动且可前后移动地安装在检测导向座179中；同理，下侧的第二导向辊1782仅仅是可转动地安装在检测导向座179中，但上侧的第二导向辊1782可转动且可前后移动地安装在检测导向座179中；由此适配螺旋筋的放料位置的设定范围。

张紧调节机构180：如图9和图11所示，自动剪断焊接设备200还包括两组张紧调节机构180，其中一组张紧调节机构180分布在左侧导向机构160的左侧，另一组张紧调节机构180分布在右侧导向机构160的右侧，则第一夹持机构120和第二夹持机构130分布在两组张紧调节机构180之间；也即为：沿螺旋筋从左向右的输送方向，摆线偏载检测机构170、一组张紧调节机构180、一组导向机构160、一个导向支架210、第二夹持机构130、第一夹持机构120、另一个导向支架210、另一组导向机构160、以及另一组张紧调节机构180从左至右依次排布。

如图21或图24所示，张紧调节机构180包括固定在续接基座110中基座板113前侧的安装底板181、可转动地安装于安装底板181的绕线轮182、可移动且可转动地安装于安装底板181的绕线张紧轮183、以及安装于安装底板181的张紧驱动源184；绕线轮182的外周和绕线张紧轮183的外周都设有绕线槽1821，绕线槽1821为径向凹入的V形环形槽结构，绕线槽1821用于供螺旋筋绕过；张紧驱动源184与绕线张紧轮183传动连接、驱动绕线张紧轮183向靠近或远离绕线轮182的方向移动。图21或图24所示的实施例中，绕线轮182和绕线张紧轮183在上下方向上并排分布，且绕线轮182分布在上侧，绕线张紧轮183分布在下侧，则张紧驱动源184驱动绕线张紧轮183上移或下移。

放料系统中，可转动的料盘60为张紧调节机构180的前道工序设备，滚焊机300中可转动的过渡绕线盘240为张紧调节机构180的后道工序设备。张紧驱动源184动作，驱动绕线张紧轮183向下移动，给绕线张紧轮183一个预紧力，该预紧力允许绕线张紧轮183在一定的范围内上下浮动，上下浮动的范围由预紧力的大小决定。料盘60上的螺旋筋从绕线轮182的绕线槽1821和绕线张紧轮183的绕线槽1821中绕过后再缠绕在滚焊机300的过渡绕线盘240上，料盘60的转速与滚焊机300中过渡绕线盘240的转速应当相匹配，张紧调节机构180中螺旋筋的输入端速度由料盘60的转速直接决定，张紧调节机构180中螺旋筋的输出端速度由滚焊机300中过渡绕线盘240的转速直接决定。

当张紧调节机构180前道工序设备输出螺旋筋的速度、与螺旋筋输入张紧调节机构180后道工序设备的速度不匹配时：一、后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过快时，导致张紧调节机构180中螺旋筋的输出端速度比输入端速度快，则处于过紧状态的螺旋筋会带动绕线张紧轮183朝靠近绕线轮182的方向向上移动，由此放松螺旋筋，防止螺旋筋因过紧被拉断；二、后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过慢时，导致张紧调节机构180中螺旋筋的输出端速度比输入端速度慢，则张紧驱动源184会带动绕线张紧轮183朝远离绕线轮182的方向向下移动，由此收紧螺旋筋，防止螺旋筋因过松而脱离被甩出，也就防止螺旋筋伤人或挂到其他设备后挂断。因此，本申请能有效防止螺旋筋在输送过程中因过紧被拉断、或因过松被甩出，最终保证螺旋筋的稳定输送。

优选地，张紧驱动源184为张紧气缸，张紧气缸的活塞杆沿绕线轮182和绕线张紧轮183的并排方向上下伸缩。采用张紧气缸作为张紧驱动源184，张紧气缸通气后其活塞杆向下伸出，由此给绕线张紧轮183一个预紧力，且张紧气缸的活塞杆在气压力的作用下能在一定范围内上下浮动，进而允许绕线张紧轮183上下浮动。优选地，张紧气缸上配置有调压阀，调压阀用于调节张紧气缸的气压力大小，进而调节张紧气缸施加给绕线张紧轮183的预紧力的大小，也就调节绕线张紧轮183上下浮动的范围，满足不同的生产要求。

