CN116323880A - 降低了缩水甘油类的含量的食用油脂的制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够得到降低了缩水甘油类的含量，并且风味良好的油脂的食用油脂的制造方法。本发明提供：包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序的、缩水甘油类的含量为1.5质量ppm以下的食用油脂的制造方法。(I)连续进行脱臭处理2次以上；(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
Description
技术领域
本发明涉及降低了缩水甘油类的含量的食用油脂的制造方法。
背景技术
对于供食用的油脂，为了提高由风味、氧化稳定性等表示的油脂的品质，而将从动植物中采集的所谓的粗油供于包含脱胶工序、脱酸工序、脱色工序、脱臭工序等的精炼。最近，市售有：作为通过物理精炼而进行了精炼的油脂的RBD(Refined BleachedDeodorized)油脂、作为通过化学精炼而进行了精炼的油脂的NBD(Neutralized BleachedDeodorized)油脂，但是，即使是RBD油脂或NBD油脂，从风味、氧化稳定性等观点出发，往往没有进行充分的精炼。
因此，为了进一步提高风味、氧化稳定性等表示的油脂的品质，多数情况下对精炼过一次的油脂、例如RBD油脂、NBD油脂进行二次精炼。
此处，近年来，随着分析技术的进步，发现在包含RBD油脂、NBD油脂的精炼油脂中包含缩水甘油及其脂肪酸酯类(以下统称为“缩水甘油类”)。认为缩水甘油类是在食用油脂的制造过程中，例如在脱臭工序中，油脂暴露于高温而生成的。缩水甘油类存在对健康产生不良影响的风险，正在研究各种降低油脂中缩水甘油类含量的方法。
例如，对精炼油脂时一般进行的利用水蒸气蒸馏的脱臭工序进行了研究，公开了：对RBD油在特定条件下实施水蒸气蒸馏的油脂的制造方法(参照专利文献1)；使吸附剂与油脂接触后，在特定条件下实施水蒸气蒸馏的精炼油脂的制造方法(参照专利文献2)；组合使用薄膜式柱和托盘式装置的食用油脂的制造方法(参照专利文献3)等。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2013-112761号公报
专利文献2：日本特开2011-144343号公报
专利文献3：日本特开2007-014263号公报
发明内容
发明所解决的技术问题
以往研究的用于降低缩水甘油类的含量的方法中，存在难以兼顾降低缩水甘油类的含量和改善油脂本身的风味、色调的问题。
即，在较低温度下进行脱臭处理时，由于不能充分除去臭气成分，因此油脂的风味容易变差。为了避免这种情况，以前进行了高温下的脱臭处理，但是，发现在高温下进行的情况下虽然能够充分除去臭气成分，但副生成缩水甘油类。
另一方面，如果在低温下进行脱臭处理，则能够抑制缩水甘油类的生成，但油脂的风味的改善容易变得不充分，容易成为作为食用所不优选的物质。该问题在世界上作为食用油脂而广泛使用的棕榈类油脂中特别显著，需要改善。
因此，本发明的技术问题在于提供一种食用油脂的制造方法，其能够得到降低了缩水甘油类的含量，并且风味良好的油脂。
解决问题的技术手段
本发明人等为了解决所述技术问题而进行了深入研究，结果发现，在制造食用油脂时，通过在特定的温度条件下对原料油脂施加脱臭工序，能够得到降低了缩水甘油类，并且风味良好的食用油脂，从而完成了本发明。
即，本发明涉及以下的(1)～(7)。
(1)一种缩水甘油类的含量为1.5质量ppm以下的食用油脂的制造方法，其包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序：
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
(2)根据(1)所述的方法，其中，
连续脱臭工序包含：
油脂温度为250～280℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理α；和
油脂温度为200～240℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理β。
(3)根据(1)或(2)所述的方法，其中，
连续脱臭工序中的脱臭处理仅由使用了托盘式装置的脱臭处理构成。
(4)根据(3)所述的方法，其中，
托盘式装置包含合计两个以上的脱臭托盘。
(5)根据(1)～(4)中任一项处述的方法，其使用半连续式的脱臭装置。
(6)根据(1)～(5)中任一项处述的方法，其中，
原料油脂含有50质量％以上的棕榈类油脂。
(7)一种降低油脂中的缩水甘油类的含量的方法，其包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序：
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
发明的效果
根据本发明的食用油脂的制造方法，能够得到充分降低了缩水甘油类的含量，并且风味良好的油脂。
具体实施方式
以下，根据其优选的实施方式对本发明进行详细说明。本发明不受以下描述的限制，各构成要素可以在不脱离本发明主旨的范围内适宜变更。
[食用油脂的制造方法]
食用油脂的制造与油脂的起源无关，通常按照除去磷脂的脱胶工序、除去游离脂肪酸的脱酸工序、除去色素的脱色工序、除去臭气成分的脱臭工序的顺序进行。此外，在使用RBD油脂或NBD油脂作为原料油脂的情况下，省略脱胶工序、脱酸工序，进行脱色工序及脱臭工序。经过这些工序，可以得到杂质少、酸值低、无着色且无异味的食用油脂。
