CN116323986A - 热锻方法和执行所述方法的模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于热锻的模具，包括：第一半模(1)和第二半模，每个半模都包括具有凹槽(3)的模保持器(2)和设有型腔(5)的压模(4)，其中所述压模在所述凹槽处与所述模保持器结合，其中所述第一半模和所述第二半模中的至少一者设有用于润滑‑冷却液的至少一个供给通道(6)，其从所述模保持器的外壁(7)延伸到所述模保持器的凹槽，和用于润滑‑冷却液的多个分配通道(8)，其中，所述多个分配通道的至少一部分包括从所述压模的面向所述凹槽的壁(9)延伸到所述型腔的分配通道，其中所述至少一个供给通道和所述分配通道在所述凹槽处面向形成在所述模保持器与相应压模之间的至少一个间隙(11)。

Description

热锻方法和执行所述方法的模具

技术领域

就其最通常的方面，本发明涉及热锻技术领域，具体而言，本发明涉及一种热锻方法和用于执行所述方法的模具。

背景技术

众所周知，热锻是一种工艺方法，可供用于通过由两个半模组成的模具使一般由金属材料制成的预热坯料变形，从而实现复制期望的最终产品的几何形状的半成品。

就半模而言，应该指出它们具有各自的凹槽，这些凹槽与要实现的半成品的最终几何形状相反，因而模具以及因此半模的正确设计是必要的，因为有必要考虑诸如以下方面：拔模角度；拐角半径不能太小而不允许金属材料流过凹槽并正确填充模具；必须通过后续机械加工操作去除的所谓机械加工留量；以及所使用的材料在冷却后的尺寸收缩。

就这一点而言，半模通常由压模和模保持器组成，压模包含几何形状与待模制(压印)件相反的凹槽，模保持器包含容纳压模的凹槽。有时，一个半模可以由更多的部件组成，例如它可包括由多个不同部件制成的压模，这会增加模具的相应复杂性，但可以节省大量的模具实施成本。

事实上，压模通常由比模保持器所用材料性能更好的材料制成，因为它必须与热坯料直接接触，并且承受非常高的应力。另一方面，模保持器不会承受与压模相同的高应力，并且相对于相同的压模而言非常大而重，通过使用更便宜的材料来实现它可以实现大量节省。一般而言，此处考虑的这种类型的模保持器由锻钢坯料组成。

就起始坯料而言，应当指出的是，它的体积一般略高于模具凹槽的体积，以确保在锻造过程中材料充满整个模具凹槽，而多余的材料则在半模之间的分界线处离开模具并形成稍后将被去除的毛刺。

在这方面，锻造工艺提供了加热形成坯料的材料的第一步骤，这起到重要作用，因为它允许将待加工材料的温度提高到比再结晶温度高的温度；因而，材料变得更具延展性并且更易变形，从而即使对于复杂的几何形状也可以完全填充模具。

接下来是锻造步骤，其中两个半模之一，通常是下半模，保持固定，而另一个半模，通常是上半模，由压力机降低，压力机施加足以使坯料变形的压力，直到实现所需的几何形状。压力机可以是机械式的或液压式的，一般可以施加数百吨的力，具体取决于要模制的部件的体积。

一旦锻造步骤完成，模具内的半成品温度高，并且半成品的机械性能差，因此需要等待一个最小的时间间隔，在此期间模具从半成品中带走热量，直到它达到足够低的温度，例如不会在随后的脱模步骤中造成变形。

就这一点而言，为了增加热交换，还可以在半模中设置冷却通道，连续带走热量的水在这些冷却通道中循环。

然后通过将两个半模彼此分开来打开模具。当模具被打开时，半成品一般与上半模保持成一体，通过合适的脱模器将半成品从上半模中分离出来，脱模器仅仅是嵌入半模中并能推动半成品的圆柱体。