进一步地，如图22或图25所示，绕线轮182有两个、且在轴向上前后并排分布，分布在里侧的绕线轮182上的绕线槽1821、与绕线张紧轮183上的绕线槽1821上下对齐。螺旋筋绕线时，在左侧张紧调节机构180处：料盘60上的螺旋筋从里侧的绕线轮182上的绕线槽1821缠绕输入，再经过绕线张紧轮183上的绕线槽1821，再从外侧的绕线轮182上的绕线槽1821缠绕输出，再依次经过左侧导向机构160、左侧导向支架210、第二夹持机构130、第一夹持机构120、右侧导向支架210、右侧导向机构160后进入右侧张紧调节机构180；在右侧张紧调节机构180处：螺旋筋从里侧的绕线轮182上的绕线槽1821缠绕输入，再经过绕线张紧轮183上的绕线槽1821，从外侧的绕线轮182上的绕线槽1821缠绕输出，最后再缠绕在滚焊机300中的过渡绕线盘240上。以左侧张紧调节机构180为例，其里侧的绕线轮182为螺旋筋输入端，外侧的绕线轮182为螺旋筋输出端。

进一步地，绕线轮182可以设置成主动转动结构，也可以设置成从动转动结构，由此使得张紧调节机构180具有两个实施例。

张紧调节机构180实施例一：为主动式张紧调节机构180

主动式张紧调节机构180中，如图21至图23所示，绕线轮182为主动绕线轮1823；张紧调节机构180还包括安装在安装底板181上的转动驱动源1812、固定在安装底板181上的主动轮座1813、以及通过轴承1811可转动地安装在主动轮座1813内的连接转轴1814，转动驱动源1812与连接转轴1814传动连接、驱动连接转轴1814转动，主动绕线轮1823固定在连接转轴1814上。在螺旋筋的供料过程中，转动驱动源1812驱动连接转轴1814转动，也就带动主动绕线轮1823转动，驱使螺旋筋沿需要的方向输出，实现主动式供料，且主动绕线轮1823的转速与后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速进行匹配。

由于主动式张紧调节机构180中主动绕线轮1823具有自主动力系统，其与后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速的匹配速度范围更广、更灵活，匹配速度更加精确可控。当后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过快时，首先主动绕线轮1823根据过渡绕线盘240的过快转速增加供料速度，与过渡绕线盘240的转速进行二次匹配，但当两者速度出现偏差过大时，导致外侧主动绕线轮1823上螺旋筋输出端速度比里侧主动绕线轮1823上螺旋筋输入端速度快，螺旋筋会带动绕线张紧轮183朝靠近主动绕线轮1823的方向向上移动，防止螺旋筋因过紧被拉断。当后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过慢时，首先主动绕线轮1823根据过渡绕线盘240的过快转速减小供料速度，与过渡绕线盘240的转速进行二次匹配，但当两者速度出现偏差过大时，导致外侧主动绕线轮1823上螺旋筋输出端速度比里侧主动绕线轮1823上螺旋筋输入端速度慢，张紧气缸带动绕线张紧轮183朝远离主动绕线轮1823的方向向下移动，防止螺旋筋因过松而脱离被甩出。

优选地，如图21至图23所示，转动驱动源1812为伺服电机，伺服电机通过减速机与连接转轴1814的后端固定连接，减速机固定在安装底板181上。

张紧调节机构180实施例二：为从动式张紧调节机构180

从动式张紧调节机构180中，如图24至图26所示，绕线轮182为从动绕线轮1822；张紧调节机构180还包括固定在安装底板181上的从动轮座189，从动轮座189具有一体式向前平直延伸的支撑轴段1810，从动绕线轮1822通过轴承1811可转动地安装在支撑轴段1810上。在螺旋筋的供料过程中，从动绕线轮1822在螺旋筋的带动下随动转动，螺旋筋沿需要的方向输出。当后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过快时，导致外侧从动绕线轮1822上螺旋筋输出端速度比里侧从动绕线轮1822上螺旋筋输入端速度快，螺旋筋会带动绕线张紧轮183朝靠近从动绕线轮1822的方向向上移动，防止螺旋筋因过紧被拉断。当后道工序设备滚焊机300中过渡绕线盘240的转速过慢时，导致外侧从动绕线轮1822上螺旋筋输出端速度比里侧从动绕线轮1822上螺旋筋输入端速度慢，张紧气缸带动绕线张紧轮183朝远离从动绕线轮1822的方向向下移动，防止螺旋筋因过松而脱离被甩出。