本发明的食用油脂的制造方法(以下，也简称为“本发明的制造方法”)中，代替所述脱臭工序，而包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序：
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
<条件(I)>
首先，对条件(I)进行说明。
在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，连续进行脱臭处理2次以上。
在本发明中，“连续进行脱臭处理2次以上”是指：连续进行多次脱臭处理，在第n次脱臭处理和第n+1次脱臭处理之间，不经过脱臭处理以外的工序，连续进行第n次脱臭处理和第n+1次脱臭处理。作为脱臭处理以外的工序，例如可以举出：脱胶工序、脱酸工序、脱色工序等一般在油脂的制造中进行的工序、与硅胶等吸附剂、酸或碱接触的工序等。需要说明的是，从第n次脱臭处理转移到第n+1次脱臭处理时，对油脂进行适宜调温(包含升温、降温这两者)的工序不包含在所述的“脱臭处理以外的工序”中。
此外，在本发明的制造方法中，脱臭处理不论处理时间如何，将在设定的一定油脂温度下进行的脱臭处理设为1次，在该次的中途不进行变更油脂温度的操作。例如，在260℃的油脂温度下脱臭后，经过冷却或加热的调温，在260℃的油脂温度下再次脱臭的情况下，也作为进行了2次脱臭处理来处理。当然，在260℃的油脂温度下脱臭后，经过冷却或加热的调温，在230℃的油脂温度下再次脱臭的情况下，也作为进行了2次脱臭处理来处理。
在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，连续进行脱臭处理的次数只要是2次以上就没有特别限定，可以是3次、4次或5次，也可以是其以上。从效率良好地得到缩水甘油类的含量充分降低且风味、色调良好的食用油脂的观点、满足后述的条件(II)的同时进行脱臭处理的观点、生产效率的观点出发，该脱臭处理的次数的上限优选为5次以下，更优选为4次以下或3次以下。在特别优选的一个实施方式中，在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，连续进行2次脱臭处理。
在本发明中，关于连续进行脱臭处理，有时使用“第n次脱臭处理”和“第n+1次脱臭处理”的表述来记载。例如，如果连续进行脱臭处理的次数为2次，则“第n次脱臭处理”和“第n+1次脱臭处理”分别表示第1次脱臭处理和第2次脱臭处理。此外，如果连续进行脱臭处理的次数为4次，则“第n次脱臭处理”和“第n+1次脱臭处理”分别可以表示第1次脱臭处理和第2次脱臭处理，可以表示第2次脱臭处理和第3次脱臭处理，或者可以表示第3次脱臭处理和第4次脱臭处理。
在本发明的制造方法中，脱臭处理只要满足后述的条件(II)，则条件没有特别限定，可以通过常规方法进行。例如，作为脱臭处理，可以举出使水蒸气和油脂在减压下接触的减压水蒸气蒸馏。因此，在一个实施方式中，在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，连续进行2次以上基于减压水蒸气蒸馏的脱臭处理。
作为脱臭处理进行减压水蒸气蒸馏时，如后所述，以使各次脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上的方式使水蒸气和油脂接触。
水蒸气与油脂的接触时间(处理时间)在各次脱臭处理中优选为10分钟以上，更优选为20分钟以上，进一步优选为30分钟以上。该处理时间的上限优选为150分钟以下，更优选为120分钟以下，进一步优选为100分钟以下，80分钟以下或60分钟以下。因此，在优选的一个实施方式中，各次脱臭处理的处理时间为30～120分钟。需要说明的是，在后述的使用托盘式装置进行脱臭处理的情况下，有时使用设定为油脂温度彼此相同的多个脱臭托盘进行各次脱臭处理。例如，有时使用2个脱臭托盘a和b进行第n次脱臭处理(此处，脱臭托盘a的油脂温度和脱臭托盘b的油脂温度相同)，使用3个脱臭托盘c、d和e(此处，脱臭托盘c的油脂温度、脱臭托盘d的油脂温度、脱臭托盘e的油脂温度相同)进行第n+1次脱臭处理。在该情况下，各次脱臭处理的处理时间设为：将各次脱臭处理中使用的各脱臭托盘的脱臭时间合计得到的处理时间满足所述范围。详细而言，第n次脱臭处理的处理时间是脱臭托盘a中的处理时间ta和脱臭托盘b中的处理时间tb的合计(ta+tb)，第n+1次脱臭处理的处理时间是脱臭托盘c中的处理时间tc、脱臭托盘d中的处理时间td和脱臭托盘e中的处理时间te的合计(tc+td+te)，优选它们分别满足所述范围。
吹入水蒸气量为相对于油(以油脂为100质量％时)，优选为0.5质量％以上，更优选为0.6质量％以上，进一步优选为0.8质量％以上、1.0质量％以上或1.2质量％以上。该吹入水蒸气量的上限相对于油优选为10.0质量％以下，更优选为8.0质量％以下，进一步优选为6.0质量％以下、5.0质量％以下、4.5质量％以下或4.0质量％以下。因此，在优选的一个实施方式中，脱臭处理中的吹入水蒸气量为0.8～6.0质量％。需要说明的是，在使用托盘式装置进行脱臭处理的情况下，如上所述，有时使用设定为油脂温度彼此相同的多个脱臭托盘进行各次脱臭处理。在这种情况下，设为：将各次脱臭处理中使用的各脱臭托盘中的吹入水蒸气量合计得到的吹入水蒸气量满足所述范围。例如，在使用2个脱臭托盘a和b进行第n次脱臭处理，使用3个脱臭托盘c、d和e进行第n+1次脱臭处理的情况下，第n次脱臭处理中的吹入水蒸气量是脱臭托盘a中的吹入水蒸气量ma和脱臭托盘b中的吹入水蒸气量mb的合计(ma+mb)，第n+1次脱臭处理中的吹入水蒸气量是脱臭托盘c中的吹入水蒸气量mc、脱臭托盘d中的吹入水蒸气量md和脱臭托盘e中的吹入水蒸气量me的合计(mc+md+me)，优选它们分别满足所述范围。