热锻工艺可在许多金属合金族上进行，这些金属合金包括各种钢、铜合金、铝合金或铬或镍超级合金。

由于热锻步骤，相对于已知技术中提供的其他工艺方法，热锻工艺方法允许实现与最终产品的机械性能有关的若干优点。

例如，通过变形和所施加的高压，材料中存在的所有孔隙都被封闭。

此外，由于在第一加热步骤期间超过了材料的结晶温度，因此锻造后的半成品可以快速冷却以便使组织更细密。

此外，通过锻造引起的变形，材料的微观结构被定向在合适的方向上，以便实现轻微的各向异性程度；如果模具设计最佳，则可以在于最终产品使用期间受力较大的方向上获得较高的机械性能。

在任何情况下，热锻工艺的另一个基本方面涉及模具的润滑，这通常是通过在将坯料插入半模之间之前执行的特定润滑步骤进行的。

为此，与模具组合的压力机配备了喷射系统，该喷射系统包括成型管，这些成型管指向相对的半模并通过合适的喷嘴喷出所谓的润滑-冷却液。

有时，上述类型的喷射系统布置在同一模具中，其中形成有合适的通道以将润滑-冷却液体的射流引向相对的半模。

具体而言，当模具被打开时，喷嘴喷出大量上述液体，其完全润湿布置有相应凹槽或型腔的半模表面。然后将热坯料放置在模具中，例如下半模上，然后进行真正的锻造步骤。

半模表面上存在润滑-冷却液决定了工艺成功的许多好处。

例如，润滑-冷却液的存在降低了坯料与模具之间的摩擦系数，有利于材料的滑动，有利于模具凹槽的完全填充，并且降低了压力机所需的力。

反过来，低摩擦系数有利于更容易地填充模具凹槽，从而允许实现具有更好表面光洁度的制品。

此外，由于润滑-冷却液，避免了坯料材料与半模材料之间的粘附，从而提高了制成品的品质，减少了磨损现象并提高了模具的使用寿命。

此外，由于润滑-冷却液，促进了在模具打开期间制成品的分离，这也是因为脱模器需要的力较小，从而减少了制成品和半模所遭受的变形。

此外，由于润滑-冷却液，在一个又一个循环后可能会变得过高并导致过早退化的模具温度得以控制。

关于润滑-冷却液的具体情况，应当指出的是，无论使用何种润滑添加剂，它都可能属于两种不同类别，即水溶性液体和油性液体两大类。

特别地，水或油充当润滑添加剂的载体并与模具表面接触蒸发，从而沉积润滑添加剂并借助于蒸发所需的潜热来冷却模具。

因此，添加剂执行了润滑剂的实际功能，并且在水或油的蒸发期间，它们沉积在半模上，从而形成一层润滑物质薄膜。

就这一点而言，应当指出最广泛使用的润滑添加剂是石墨，它的优良品质是具有非常低的摩擦系数，但在水溶液中会污染水并使其呈现黑色。

还应当补充的是，为了确保形成合适的润滑剂层并完全覆盖锻造所涉及的半模的整个表面，压力机制造商倾向于增加喷射系统的喷嘴数量。

就这一点而言，还应考虑到，尤其是在没有针对所有制造产品的标准化做法的小公司中，喷嘴的数量和形状、它们的取向、喷射液流的流速和持续时间是在日常操作中通常依赖于执行压力机设置的操作人员和锻造负责人的主观性的参数。

因此，为了确保半模的充分冷却和润滑，喷射到半模上的润滑-冷却液量往往增加，而且由于工艺参数如液体喷射量、喷嘴的数量和位置的优化，它们的方向和润滑持续时间是特别复杂的操作，因此通常不执行，而宁愿仅仅增加喷射的润滑-冷却液的流速。

这种类型的润滑的主要缺点在于浇注在待润滑表面上的液体量与形成工艺所需的润滑物质薄膜严格需要的量之间的不相称。事实上，喷嘴喷出的液体射流冲击半模表面，只有一小部分与其保持一体，而且大部分润滑-冷却液在冲击半模表面后被投至模具之外，从而弄脏周围区域。