本实施例中，两组张紧调节机构180中，靠近料盘更换缓存供料设备100的左侧张紧调节机构180中的绕线轮182为主动绕线轮1823，靠近滚焊机300的右侧张紧调节机构180中的绕线轮182为从动绕线轮1822。

进一步地，上述张紧调节机构180的两个实施例中，张紧气缸与绕线张紧轮183之间的优选连接结构为：如图21至图23所示、或如图24至图26所示，张紧调节机构180还包括移动板185，张紧驱动源184与移动板185相连、驱动移动板185上下移动，移动板185可上下移动地安装在安装底板181上，绕线张紧轮183可转动地安装在移动板185上。优选地，张紧调节机构180还包括沿绕线张紧轮183的移动方向上下平直延伸的第五滑轨组件166，移动板185通过第五滑轨组件166与安装底板181相连，提高移动板185上下移动的平稳性。

进一步地，如图21至图23所示、或如图24至图26所示，沿绕线张紧轮183的轴向，绕线张紧轮183、移动板185和张紧驱动源184从前至后依次分布；移动板185包括板主体部1851、以及从板主体部1851上沿绕线张紧轮183的移动方向一体地向下延伸出的板连接部1852，板连接部1852中转动连接有沿绕线张紧轮183的轴向前后延伸的连接杆186，连接杆186与张紧驱动源184的输出端通过鱼眼接头187相连。螺旋筋的供料过程中，螺旋筋对绕线张紧轮183施加的负载力有偏载，通过连接杆186和鱼眼接头187，能够消除负载力的偏载对张紧气缸的活塞杆的影响，也就延长张紧气缸的使用寿命。

滚焊机300

过渡绕线盘240的结构与料盘60的结构大致相同；如图27和图28所示，过渡绕线盘240也包括前后轴向延伸的盘轴段61、以及固设在盘轴段61前后两端的盘翼缘62，螺旋筋缠绕在盘轴段61上，两个盘翼缘62对螺旋筋进行前后限位。滚焊机300中的给料支撑架230为固定结构，固定在滚焊机300的机头底座220上。

如图27和图28所示，滚焊机300还包括安装在给料支撑架230上的第二回转支撑组件250、以及安装在机头底座220上的第二回转驱动源260，第二回转支撑组件250中具有可转动的回转盘51，第二回转驱动源260与第二回转支撑组件250的回转盘51传动连接、驱动该回转盘51转动，第二回转支撑组件250的回转盘51与过渡绕线盘240之间也通过至少一组可拆卸连接组件80和至少一组定位支撑组件90可拆卸连接。如此，滚焊机300中的过渡绕线盘240为可拆卸结构，便于过渡绕线盘240的维修和更换。优选地，第二回转驱动源260为电机，连接在第二回转驱动源260与第二回转支撑组件250的回转盘51之间的传动组件、与连接在第一回转驱动源71与第一回转支撑组件50的回转盘51之间的传动组件的结构相同，也包括转动轴72、链轮链条机构73和小齿轮74，此处不再重复叙述。

如图29所示，连接在第二回转支撑组件250的回转盘51与过渡绕线盘240之间的可拆卸连接组件80和定位支撑组件90、分别与连接在第一回转支撑组件50的回转盘51与料盘60之间的可拆卸连接组件80和定位支撑组件90的结构相同，故连接在第二回转支撑组件250的回转盘51与过渡绕线盘240之间的可拆卸连接组件80也包括连接轴81、连接挡板82、锁紧螺母83和连接座84，连接在第二回转支撑组件250的回转盘51与过渡绕线盘240之间的定位支撑组件90也包括相配合的挂耳91和耳座92，此处不再重复叙述。