就减压条件而言，优选在8.0×102Pa以下，更优选5.0×102Pa以下，进一步优选3.0×102Pa以下、2.8×102Pa以下、2.5×102Pa以下、2.4×102Pa以下、2.2×102Pa以下或2.0×102Pa以下的减压下进行。
在连续脱臭工序中进行的脱臭处理，除了温度条件以外，各次可以彼此不同，也可以相同。
<条件(II)>
接着，对条件(II)进行说明。
在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，在脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上的条件下进行脱臭处理。
关于条件(II)所说的“脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上”是指，连续进行脱臭处理2次以上中的任一次脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上。例如，在连续进行2次脱臭处理的情况下，第1次脱臭处理中的油脂温度和第2次脱臭处理中的油脂温度都在200℃以上，在连续进行4次脱臭处理的情况下，第1次、第2次、第3次以及第4次的全部脱臭处理中油脂温度都在200℃以上。
通过使得脱臭处理时的油脂温度为200℃以上，而使得通过本发明的制造方法得到的食用油脂的风味、色调良好，并且酸值、过氧化物价充分降低。因此，能够得到氧化稳定性更高的食用油脂，并且能够得到缩水甘油类降低的油脂。从更能享受本发明的效果的观点出发，脱臭处理中的油脂温度更优选均为210℃以上，进一步优选为215℃以上。
脱臭处理时的油脂温度的上限没有特别限制，但由于经过一系列的制造工序的油脂一般在将温度降低到100℃以下后取出到体系外，因此如果过度地提高油脂温度，则冷却需要时间，生产效率容易降低。此外，如果油脂温度过高，则得到的食用油脂容易随时间推移而劣化。
因此，在本发明的制造方法中，脱臭处理时的油脂温度的上限优选为300℃以下，更优选为290℃以下，进一步优选为280℃以下，更优选为270℃以下。
此外，本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，在第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上的条件下进行脱臭处理。
通过在第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上的条件下进行脱臭处理，可以使得到的食用油脂的风味、色调为优选的，同时可以降低食用油脂中的缩水甘油类的含量。
从能够更享受本发明的效果的观点出发，第n次脱臭处理和第n+1次脱臭处理的油脂温度的差优选为15℃以上，更优选为20℃以上，进一步优选为25℃以上，更进一步优选为30℃以上。
通过包含满足条件(II)的连续脱臭工序的本发明的制造方法，而使得得到的食用油脂的风味为优选的，并且降低缩水甘油类的理由，在现阶段还不清楚，但本发明人等推测如下。
已知缩水甘油类是由于油脂暴露于高温而产生的。因此，以往提出的降低缩水甘油类的方法，基本上关注于不使油脂暴露于高温(特别是200℃以上)，在抑制缩水甘油类的产生的同时，实施各种处理(例如脱臭处理、吸附剂处理)，意图降低所包含的缩水甘油类。本发明的食用油脂的制造方法采用与以前提出的方法完全不同的方案。即，在本发明的制造方法中，通过在油脂温度为200℃以上的条件下进行n+1次脱臭处理，从而充分提高油脂风味，并且在第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上的条件下进行脱臭处理，特别是在第n+1次脱臭处理中由于通过脱臭处理的缩水甘油类的减少量高于缩水甘油类的产生量，因此可以推测能够降低最终得到的食用油脂中包含的缩水甘油类的量。需要说明的是，在连续脱臭工序中，优选在油脂中不添加酸(有机酸、无机酸)、碱(有机碱、无机碱)。例如，在连续脱臭工序中，添加到油脂中的有机酸(例如柠檬酸、琥珀酸等有机多元羧酸)的量相对于油(将油脂设为100质量％时)优选为0.5质量％以下，更优选为0.4质量％以下，进一步优选为0.3质量％以下、0.2质量％以下、0.1质量％以下、0.05质量％以下、0.01质量％以下或小于0.01质量％，可以为0质量％。
<条件(III)>
本发明的制造方法中的连续脱臭工序，从实现呈现更好的风味且缩水甘油类的含量进一步降低的油脂的观点出发，除了所述(I)和(II)之外，还优选满足以下条件(III)。
(III)包含：油脂温度为250～280℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理α；和油脂温度为200～240℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理β。
如上所述，本发明的制造方法通过包含满足条件(I)和条件(II)的连续脱臭工序，能够充分提高油脂的风味、色调、稳定性，并且能够降低最终得到的食用油脂中包含的缩水甘油类的量，此外，通过包含满足所述条件(III)的连续脱臭工序，可以进一步降低缩水甘油类的含量，并且容易得到风味更好的油脂。
关于条件(III)，只要脱臭处理β在脱臭处理α之后进行，就也可以在脱臭处理α之前、脱臭处理α与脱臭处理β之间、脱臭处理β之后进行其他脱臭处理。