上述情况造成以下缺点：

润滑-冷却液使用效率低下，只有少部分沉积在半模表面发挥作用，而其余部分被浪费；

难以实现均匀的润滑物质膜的铺展和模具表面的均匀冷却，这可能导致所获得的半成品的表面或微观结构不均匀，因此成品上也是如此；

多余的润滑-冷却液在压力机内不受控制地扩散会导致污垢堆积，这使得需要对在锻造期间使用的设备进行更加频繁或更加困难的维护操作；

润滑-冷却液(石墨)中的主要润滑添加剂呈黑色，导致锻造区域部件的可见度逐渐降低，需要更频繁的清洁和工艺循环的更多中断；

润滑-冷却液在压力机表面的积聚会导致某些部件发生故障并过早损坏；

分散的润滑-冷却液不仅积聚在压力机部件的表面上，而且在锻造环境中形成不希望有的雾气，其由于润滑添加剂的毒性而对健康有害。因此有必要使用大尺寸并配备高流量的过滤设备，这会增加与锻造过程相关的能量消耗；

尤其是在小公司，润滑冷却系统的设置依赖于操作员的主观性，并且难以标准化；

大量接触半模表面的润滑-冷却液带走大量热量，有效降低了模具温度。因此，半模的温度在每个循环期间都在很大范围内变化，这会导致热疲劳，从而降低模具的使用寿命。

综上所述，可以说润滑冷却步骤是热锻工艺的基础，因为它基本上可以有利于整个工艺并获得多种优点。然而，在现有技术中，润滑冷却步骤也是许多缺点和不足的原因。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种用于热锻的模具，其结构和功能特征能够克服上面参考现有技术提到的一个或多个缺点。

根据本发明，上述问题通过一种用于热锻的模具来解决，该模具包括：

第一半模，例如下半模，和第二半模，例如上半模，每个半模都包括具有凹槽的模保持器，以及设有型腔的压模，其中压模在上述凹槽处与相应的模保持器组合，

其特征在于，上述第一半模和上述第二半模中的至少一者设有用于润滑-冷却液的至少一个供给通道，其大致从模保持器的外壁延伸至模保持器的凹槽，

以及用于润滑-冷却液的多个分配通道，其中上述多个分配通道的至少一部分包括从压模的面向上述凹槽的壁延伸到上述型腔的分配通道，

其中，上述至少一个供给通道和上述多个分配通道中的所述分配通道在上述凹槽处面向形成在模保持器与相应压模之间的至少一个间隙。

优选地，上述第一半模和上述第二半模均设有至少一个供给通道、多个分配通道和至少一个上述类型的间隙。

优选地，上述多个分配通道包括彼此平行的分配通道和/或大致垂直于上述供给通道、因此垂直于上述间隙的至少一个分配通道和/或至少一个非线性分配通道和/或者以更优选地在约5°至约85°的角度相对于上述供给通道、因此相对于上述间隙倾斜的至少一个非线性分配通道。

如果有大量倾斜的分配通道，即多个倾斜的分配通道，则所述多个倾斜的分配通道的至少一部分包括大致朝向上述型腔会聚的倾斜的分配通道。

优选地，上述多个分配通道的上述至少一部分包括至少一个非线性分配通道，该至少一个非线性分配通道包括大致垂直于上述供给通道、因此垂直于上述间隙的第一长度段，和/或大致垂直于上述型腔的第二长度段。

优选地，上述分配通道的直径小于约0.4mm，更优选地小于约0.3mm，更优选地等于或小于约0.2mm。

然而，一般而言，分配通道的尺寸可根据要实现的制成品的尺寸和相应的热需求而大幅变化，但是必须不损害所生产的制成品的美观。

优选地，上述多个分配通道的至少另一部分包括在上述壁的位于上述型腔外部的部分中面向包含上述型腔的上述压模的壁的分配通道。

因此，根据上文，上述多个分配通道的上述第二部分可以包括彼此平行的分配通道和/或大致垂直于上述供给通道、因此垂直于上述间隙的至少一个分配通道，和/或至少一个非线性分配通道和/或以更优选地在约5°与约85°之间的角度相对于上述供给通道、因此相对于上述间隙倾斜的至少一个分配通道，和/或至少一个非线性分配通道，其包括大致垂直于上述供给通道、因此垂直于上述间隙的第一长度段，和/或大致垂直于包含上述型腔的压模的上述壁的第二长度段。