进一步地，下述以图1、图3和图4中所示的料盘更换缓存供料设备100实施例具有两个料盘机构20为例，叙述具有上述结构的供料滚焊一体式系统的工作过程。

一、初始状态下，如图1和图3所示，料盘更换缓存供料设备100的两个料盘机构20中，两个料盘机构20中的料盘60都为满盘状态。前侧料盘机构20位于供料工位101，前侧料盘机构20的缓存工位分布在供料工位101的前侧，将前侧料盘机构20的缓存工位定义为第一缓存工位102。后侧料盘机构20位于其缓存工位上，将后侧料盘机构20的缓存工位定义为第二缓存工位103，第二缓存工位103分布在供料工位101的后侧。

二、前侧料盘机构20中的料盘60与滚焊机300中的过渡绕线盘240都转动，两者转速相匹配，由前侧料盘机构20中的料盘60向滚焊机300供给螺旋筋，该螺旋筋依次经过自动剪断焊接设备200中的摆线偏载检测机构170、左侧张紧调节机构180、左侧导向机构160、左侧导向支架210、第二夹持机构130、第一夹持机构120、右侧导向支架210、右侧导向机构160、以及右侧张紧调节机构180后，螺旋筋被缠绕在滚焊机300的过渡绕线盘240上。在螺旋筋的供料过程中，自动剪断焊接设备200中：两组导向机构160的数个第二导向轮164处于下降工位，发挥导向作用；第一夹持机构120中的一对第一夹爪122、以及第二夹持机构130中的一对第二夹爪132都处于打开状态，都不夹持住螺旋筋；剪钳141分布在第一夹爪122和第二夹爪132之间、但位于螺旋筋的上方侧，该位置也为剪钳141的待机位置；焊枪151分布在基座板113的后侧，该位置也为焊枪151的待机位置。

三、当前侧料盘机构20中料盘60上的螺旋筋用完时，前侧料盘机构20空盘、供料结束；滚焊机300停机等待，前侧料盘机构20的料盘60停止转动，停止输送螺旋筋，该螺旋筋构成旧螺旋筋。

四、自动剪断焊接设备200作业：第一夹持机构120中的一对第一夹爪122、以及第二夹持机构130中的一对第二夹爪132都闭合，则第一夹持机构120和第二夹持机构130都夹持住旧螺旋筋。剪断机构140中的升降驱动源145驱动剪钳141下移至旧螺旋筋处，剪钳141闭合，将旧螺旋筋剪断；之后，剪钳141复位至其待机位置。左侧导向机构160的导向驱动源165驱动升降导向座163上移，进而驱动数个第二导向轮164上移，松开其导向通道中的旧螺旋筋。再后，第二夹持机构130松开旧螺旋筋，人工将剪钳141左侧的旧螺旋筋收拢至前侧料盘机构20的料盘60上。

五、前侧料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱动前侧料盘机构20向前移动至第一缓存工位102。

六、后侧料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱动后侧料盘机构20向前移动至供料工位101。