从得到具有更良好的风味的食用油脂的观点出发，就脱臭处理α而言，油脂温度更优选为255℃以上或260℃以上，其上限更优选为275℃以下或270℃以下。压力更优选为2.8×102Pa以下，进一步优选为2.5×102Pa以下。吹入水蒸气量更优选为1.0质量％以上，进一步优选为1.2质量％以上，其上限更优选为5.5质量％以下，进一步优选为4.5质量％以下，更优选为3.5质量％以下。因此，在优选的一个实施方式中，脱臭处理α优选在油脂温度为255～275℃，压力为2.8×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油1.0～4.5质量％，处理时间为30～90分钟的条件下进行，更优选在油脂温度为255～270℃，压力为2.5×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油1.2～3.5质量％，处理时间为30～60分钟的条件下进行。
此外，从得到具有良好风味且缩水甘油类的含量进一步降低的食用油脂的观点出发，就脱臭处理β而言，油脂温度更优选为205℃以上，进一步优选为210℃以上，更优选为215℃以上，其上限更优选为240℃以下，进一步优选为235℃以下，更优选为230℃以下。压力更优选为2.8×102Pa以下，进一步优选为2.5×102Pa以下。吹入水蒸气量更优选为1.0质量％以上，进一步优选为1.2质量％以上，其上限更优选为5.5质量％以下，进一步优选为4.5质量％以下，更优选为3.5质量％以下。因此，在优选的一个实施方式中，脱臭处理β优选在油脂温度为205～235℃，压力为2.8×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油1.0～4.5质量％，处理时间为30～90分钟的条件下进行，更优选在油脂温度为210～230℃(更优选215～230℃)，压力为2.5×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油1.2～3.5质量％，处理时间为30～60分钟的条件下进行。
需要说明的是，在使用后述的托盘式装置进行脱臭处理α以及β的情况下，脱臭处理α可以使用一个脱臭托盘进行，也可以使用多个脱臭托盘进行。同样，脱臭处理β可以使用一个脱臭托盘进行，也可以使用多个脱臭托盘进行。在使用多个脱臭托盘进行各脱臭处理的情况下，如上所述，各脱臭处理中的处理时间、吹入水蒸气量是将在各脱臭处理中使用的各脱臭托盘中的处理时间、吹入水蒸气量相加而得到的，设为这些值满足所述范围。
需要说明的是，在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，连续进行脱臭处理的次数为2次时，连续脱臭工序优选由所述脱臭处理α和脱臭处理β构成。
<关于连续脱臭工序中使用的脱臭装置>
接着，对在本发明的制造方法中用于实施连续脱臭工序的脱臭装置进行说明。
一般地，脱臭装置根据脱臭装置的结构，可分为Girdler(ガードラー)式、Campro(キャンプロ)式、Campro-Miura(キャンプロ-ミウラ)式、气体提升泵(gas lift pump)式、柱式或它们的组合。此处，以下也将Girdler式、Campro式、Campro-Miura式、气体提升泵式的脱臭装置称为“托盘式脱臭装置”或“托盘式装置。”脱臭装置还根据脱臭方式划分为分批式、半连续式、连续式或它们的组合。
首先，对在本发明的制造方法中优选在连续脱臭工序的实施中使用的脱臭装置的结构进行说明。
在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，如果能够以满足所述条件(I)和(II)的方式进行脱臭处理，则可以使用任意结构的脱臭装置。在本发明的制造方法中连续进行脱臭处理2次以上，但是用于各次脱臭处理的脱臭装置可以仅使用单一种类的脱臭装置，也可以组合使用不同结构的脱臭装置。
此处，在本发明的制造方法中，在各次脱臭处理中，优选仅使用托盘式装置。因此，在优选的一个实施方式中，连续脱臭工序中的脱臭处理仅由使用托盘式装置的脱臭处理构成。特别是从制造效率的观点出发，优选仅使用Campro式、Campro-Miura式或气体提升泵式的托盘式装置。柱式脱臭装置在对单一品种的油脂进行大量脱臭处理时是有效的，但在本发明中，脱臭处理需要在改变温度的同时连续进行2次以上，在使用柱式脱臭装置的情况下，食用油脂的制造效率容易降低。
需要说明的是，有时将Campro式、Campro-Miura式或气体提升泵式总称为“气体提升泵式等。”
Girdler式脱臭装置具有在垂直于重力方向竖立的圆筒形真空塔(也称为壳体)中设置有托盘的结构，作为该托盘，在脱臭装置内具有预热托盘、加热托盘、1个或2个以上的脱臭托盘、热回收托盘、冷却托盘等。导入到脱臭装置内的油脂在预热托盘及加热托盘中被加热后，在脱臭托盘中在减压下被加热，进行脱臭。
在Campro式和Campro-Miura式脱臭装置中，具有在脱臭托盘内具备多个并行地立起的2片一组的板(以下简称为“脱臭板”)，在该板的下端设置有水蒸气吹入管的结构。Campro式和Campro-Miura式脱臭装置都与Girdler式同样地具有预热托盘、加热托盘、1个或2个以上的脱臭托盘、热回收托盘、冷却托盘。
在气体提升泵式脱臭装置中，具有在脱臭托盘内以从油脂中贯通油面的方式具备1个或2个以上的长圆筒，从该圆筒的上端稍微隔开空间而设置有伞(カサ)状的盖，并且在该圆筒的下端设置有水蒸气吹入管的结构。在气体提升泵式的脱臭装置中，也与Girdler式同样地具有预热托盘、加热托盘、1个或2个以上的脱臭托盘、热回收托盘、冷却托盘。