优选地，上述模保持器和/或上述压模相应地在上述凹槽处和在面向上述凹槽的上述壁处包括至少一个台阶部。

优选地，包括上述多个分配通道的上述压模至少部分地使用增材制造技术和/或用微穿孔技术制成，特别是在设有线性分配通道的情况下。

根据本发明，上述问题还通过包括以下步骤的热锻方法解决：

-a)提供上述类型的热锻模具；

-b)在压力作用下将润滑-冷却液供给到上述至少一个供给通道中；

-c)将预热的坯料送入上述第一半模或上述第二半模中；

-d)闭合上述模具，对上述第一半模和/或上述第二半模施加预设压力；

-e)冷却上述模具；

-f)打开上述模具；

-g)顶出由上述坯料获得的锻造半成品。

优选地，在整个热锻过程中，上述分配通道被不断供给润滑-冷却液；换句话说，在本方法期间分配通道优选地被不断充填润滑-冷却液，即使根据本发明，如果认为压模的润滑是充分的，则不排除可以在方法期间降低分配通道中的压力，直到压力消除。

优选地，通过提高上述润滑-冷却液的压力来执行顶出上述半成品的上述步骤g)。

在实践中，在热锻工艺中，本发明的目的是用允许直接来自模具内部的润滑-冷却液的几乎静态扩散的润滑冷却系统取代其中喷射的润滑-冷却液在到达有关表面之前行进一定距离的喷射润滑冷却系统。

附图说明

本发明的更多特征和优点将从以下对在附图的支持下以非限制性示例的方式描绘的一些优选的但非排他性的实施例的详细描述中变得更加明显，在附图中：

-图1示出了根据本发明的用于热锻的模具的半模的透视图，该模具包括模保持器和与模保持器组合的压模；

-图2示出了图1的半模的透视截面图，具有相应的放大细节；

-图3示出了图1的半模的上述模保持器的透视图；

-图4示出了图3的模保持器的截面图；

-图5示出了根据本发明的实施方案变型的图1的半模的压模的透视截面图，具有相应的放大细节；

-图6示出了根据本发明的又一实施方案变型的图1的半模的压模的透视截面图，具有相应的放大细节。

具体实施方式

参考图1-4，1总体上表示根据本发明的用于热锻的模具的半模。

半模1可以是上述模具的所谓的下半模或所谓的上半模，因此，上述模具可以任选地包括在根据本发明的结构和功能特征方面基本上相似的两个半模。

具体而言，半模1包括具有凹槽3的模保持器2和设有型腔5的压模4，其中压模4在凹槽3处与模保持器2结合。

在实践中，型腔5也是与要实现的半成品的几何形状或确切而言半成品的最终几何形状的一部分的相反几何形状相对应的凹槽。

根据本发明，半模1设有用于润滑-冷却液的供给通道6，其大致从模保持器2的外壁7延伸到模保持器2的凹槽3，以及每一个都用8表示的用于润滑-冷却液的多个分配通道，其中上述多个分配通道的一部分由从压模4的面向凹槽3的壁9延伸到型腔5的分配通道组成。

在实践中，分配通道8的一部分，即上述部分的分配通道，具有面向型腔5的开口8a，而分配通道8的另一部分，基本上为上述多个分配通道的第二部分中的分配通道，在壁10的位于型腔5外侧的部分处具有开口8b，该开口8b面向其中布置有型腔5的压模4的壁10。

此外，根据本发明，供给通道6和分配通道8在凹槽3处面向形成在模保持器2与压模4之间的间隙11。

基本上，根据上文并且根据本发明，在半模1的使用期间，来自供给通道6的润滑-冷却液聚集在间隙11中，然后从该间隙通过分配通道8在压模的壁10处到达半模1的锻造表面，由于润滑-冷却液的表面张力，分配通道8将润滑-冷却液基本均匀和均质地分配在同一锻造表面上。