七、自动剪断焊接设备200续接后侧料盘机构20中料盘60上的螺旋筋与滚焊机300中的旧螺旋筋：人工将后侧料盘机构20中料盘60上的新螺旋筋穿至合适位置，该合适位置保证新螺旋筋至少能穿至第二夹持机构130处。左侧导向机构160中的导向驱动源165驱动升降导向座163下移，驱动数个第二导向轮164下移，保持住其导向通道中的新螺旋筋；并且，第二夹持机构130夹持住新螺旋筋。剪断机构140中的横移驱动源143和升降驱动源145都动作，驱动剪钳141下移及向左横移至设定位置、并位于第二夹持机构130的右侧；之后，剪钳141闭合，剪去一段新螺旋筋；该步骤为新螺旋筋接头端的修剪，使得新螺旋筋的焊接接头与旧螺旋筋的焊接接头能更加容易地焊接在一起，方便后续的焊接；剪筋完成后，剪钳141复位至其待机位置，为后续的焊接工位做好准备。第二夹持机构130带动新螺旋筋向靠近第一夹持机构120的方向向右移动预设距离，该预设距离使第二夹持机构130夹持的新螺旋筋的端头、和第一夹持机构120夹持的旧螺旋筋的端头相接触，即驱使新螺旋筋的焊接接头向右移动至焊接工位，而新螺旋筋的焊接接头始终在焊接工位；焊接机构150中的纵移驱动源154驱动焊枪151前移至焊接工位处，焊枪151动作，将新螺旋筋的焊接接头与旧螺旋筋的焊接接头焊接。焊枪151后移、复位至其待机位置；同时，第一夹持机构120中的一对第一夹爪122、以及第二夹持机构130中的一对第二夹爪132都打开，则第一夹持机构120松开旧螺旋筋，第二夹持机构130松开新螺旋筋。至此，新旧螺旋筋续接完成。

八、供料工位101处的后侧料盘机构20中的料盘60转动，恢复螺旋筋的供给输送，滚焊机300开始滚焊作业；与此同时，前侧料盘机构20在第一缓存工位102处进行更换其料盘60的作业，使前侧料盘机构20中的料盘60为满盘。

九、当后侧料盘机构20中料盘60上的螺旋筋用完时，后侧料盘机构20空盘、供料结束，滚焊机300停机等待，后侧料盘机构20的料盘60停止转动，停止输送螺旋筋，该螺旋筋构成旧螺旋筋。

十、重复上述步骤四，剪断旧螺旋筋，且人工将剪钳141左侧的旧螺旋筋收拢至后侧料盘机构20的料盘60上。

十一、后侧料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱动后侧料盘机构20向后移动至第二缓存工位103。

十二、前侧料盘机构20中的供料驱动源31动作，驱动前侧料盘机构20向后移动至供料工位101。

十三、重复上述步骤七，完成新旧螺旋筋的续接。

十四、供料工位101处的前侧料盘机构20中的料盘60转动，恢复螺旋筋的供给输送，滚焊机300开始滚焊作业；与此同时，后侧料盘机构20在第二缓存工位103处进行更换其料盘60的作业，使后侧料盘机构20中的料盘60为满盘。

十五、返回至上述步骤三，以此循环。

综上所述，本申请具有下述优点：

1、料盘更换缓存供料设备100在给滚焊机300供料螺旋筋的同时，工人可以同时更换料盘更换缓存供料设备100上的另一个空料盘60，达到一备一用的功能，能够持续地给滚焊机300供料，减少滚焊机300每次换料盘60的停机等待时间，至少减少50％，增加滚焊机300的实际生产滚焊时间，提高滚焊机300的日生产效率。

2、料盘60的更换在料盘更换缓存供料设备100的缓存工位上进行，不受滚焊机300的狭小机头区域的影响，解决了更换空料盘60操作空间狭小、劳动环境差的问题，并且还降低工人劳动强度和用人成本，整个更换料盘60的过程只需一个工人即可完成。

3、自动剪断焊接设备200具有自动剪筋功能，在需要更换料盘60时，能够自动将旧螺旋筋在合适位置剪断。

4、自动剪断焊接设备200具有焊接续接功能，在料盘60更换后，将新料盘60上的新螺旋筋与滚焊机300的过渡绕线盘240上的旧螺旋筋焊接在一起，实现螺旋筋的持续供料，达到快速恢复滚焊的目的，有利于缩短滚焊机300的停机等待时间。

5、自动剪断焊接设备200具有螺旋筋的张紧调节功能，通过主动式张紧调节机构180和从动式张紧调节机构180，避免滚焊过程中螺旋筋旋转供料时过紧拉断或过松挂断。

6、自动剪断焊接设备200中配置摆线偏载检测机构170，能够实时反馈螺旋筋放料位置的偏载程度，并实时修正螺旋筋的放料位置，达到供料方向的可控，防止跑出过渡绕线盘240。