在Campro式和Campro-Miura式的托盘式装置中，将脱臭托盘内的脱臭板的下端浸入精炼对象的油脂中，在减压下一边加热一边吹入水蒸气。由此，使得油脂与水蒸气一起扩散到脱臭板表面，在其表面形成薄膜，并且从脱臭板的上端喷出油脂。并且，在脱臭板上形成油脂的薄膜的同时，通过高温减压下的油脂的喷出，而使油脂得到脱臭。
在气体提升泵式的托盘式装置中，将脱臭托盘内的圆筒的下端浸入精炼对象的油脂中，在减压下一边加热一边吹入水蒸气。由此，使得油脂与水蒸气一起在圆筒内上升，从圆筒的上端喷出油脂。并且，与设置在该圆筒上端的伞状的盖碰撞而形成油脂的薄膜，并且通过高温减压下的油脂的喷出而使油脂得到脱臭。
此外，柱式脱臭装置是指，使用具备填充剂的薄膜式柱的脱臭装置。
如上所述，托盘式装置在其结构内具有多个托盘，通常无论是哪种方式的托盘式装置，都将多个托盘中的1个或2个以上的托盘分配为脱臭托盘。
脱臭托盘数量通常可以根据各托盘式装置内的托盘的个数任意设定，在本发明的制造方法中，用于实施连续脱臭工序的托盘式装置优选包含合计2个以上的脱臭托盘，更优选包含3个以上的脱臭托盘，更优选包含4个以上的脱臭托盘。托盘式装置内的脱臭托盘的数量的上限没有特别限定，通常可以为10以下、8以下、6以下等。
在本发明的制造方法中，连续脱臭工序也可以通过使用不同的脱臭装置进行各次脱臭处理来实施。例如，也可以使用第1脱臭装置进行第1次脱臭处理，使用第2脱臭装置进行第2次以后的脱臭处理，由此实施连续脱臭工序。从油脂的制造效率的观点出发，连续脱臭工序优选使用单一的托盘式装置实施。详细而言，优选使用具有多个脱臭托盘的托盘式装置，在各次脱臭处理中分配一个以上的脱臭托盘，实施连续脱臭工序。例如，可以使用具有4个脱臭托盘的托盘式装置，使用2个脱臭托盘进行第1次脱臭处理，使用其他2个脱臭托盘进行第2次脱臭处理。
在本发明的制造方法中，在使用单一的托盘式装置实施连续脱臭工序的情况下，分配给各次脱臭处理的脱臭托盘的数量的上限通常为4个托盘以下。
在使用托盘式装置并通过本发明的制造方法制造食用油脂的情况下，托盘式装置内的加热托盘、脱臭托盘、热回收托盘、冷却托盘的顺序和各托盘的分配数根据食用油脂的生产规模、托盘式装置的规模、托盘式装置内的托盘的个数任意设定。
例如，在使用具有10个托盘的Campro式的托盘式装置连续进行2次脱臭处理的情况下，详细而言，在实施包含所述脱臭处理α以及β的连续脱臭工序的情况下，按照油脂流入的顺序，可以将托盘1及托盘2作为加热托盘而使用而将油脂加热到给定的温度，将托盘3及托盘4作为脱臭托盘使用而进行脱臭处理α，在托盘5及托盘6中作为加热托盘或冷却托盘使用而将油脂调温至给定温度，将托盘7及托盘8作为脱臭托盘使用而进行脱臭处理β，将托盘9和托盘10用作冷却托盘，将油脂冷却至大致100℃以下。冷却后的油脂只要取出到连续脱臭工序的体系外(脱臭装置的体系外)即可。
接着，对于本发明的制造方法中优选在连续脱臭工序的实施中使用的脱臭装置的脱臭方式进行说明。
在本发明的制造方法中的连续脱臭工序中，如果能够以满足所述条件(I)和(II)的方式进行脱臭处理，则可以使用任意的脱臭方式的脱臭装置。在本发明的制造方法中，连续进行脱臭处理2次以上，用于各次脱臭处理的脱臭装置可以仅使用单一种类的脱臭装置，或者也可以组合使用不同脱臭方式的脱臭装置。需要说明的是，作为脱臭装置，根据脱臭方式，有分批式、半连续式、连续式或组合了它们的脱臭装置，如上所述，用于各次脱臭处理的脱臭装置可以使用任意方式的脱臭装置。
这里，半连续式脱臭装置具有在各托盘中具有控制阀，油脂不易在托盘间混合的结构，连续式脱臭装置具有不存在控制阀，托盘全部连接，向脱臭装置内连续地供给油脂的结构。
在本发明中，优选将半连续式、连续式或组合了它们的脱臭装置用于各次脱臭处理，特别优选使用半连续式的脱臭装置。
在本发明的制造方法中，连续进行脱臭处理2次以上，在使用分批式的脱臭装置的情况下，从其他制造工序向脱臭处理的转移、脱臭处理间的转移在制造上容易导致低效率。
此外，在使用连续式的脱臭装置的情况下，由于向脱臭装置内连续地供给油脂，因此在本发明的连续脱臭工序中的各次脱臭处理中不易调节油脂温度，进而有时不能充分地得到降低缩水甘油类的本发明的效果。在使用半连续式的脱臭装置的情况下，容易将连续脱臭工序中的各次脱臭处理中的油脂温度调节到给定的值，容易实现缩水甘油类进一步降低的油脂，因此优选。
<关于其他制造工序>
如上所述，食用油脂的制造通常按照除去磷脂的脱胶工序、除去游离脂肪酸的脱酸工序、除去色素的脱色工序、除去臭气成分的脱臭工序的顺序进行。此外，在使用RBD油脂或NBD油脂作为原料油脂的情况下，省略脱胶工序、脱酸工序，进行脱色工序及脱臭工序。
本发明的制造方法中，代替所述脱臭工序，包含满足所述条件(I)和(II)、优选(I)～(III)的连续脱臭工序，除此之外的脱胶工序、脱酸工序、脱色工序通过常规方法进行。因此，本发明的制造方法除了所述的连续脱臭工序之外，还可以包含脱胶工序、脱酸工序和脱色工序。在使用RBD油脂或NBD油脂作为原料油脂的情况下，本发明的制造方法除了所述的连续脱臭工序之外，还可以包含脱色工序。
<关于原料油脂>
本发明的食用油脂的制造方法可以对所有食用油脂没有特别限制地适用。
作为能够应用本发明的制造方法的食用油脂，例如可以举出：棕榈油、棕榈仁油、椰子油、玉米油、橄榄油、棉籽油、大豆油、菜籽油、米油、葵花籽油、红花油(Saffloweroil)、可可脂、乳木果油、芒果核油、娑罗双树脂及马府油等植物油脂、牛脂、乳脂、猪脂、鱼油和鲸油等动物油脂，以及对这些油脂实施了选自氢化、分提和酯交换中的1种以上处理的加工油脂。本发明可以适用于从其中选择的单独的食用油脂，也可以适用于将2种以上组合混合而成的食用油脂。