根据本发明，应当补充的是，在同一模具中，分配通道的数量以及各自的位置、各自的尺寸、各自的取向和倾斜度也可以根据需要而变化，并且可以在同一个模保持器中设置一个以上的供给通道，在同一个半模中设置更多的间隙。应当注意的是，分配通道有利于润滑冷却的均匀性，即润滑-冷却液在有关表面上的基本均匀流动，其方向尽可能垂直于要润滑的表面。

就这一点而言，分配通道的直径优选地小于约0.4mm，更优选地小于约0.3mm，更加优选地等于或小于约0.2mm，上述压模具优选地至少部分地用增材制造技术实施并且优选地与增材制造技术一体地实施，无需后处理。

众所周知，增材生产或增材制造或增材工艺或分层制造(AM)是一种用于制造物体的工业过程，从计算机化的3D模型开始，在另一层之上添加一层(3D打印)，与所谓的传统减材生产方法相反，后者使用铣床或车床，并从一块材料开始，从该材料机械地去除切屑或一部分。

增材制造可以实现上述传统方法无法实现的复杂几何形状，一般不会增加作为热锻工艺目标的最终产品的生产成本。

同样就这一点而言，在上述附图的示例中，分配通道8被示为彼此平行并且垂直于供给通道6，因此垂直于间隙11。

应当注意的是，在上述附图的示例中，所有的分配通道8，无论是具有面向型腔5的开口8a的分配通道8还是具有面向型腔5外部的开口8b的分配通道8，都彼此平行并且大致垂直于供给通道6，因此垂直于间隙11，但不排除除了上述彼此平行的分配通道之外或代替上述彼此平行的分配通道设置以约5°与约85°之间的角度相对于供给通道倾斜、因此相对于间隙倾斜的一个或多个分配通道和/或一个或多个非线性分配通道的可能性，如在下文中将更好地出现的。

还应当补充的是，为了形成间隙11，压模4在上述壁9处设有台阶部12，但不排除也在或仅在模保持器2的凹槽3处设置这样的台阶部的可能性，并且可以设置能够形成多于一个上述类型的间隙的台阶部，也可以设置能够形成至少一个上述类型的间隙的其他装置，例如垫片。

在上述附图的示例中，半模1还被示出为具有孔13，孔13适于与压力机的设置用于用本模具进行热锻的立柱接合。

最后，应当补充的是，在图中未描绘的示例中，模保持器2优选地由锻钢块料组成，该锻钢块料可用于实现多个零件，即多个半成品，并且可设有多个已知类型的用于冷却回路的内部通道。

图5示出了根据本发明的一个实施方案变型的图1的半模的压模，其中在结构上和功能上对应于上述压模4的部件保留与图1-4相同的附图标记。

具体而言，图5的示例示出了完全类似于压模4的压模104，其描述如上所述，除了该压模包括用于润滑-冷却液的分配通道108，分配通道108倾斜，彼此不平行，并且朝向型腔105会聚的事实之外，如上所述。

在图5的示例中，还描绘了压模104的台阶部12，其适于与相应模保持器的凹槽形成间隙，在这种情况下，模保持器可以是与上面提到的模保持器2完全相似的模保持器，上面提供了对模保持器2的描述。

此外，在图5的示例中，压模104仅设有分配通道108，分配通道108具有面向型腔105的相应开口108a。

图6示出了根据本发明的又一实施方案变型的图1的半模的压模，其中在结构和功能上与上述压模4的相同的零部件保留与图1-4相同的附图标记.