7、本申请适用于多种规格的笼筋，比如适用于外径

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的预制桩的笼筋，外径/>

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的预制桩的笼筋对应的螺旋筋的规格分别为/>

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综上所述，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (9)

1.一种供料滚焊一体式系统，其特征在于：包括沿螺旋筋的供料方向先后并排分布的料盘更换缓存供料设备(100)、自动剪断焊接设备(200)、以及滚焊机(300)；

所述料盘更换缓存供料设备(100)包括固定设置的缓存底座(10)和多组料盘机构(20)，所述缓存底座(10)上设有供料工位(101)、以及与各料盘机构(20)一一对应的缓存工位，每组所述料盘机构(20)都包括供料驱动源(31)、可运动地安装在缓存底座(10)上的旋转支撑架(40)、安装在旋转支撑架(40)上的第一回转支撑组件(50)、以及可拆卸地安装在第一回转支撑组件(50)上的料盘(60)，所述料盘(60)上缠绕有螺旋筋，所述供料驱动源(31)与旋转支撑架(40)传动连接、驱动旋转支撑架(40)在供料工位(101)和缓存工位之间往复运动；

所述自动剪断焊接设备(200)包括固定设置的续接基座(110)、以及都安装在续接基座(110)上的第一夹持机构(120)、第二夹持机构(130)、剪断机构(140)和焊接机构(150)，所述第二夹持机构(130)和第一夹持机构(120)沿螺旋筋的供料方向先后分布，且所述第二夹持机构(130)沿螺旋筋的供料方向可移动地安装在续接基座(110)上，所述剪断机构(140)包括能够沿靠近或远离螺旋筋方向可运动的剪钳(141)，所述焊接机构(150)包括能够沿靠近或远离螺旋筋方向可运动的焊枪(151)；

所述滚焊机(300)包括固定设置的机头底座(220)、安装在机头底座(220)上的给料支撑架(230)、以及可转动地安装在给料支撑架(230)中的过渡绕线盘(240)，所述过渡绕线盘(240)供螺旋筋缠绕。

2.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述旋转支撑架(40)沿料盘(60)的轴向可移动地安装在缓存底座(10)上，多组所述料盘机构(20)沿旋转支撑架(40)的移动方向并排分布，所述供料工位(101)和多个缓存工位沿旋转支撑架(40)的移动方向并排分布。

3.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述滚焊机(300)还包括安装在给料支撑架(230)上的第二回转支撑组件(250)，所述第一回转支撑组件(50)和第二回转支撑组件(250)都具有可转动的回转盘(51)，所述第一回转支撑组件(50)的回转盘(51)与料盘(60)之间、以及第二回转支撑组件(250)的回转盘(51)与过渡绕线盘(240)之间都通过至少一组可拆卸连接组件(80)和至少一组定位支撑组件(90)可拆卸连接。

4.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述剪断机构(140)还包括固定于续接基座(110)的剪断底座(142)，所述剪钳(141)可升降且可沿螺旋筋的供料方向可运动地安装在剪断底座(142)上。

5.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述焊接机构(150)还包括固定于续接基座(110)的焊接底座(152)，所述焊枪(151)沿垂直于螺旋筋供料方向的方向可移动地安装在焊接底座(152)上。

6.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述自动剪断焊接设备(200)还包括摆线偏载检测机构(170)，所述摆线偏载检测机构(170)包括固定于续接基座(110)的检测座(171)、沿垂直于螺旋筋供料方向的方向可移动地安装于检测座(171)的检测滑块(172)、以及都安装于检测座(171)的第一限位传感器(173)和第二限位传感器(174)，所述检测滑块(172)中开设有用于容许螺旋筋通过的过料通孔(1721)，所述检测滑块(172)的移动方向与过料通孔(1721)的贯通方向相垂直，所述第一限位传感器(173)和第二限位传感器(174)沿检测滑块(172)的移动方向并排分布、且都能感应到检测滑块(172)。