此外，本发明的制造方法可以适用于粗油，也可以适用于已经精炼的油脂。已知缩水甘油类是由于在油脂的制造过程中油脂暴露于高温而产生的，对于在高温下经过1次以上的实施水蒸气蒸馏的脱臭工序的油脂，优选应用本发明的制造方法。因此，在优选的一个实施方式中，本发明的食用油脂的制造方法是对经过了1次以上的脱臭工序的油脂进行的。需要说明的是，脱臭工序可以用常规方法实施。特别优选选择通过对粗油进行物理精炼而进行一次精炼的RBD油脂、通过对粗油进行化学精炼而进行一次精炼的NBD油脂。
本发明的制造方法由于其效果特别显著，因此特别优选适用于包含棕榈类油脂的食用油脂。在本发明中，棕榈类油脂是指：棕榈仁油；对包含棕榈仁油的油脂实施1种以上选自氢化、分提及酯交换等的物理或化学处理而得到的月桂酸类棕榈油；棕榈油；对包含棕榈油的油脂实施1种以上选自氢化、分提及酯交换等的物理或化学处理而得到的非月桂酸类棕榈油。在包含任一种棕榈类油脂的情况下，根据本发明的制造方法，可以制造缩水甘油类的含量极低的油脂。
适用本发明的制造方法的原料油脂中的棕榈类油脂的含量没有特别限定，是任意的，从显著地得到本发明的效果的观点出发，优选为50质量％以上，更优选为65质量％以上，进一步优选为80质量％以上，进一步优选为90质量％以上或95质量％以上。
特别是，从能够显著地享受本发明的效果的观点出发，适用本发明的制造方法的原料油脂中的缩水甘油类的含量优选为15质量ppm以下，更优选为10质量ppm以下，进一步优选为7质量ppm以下，进一步优选为5质量pp m以下或4质量ppm以下。原料油脂中的缩水甘油类的含量的下限没有特别限定，可以为0质量ppm。
<通过本发明的制造方法得到的油脂的特征>
通过本发明的制造方法得到的食用油脂的特征在于：具有良好的风味，并且缩水甘油类的含量极低。
例如，虽然根据DOBI等规定的等级而不同，但相对于缩水甘油类的含量超过3质量ppm的RBD棕榈类油脂，在应用本发明的制造方法的情况下，得到的食用油脂中的缩水甘油类的合计含量为1.5质量ppm以下，优选为1.2质量ppm以下，更优选为1质量ppm以下，进一步优选小于1质量ppm，为0.9质量ppm以下、0.8质量ppm以下、0.7质量ppm以下、0.6质量ppm以下或0.5质量ppm以下。得到的食用油脂中的缩水甘油类的合计含量的下限没有特别限定，可以设定为0质量ppm。
作为对油脂中的缩水甘油类的含量进行定量的方法，根据原理上的不同，已知有直接分析法和间接分析法。在本发明中，可以用任意方法进行定量，但由于使用的标准物质的种类少且经济，因此优选用间接分析法对缩水甘油类进行定量。例如，作为简便的间接分析法，可以使用日本专利第5864278号公报、OLEO SCIENCE第17卷第4号(2017)p171-178等中所述的方法。该方法是将油脂中的缩水甘油脂肪酸酯水解转化为游离型成分，用苯基硼酸将其衍生化后，用GC-MS进行测定的方法。关于GC-MS的测定条件，可以参考所述文献任意设定，例如可以在以下的条件下进行测定。
[气相色谱部]
·色谱柱：VF-5ms
·注入量：1uL
·注入法：不分流
·注入口温度：250℃
·载气：氦、1.2mL/min
·柱烘箱：60℃：1分钟→60～150℃：10℃/分钟、150～180℃：3℃/分钟、180～300℃：30℃/分钟、300℃：8分钟共32分钟
[质谱部]
·传输线：280℃
·离子源温度：230℃
·四极杆温度：150℃
·电离法：EI、正离子
<使用通过本发明的制造方法得到的食用油脂的食品>
通过本发明的制造方法得到的食用油脂与一般的油脂同样，可以用于饮品和食品的制造。使用了本发明的制造方法中得到的食用油脂的饮品和食品，与使用了以往的油脂的饮品和食品相比，缩水甘油类的含量被抑制得更低。
作为所述饮品和食品，例如，包含人造黄油、起酥油、脂肪涂抹物、调味汁、蛋黄酱、冷点心、喷雾用油脂、油炸用油脂、巧克力用油脂、黄油用油脂、粉末油脂等油脂加工食品在内，还可以举出：糖花膏(FlowerPaste)、馅等制点心制面包用材料、西式点心、和式点心、面包、零食、咖喱、炖菜、奶汁烤菜、调味料、即热食品、畜产加工品、水产加工品、蔬菜加工品等使用油脂的饮品和食品，也可以作为给予婴幼儿的育儿用调制奶粉等高度需要降低缩水甘油类的饮品和食品的原料使用。
[降低油脂中的缩水甘油类的含量的方法]
本发明提供降低油脂中的缩水甘油类的含量的方法(以下，也简称为“本发明的降低方法”)。
本发明的降低方法包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序。
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
条件(I)、(II)的详细情况、优选范围如所述[食用油脂的制造方法]中说明的那样。
能够应用本发明的降低方法的对象油脂与所述[食用油脂的制造方法]中作为原料油脂说明的对象油脂相同。通过应用本发明的降低方法，可以使油脂中的缩水甘油类的含量降低为1.5质量ppm以下，优选为1.2质量ppm以下，更优选为1质量ppm以下，进一步优选小于1质量ppm，为0.9质量pp m以下、0.8质量ppm以下、0.7质量ppm以下、0.6质量ppm以下或0.5质量ppm以下。
在本发明的降低方法中的连续脱臭工序中，连续进行脱臭处理的次数只要是2次以上就没有特别限定，可以是3次、4次或5次，也可以是其以上。从效率良好地得到缩水甘油类的含量充分降低并且风味、色调良好的食用油脂的观点、不降低生产效率的观点出发，该脱臭处理的次数的上限优选为5次以下，更优选为4次以下或3次以下。在特别优选的一个实施方式中，在本发明的降低方法中的连续脱臭工序中，连续进行2次脱臭处理。
本发明的降低方法中的连续脱臭工序，从实现风味更良好且缩水甘油类的含量进一步降低的油脂的观点出发，除了所述(I)和(II)之外，还优选满足以下条件(III)。