具体而言，图6的示例示出了与压模4完全相似的压模204，上面提供了对压模4的描述，除了压模包括如上所述用于润滑-冷却液的非线性分配通道208的事实除外。

具体而言，分配通道208包括大致垂直于压模204与在图6的示例中未示出的相应模保持器的凹槽形成的间隙的第一长度段208a，以及大致垂直于设置在压模204中的型腔205的第二长度段208b。

在图6的示例中，还描绘了压模204的台阶部12，其适于与模保持器的凹槽形成上述间隙，在这种情况下，模保持器可以是与上面提到的模保持器2完全相似的模保持器，上面提供了对模保持器2的描述。

此外，在图6的示例中，压模204仅设有分配通道208，分配通道208具有面向型腔205的相应开口108a。

根据图6的示例的压模充分利用了增材制造的潜力，因为它允许将润滑-冷却液流从分配通道引导到大致垂直于分配通道中的入口和出口的方向。

综上所述，现描述根据本发明的热锻工艺，其包括以下步骤：

-a)提供上述类型的用于热锻的模具，即该模具包括第一半模和第二半模，其中第一半模和第二半模中的至少一个半模1包括具有凹槽3的模保持器2和设有型腔5、105、205的压模4、104、204，其中压模4、104、204在凹槽3处与模保持器2结合，其中，半模1设有用于润滑-冷却液的供给通道6以及用于润滑-冷却液的多个分配通道8、108、208，其中，所述供给通道6大致从模保持器2的外壁7延伸到模保持器2的凹槽3，所述分配通道8、108、208中的至少一部分包括从压模4、104、204的面向凹槽3的壁9延伸到型腔5、105、205，其中供给通道6和分配通道8、108、208在模保持器2的凹槽3处面向形成在模保持器2与压模4、104、204之间的间隙11；

-b)在压力下将润滑-冷却液送入供给通道6；

-c)将预热的坯料送入模具的第一半模或第二半模；

-d)通过对第一半模和/或第二半模施加预设压力来闭合模具；

-e)冷却模具；

-f)打开模具；

-g)顶出由上述坯料获得的锻造半成品。

有利地，根据本发明，将润滑-冷却液送入供给通道6的上述步骤b)允许以基本均匀的方式润滑半模1的锻造表面，还考虑到在本工艺期间，上述分配通道优选不断地被润滑-冷却液穿过，即它们优选地在该工艺期间基本上总是充满了润滑-冷却液。

这样，在模具设计阶段定义了用于分配润滑-冷却液的通道数量、分配通道的位置、它们的直径、它们的取向和它们的倾斜度，就可以将施加到润滑-冷却液的压力作为唯一的工艺参数。

此外，有利地，如果需要，润滑-冷却液也可以用于顶出通过锻造获得的半成品。就这一点而言，在本工艺中，上述步骤g)可以通过提高润滑-冷却液的压力来进行。事实上，由于模具内部存在半成品堵塞了模的分配通道，润滑-冷却液可能会在相同的分配通道内被压缩，直到半成品脱离，这一切都由自动控制单元控制。

此外，使用润滑-冷却液来顶出半成品有利地允许在没有传统顶出器的情况下制造模具，从而降低模保持器的复杂性。

关于润滑-冷却液，应当指出的是可以使用任何已知类型的润滑-冷却液。

本发明的优点在以上描述中显而易见，可以通过指出提供了一种用于热锻的模具来概括，其中传统的喷射润滑系统被来自润滑-冷却液的模具——或者更确切地说，半模——内部的扩散系统所取代，这基本上需要：

为了进行润滑，仅使用在半模的锻造表面形成薄膜所需的润滑-冷却液，无浪费；

减少分散在模具和包括模具的整个设备中的润滑-冷却液，从而减小清洁和维护操作的频率，因而延长了模具和相应设备的使用寿命；

避免了润滑-冷却液在周围环境中的扩散，因此也避免了需要采用持续主动抽吸系统，从而降低了能量消耗；

在模具设计阶段，通过定义用于分配润滑-冷却液的通道的数量、位置、曲线、倾斜度和直径，可以有效地设想到达锻造表面的润滑-冷却液的分布，从而能够在该工艺期间有效地控制到达锻造表面的润滑-冷却液的分布；