7.根据权利要求1所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述自动剪断焊接设备(200)还包括两组张紧调节机构(180)，所述第一夹持机构(120)和第二夹持机构(130)分布在两组张紧调节机构(180)之间、且四者沿螺旋筋的供料方向并排分布；每组张紧调节机构(180)都包括固定于续接基座(110)的安装底板(181)、可转动地安装于安装底板(181)的绕线轮(182)、可移动且可转动地安装于安装底板(181)的绕线张紧轮(183)、以及安装于安装底板(181)的张紧驱动源(184)，所述绕线轮(182)和绕线张紧轮(183)的外周都设有用于供螺旋筋绕过的绕线槽(1821)，所述张紧驱动源(184)与绕线张紧轮(183)传动连接、驱动绕线张紧轮(183)向靠近或远离绕线轮(182)的方向移动。

8.根据权利要求7所述的供料滚焊一体式系统，其特征在于：所述两组张紧调节机构(180)中，靠近所述料盘更换缓存供料设备(100)的一组张紧调节机构(180)中的绕线轮(182)为主动绕线轮(1823)，该组张紧调节机构(180)还包括安装在安装底板(181)上的转动驱动源(1812)，所述主动绕线轮(1823)可转动地安装于安装底板(181)、并与转动驱动源(1812)传动连接；靠近所述滚焊机(300)的另一组张紧调节机构(180)中的绕线轮(182)为从动绕线轮(1822)。

9.一种供料滚焊一体式方法，其特征在于：使用权利要求1-8任一项所述的供料滚焊一体式系统，所述供料滚焊一体式方法包括以下步骤：

A1、初始状态下，所述料盘更换缓存供料设备(100)中，有一组料盘机构(20)位于供料工位(101)处，该组料盘机构(20)的料盘(60)上的螺旋筋从自动剪断焊接设备(200)中通过后缠绕在滚焊机(300)的过渡绕线盘(240)上；所述滚焊机(300)滚焊作业时，所述供料工位(101)处料盘(60)转动，所述过渡绕线盘(240)转动，所述料盘(60)上的螺旋筋供料至过渡绕线盘(240)；

A2、当所述供料工位(101)处的料盘(60)上的螺旋筋余量不足时，该料盘(60)停止转动，所述滚焊机(300)停机等待；

A3、所述第一夹持机构(120)和第二夹持机构(130)都动作、都夹持住螺旋筋；所述剪钳(141)运动至第一夹持机构(120)和第二夹持机构(130)之间的这段螺旋筋处、将该螺旋筋剪断；所述第二夹持机构(130)松开螺旋筋；

A4、所述供料工位(101)处的料盘机构(20)中的供料驱动源(31)动作，驱使该料盘机构(20)的旋转支撑架(40)运动至其缓存工位处；其余缓存工位处具有满盘螺旋筋的料盘机构(20)中的供料驱动源(31)动作，驱使该料盘机构(20)的旋转支撑架(40)运动至供料工位(101)处；

A5、将所述供料工位(101)处的料盘(60)上的新螺旋筋穿至第二夹持机构(130)处，所述第二夹持机构(130)夹持住新螺旋筋；所述剪钳(141)运动至第二夹持机构(130)朝向第一夹持机构(120)侧的这段新螺旋筋处、并剪掉一段新螺旋筋，之后，所述剪钳(141)复位；

A6、所述第二夹持机构(130)带动新螺旋筋向靠近第一夹持机构(120)的方向移动预设距离，使第二夹持机构(130)夹持的新螺旋筋的端头和第一夹持机构(120)夹持的旧螺旋筋的端头相接触；所述焊枪(151)运动至新螺旋筋和旧螺旋筋的接触处，将新螺旋筋的端头和旧螺旋筋的端头焊接；

A7、所述焊枪(151)复位，所述第一夹持机构(120)松开旧螺旋筋，所述第二夹持机构(130)松开新螺旋筋；

A8、所述滚焊机(300)开始滚焊作业，所述供料工位(101)处料盘(60)转动，向滚焊机(300)供料；与此同时，更换上述步骤A4中运动至缓存工位处的料盘机构(20)中的料盘(60)：将该料盘(60)从第一回转支撑组件(50)上拆离，再将满盘螺旋筋的料盘(60)安装在第一回转支撑组件(50)上；

A9、重复上述步骤A2至步骤A8。

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