(III)包含：油脂温度为250～280℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理α；和油脂温度为200～240℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理β。
条件(III)的详细内容、优选范围如所述[食用油脂的制造方法]中说明的那样，只要脱臭处理β在脱臭处理α之后进行，就也可以在脱臭处理α之前、脱臭处理α与脱臭处理β之间、脱臭处理β之后进行其他脱臭处理。
在连续进行脱臭处理的次数为2次的情况下，本发明的降低方法中的连续脱臭工序优选由脱臭处理α和脱臭处理β构成。
实施例
以下，根据实施例对本发明进行更详细的说明。但是，本发明并不限定于以下所示的实施例。
[测定、评价方法]
对测定、评价方法进行说明。
在以下所示的实施例及比较例中，使用半连续式的托盘式装置进行脱臭处理。使用的半连续式的托盘式装置是气体提升泵式等，在其内部具有10个托盘的装置。并且，在实施连续脱臭工序的实施例及比较例中，按照油脂流入的顺序分配各托盘，将托盘1及托盘2作为加热托盘而将油脂加热到给定的温度，将托盘3及托盘4作为脱臭托盘而进行脱臭处理，将托盘5及托盘6作为调温托盘而将油脂加热或冷却并调温至给定温度，将托盘7及托盘8作为脱臭托盘而进行脱臭处理，将托盘9和托盘10作为冷却托盘而将油脂冷却至90℃以下。将冷却后的油脂取出到托盘式装置的体系外。在只实施一次脱臭处理的比较例1-1及1-2中，除了一边调温以维持油脂温度一边通过托盘7及托盘8(托盘7、8中没有脱臭处理)以外，与所述同样地分配各托盘。在2次脱臭处理期间实施与吸附剂接触的工序的比较例1-3中，也与比较例1-1及1-2同样地分配各托盘。在比较例1-3中，使用所述托盘式装置实施第1次脱臭处理，在使取出的油脂与吸附剂接触的工序后，再次使用所述托盘式装置实施第2次脱臭处理。
<油脂中的缩水甘油类的含量的测定>
油脂中包含的缩水甘油类的含量，使用间接分析法按照以下顺序测定。
对于实施例和比较例中得到的精炼油脂，按照日本专利第5864278号说明书的[实施例]中所述的方法，将缩水甘油的脂肪酸酯水解，分别转化为作为游离型成分的缩水甘油，将其用苯基硼酸衍生化后，使用GC-MS进行定量。需要说明的是，气相色谱(GC)部和质谱(MS)部的条件如下。
-气相色谱部-
·色谱柱：VF-5ms
·注入量：1uL
·注入法：不分流
·注入口温度：250℃
·载气：氦、1.2mL/min
·柱烘箱：60℃：1分钟→60～150℃：10℃/分钟、150～180℃：3℃/分钟、180～300℃：30℃/分钟、300℃：8分钟共32分钟
-质谱部-
·传输线：280℃
·离子源温度：230℃
·四极杆温度：150℃
·电离法：EI、正离子
<油脂的风味的评价>
在制造的第2天，将调温到60℃的油脂称2g小勺，直接含在口中，按照以下所示的评价基准，由12名评审员评价油脂中是否感到异味。需要说明的是，在风味评价时，事先对评审员的感受程度进行磨合。
当12名评审员的平均分为8.0～8.3分时设为--，为8.4～8.7分时设为-，为8.8～9.1分时设为±，为9.2～9.4分时设为+，为9.5分以上时设为++，示于表1。
评价基准：
10分：含在口中没有异味
9分：含在口中2～3秒后感觉到异味
8分：入口即感异味
[研究1：关于连续脱臭工序的效果]
对于RBD棕榈油精(palmolein)(WILMAR公司制、缩水甘油类含量5.89质量ppm)，相对于油脂重量添加2质量％白土，在1.0×103Pa以下的减压下，将油脂温度维持在85℃的状态下，搅拌45分钟，进行脱色处理。
将得到的脱色棕榈油精在以下的比较例1-1～1-3、实施例1-1所示的脱臭条件下进行脱臭处理，进行研究。需要说明的是，比较例1-1～1-3、实施例1-1中使用的脱色棕榈油精使用相同的制造批次。该脱色棕榈油精中的缩水甘油类的含量为0.04质量ppm，以所述基准对其风味进行评价的结果，得到了“--”的评价。
(比较例1-1)
溶解脱色棕榈油精，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到在通常性的条件下经过了一次脱臭处理的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
(比较例1-2)
溶解脱色棕榈油精，在3.0×102Pa以下的减压下，在230℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到在比通常性的条件低温的条件下经过了一次脱臭处理的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
(比较例1-3)
溶解脱色棕榈油精，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。对于取出得到的油脂，使其与相对于油脂0.5质量％的吸附剂(活性白土)接触后，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在210℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏，得到食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
(实施例1-1)
溶解脱色棕榈油精，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在210℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