在该工艺期间，润滑步骤变得更易于管理，因为要管理的唯一参数是随时间变化施加到润滑-冷却液的压力，因此可以有利地由PLC系统控制该压力。

在所描绘和描述的实施例中，为了满足偶然的和特定的要求，本领域的技术人员可以对本发明做出许多变型和改型，所有这些变型和改型都在通过以下权利要求限定的本发明保护范围内。

Claims (14)

1.一种用于热锻的模具，包括：

第一半模(1)和第二半模，所述第一半模和所述第二半模中的每一者都包括具有凹槽(3)的模保持器(2)和设有型腔(5)的压模(4)，其中所述压模(4)在所述凹槽(3)处与所述模保持器(2)结合，

其特征在于，所述第一半模和所述第二半模中的至少一者设有：

用于供给润滑-冷却液的至少一个供给通道(6)，所述至少一个供给通道从所述模保持器(2)的外壁(7)大致延伸到所述模保持器的凹槽(3)，和

用于所述润滑-冷却液的多个分配通道(8)，其中所述多个分配通道中的至少一部分包括这样的分配通道，其从所述压模(4)的面向所述凹槽(3)的壁(9)延伸到所述型腔(5),

其中，所述至少一个供给通道(6)和所述多个分配通道中的所述这样的分配通道(8)在所述凹槽(3)处面向形成在所述模保持器(2)与相应压模(4)之间的至少一个间隙(11)。

2.根据权利要求1所述的模具，其中，所述多个分配通道包括彼此平行的分配通道(8)。

3.根据权利要求1所述的模具，其中，所述多个分配通道包括大致垂直于所述供给通道和/或所述间隙的至少一个分配通道。

4.根据权利要求1所述的模具，其中，所述多个分配通道包括优选地以约5°至约85°的角度相对于所述供给通道和/或所述间隙倾斜的至少一个分配通道(108)。

5.根据权利要求4所述的模具，包括多个倾斜的分配通道(108)，其中所述多个倾斜的分配通道中的至少一部分包括大致朝向所述型腔(105)会聚的倾斜的分配通道(108)。

6.根据权利要求1所述的模具，其中，所述多个分配通道包括至少一个非线性分配通道(208)。

7.根据权利要求1或6所述的模具，其中，所述多个分配通道中的所述至少一部分包括至少一个非线性分配通道(208)，所述至少一个非线性分配通道(208)包括大致垂直于所述供给通道和/或所述间隙的第一长度段(208a)，和/或大致垂直于所述型腔(205)的第二长度段(208b)。

8.根据前述权利要求中任一项所述的模具，其中，所述分配通道的直径小于约0.4mm，优选地小于约0.3mm，更优选地等于或小于约0.2mm。

9.根据前述权利要求中任一项所述的模具，其中，所述多个分配通道中的至少另一部分包括具有面向所述压模(4)的壁(10)的相应开口(8b)的分配通道，所述壁(10)在其一部分中包含所述型腔(5)，所述开口(8b)在所述型腔(5)的外部。

10.根据前述权利要求中任一项所述的模具，其中，所述模保持器和/或所述压模相应地在所述凹槽处和面向所述凹槽的所述壁处包括至少一个台阶部(12)。

11.根据前述权利要求中任一项所述的模具，其中，所述第一半模和所述第二半模两者均设有用于润滑-冷却液的所述至少一个供给通道(6)、用于润滑-冷却液的所述多个分配通道(8)和所述至少一个间隙(11)。

12.一种热锻方法，包括以下步骤：

-a)提供根据前述权利要求中任一项所述的模具；

-b)在压力下将润滑-冷却液送入所述至少一个供给通道(6)；

-c)将预热的坯料送入所述第一半模(1)或所述第二半模；

-d)通过对所述第一半模和/或所述第二半模施加预设压力来闭合所述模具；

-e)冷却所述模具；

-f)打开所述模具；

-g)顶出由所述坯料获得的锻造半成品。

13.根据权利要求12所述的方法，其中，在所述方法期间，所述分配通道基本上并持续地充满所述润滑-冷却液。

14.根据权利要求12或13所述的方法，其中，通过提高所述润滑-冷却液的压力来执行顶出所述半成品的所述步骤g)。

Images