以下，有时将得到的比较例1-1～1-3的食用油脂以CEx1-1～CEx1-3，实施例1-1的食用油脂以Exl-而与实施例和比较例的编号对应来进行记载。需要说明的是，关于此后的实施例、比较例也有同样记载的情况。
CEx1-1～CEx1-3、Ex1-1的评价结果在表1中表示。在这次研究中，将风味得到+或++评价的设为合格。
[表1]
| CExl-1 | CEx1-2 | CEx1·3 | Ex1-1 | |
| 缩水甘油类的含量(质量ppm) | 2.30 | 0.43 | 0.40 | 0.27 |
| 风味 | ++ | ± | ± | ++ |
[研究2：关于连续脱臭工序中的脱臭处理的各种条件]
按照与研究1相同的方法，对通过常规方法对棕榈超级油精(碘值65、Kecksang公司制、缩水甘油类含量7.75质量ppm)进行随机酯交换而得到的随机酯交换油(以下简称为“RIE-PSO”)进行脱色处理，得到脱色RIE-PSO。
将得到的脱色RIE-PSO在以下的比较例2-1、2-2、实施例2-1～2-4所示的脱臭条件下进行脱臭处理，进行研究。需要说明的是，在研究2中使用的脱色RIE-PSO的制造批次有时不同，因此使用的脱色RIE-PSO中的缩水甘油类的含量如表2所示。
(比较例2-1)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102pa以下的减压下，在265℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在180℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂1.2质量％/h。
(比较例2-2)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在255℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂1.2质量％/h。
(实施例2-1)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在210℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂1.2质量％/h。
(实施例2-2)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在220℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂1.2质量％/h。
(实施例2-2-2)
除了将吹入水蒸气量设为相对于油脂1.9质量％/h以外，与实施例2-2同样地经过连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序，得到食用油脂。
(实施例2-3)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在230℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
(实施例2-4)
溶解脱色RIE-PSO，在3.0×102Pa以下的减压下，在260℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏后，移至另一脱臭托盘，进一步在3.0×102Pa以下的减压下，在245℃下进行40分钟的减压水蒸气蒸馏。由此，得到经过了连续进行2次脱臭处理的连续脱臭工序的食用油脂。需要说明的是，吹入水蒸气量为相对于油脂3质量％/h。
CEx2-1、CEx2-2、Ex2-1～Ex2-4的评价结果如表2所示。在本次研究中，关于风味，将得到+或++的评价的设为合格。
[表2]
Claims (7)
1.一种缩水甘油类的含量为1.5质量ppm以下的食用油脂的制造方法，其包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序，
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，
连续脱臭工序包含：
油脂温度为250～280℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理α；和
油脂温度为200～240℃，压力为3.0×102Pa以下，吹入水蒸气量为相对于油0.8～6.0质量％，处理时间为30～120分钟的脱臭处理β。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，
连续脱臭工序中的脱臭处理仅由使用了托盘式装置的脱臭处理构成。
4.根据权利要求3所述的方法，其中，
托盘式装置包含合计两个以上的脱臭托盘。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的方法，其使用半连续式的脱臭装置。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的方法，其中，
原料油脂含有50质量％以上的棕榈类油脂。
7.一种降低油脂中的缩水甘油类的含量的方法，其包含满足以下的条件(I)和(II)的连续脱臭工序：
(I)连续进行脱臭处理2次以上；
(II)脱臭处理中的油脂温度均为200℃以上，并且第n+1次脱臭处理的油脂温度比第n次脱臭处理的油脂温度低10℃以上。
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