CN116287683A - 一种硫化矿物的浸出方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种硫化矿物的浸出方法，属于有色金属湿法冶金领域，具体为先将硫化矿物制备浆化液，再将所述浆化液氧化焙烧处理，然后进行氧化浸出反应和除杂处理；其中，在对所述浆化液氧化焙烧处理过程中，持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述焙烧炉的温度在400‑800℃。本方案中通过氧化焙烧对硫化矿物进行预处理，一方面加速硫化矿物中硫化物的氧化反应，另一方面加速硫化矿物中单质态金属的浸出反应，本工艺方法不用采用高压浸出即可完成全部浸出，可以大幅提高常压条件下的硫化矿物的金属浸出率，同时大幅降低硫化矿物的浸出净化成本。

Description

一种硫化矿物的浸出方法
技术领域
本发明涉及有色金属湿法冶金领域，尤其是涉及一种硫化矿物的浸出方法。
背景技术
随着对矿产资源的不断开发，高品位、易处理的金属矿物所占比例越来越小，目前世界上矿产资源大多呈现出“贫、细、杂”的特点。硫化矿物储量丰富，为当今一大金属原料形式之一。以硫化铜钴矿、铜钴合金为代表的铜、钴原料，以硫化镍矿、高冰镍、低冰镍为代表的镍原料在湿法冶金行业中占有相当大的比重，较其他形式矿物相比，提纯更为简易，因此研究硫化矿物的浸出工艺对现代冶金发展十分有必要。
以高冰镍为代表进行简单介绍，其常规浸出过程是将高冰镍用球磨机磨料到200目以后，在稀硫酸反应溶液中常压预浸，再将未浸出的镍在高压高温富氧条件下进行继续浸出、净化，纯化其他的杂质，最终产出高纯的硫酸镍溶液，此溶液可直接用于生产高纯的镍系列产品。
此常规加工处理高冰镍的方法中，通常的工艺都是在常压浸出阶段用低浓度的稀硫酸反应溶液进行预浸，镍的浸出率较低，只能把高冰镍中的部分单质态的金属镍浸出，70％以上的浸出反应需要在加压富氧条件下进行浸出，加压浸出工艺需要利用到多段加压浸出，需要配置大量的高压富氧反应设备，设备投资大且所需电能巨大，同时，大量高压富氧设备的配置也增加了生产过程的安全隐患。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明提供了一种硫化矿物的浸出方法，以解决现有技术中加压浸出工艺需要配置大量的高压富氧设备，造成投资大、危险性高的问题。
为解决上述问题，本发明采用以下方案：
一种硫化矿物的浸出方法，先将硫化矿物制备浆化液，再将所述浆化液氧化焙烧处理，然后进行氧化浸出反应和除杂处理，得到硫酸盐溶液；
其中，在对浆化液氧化焙烧处理过程中，向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃。
本方案中通过氧化焙烧对硫化矿物浆化液进行预处理，一方面加速硫化矿物中硫化物的氧化反应，另一方面加速硫化矿物中单质态金属的浸出反应，本工艺方法不用采用高压浸出即可完成全部浸出，可以大幅提高常压条件下的硫化矿物的金属浸出率，同时大幅降低硫化矿物的浸出净化成本。
在其他优选的方案中，包括如下步骤：
步骤a浆化反应：将硫化矿物研磨后，与溶液混合配制成浆化液，且所述浆化液的固含量大于50％；
步骤b氧化焙烧处理：将所述浆化液加入到氧化焙烧装置中，并向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃，进行氧化焙烧处理，得到焙烧料；
步骤c氧化浸出反应：将所述焙烧料转移至氧化浸出反应装置内，对所述氧化浸出反应装置内通入氧气进行氧化浸出反应，并对氧化浸出反应后产生的浆料进行固液分离处理，得到浸出渣和浸出液；
步骤d除杂处理：对步骤c中产生的浸出液进行除杂处理，得到硫酸盐溶液；
其中，所述步骤a中的所述溶液为水、所述步骤c氧化浸出反应得到的浸出液或所述步骤d除杂处理后得到的硫酸盐溶液中的至少一种。
在其他优选的方案中，所述步骤a具体为：
所述硫化矿物研磨为二次研磨，所述二次研磨为先一段球磨粗磨，再二段砂磨机细磨，所述一段球磨粗磨采用球磨机或雷蒙磨机，所述二段砂磨细磨采用管磨机或震动磨机或机械搅拌磨机；
将所述硫化矿物第一次研磨得到第一粉料后，对所述第一粉料进行第二次研磨得到第二粉料，所述第一粉料的粒径D90小于或等于80μm，所述第二粉料的粒径D90小于或等于40μm；将所述第二粉料以正压气力输送的方式注入配置有搅拌装置的浆化装置中，制备成所述浆化液。
其中，粒径D90为一个样品的累计粒度分布数达到90％时所对应的粒径，即粉料中粒径在40μm以下的颗粒累计超过总颗粒的90％。
在其他优选的方案中，在所述步骤b中，所述氧化焙烧加料速度为0.5-10t/h；所述氧化焙烧时间为0.2-0.5h。
在其他优选的方案中，在所述步骤c中，所述氧化浸出反应装置为配置谐振式氧气喷射器的搅拌式反应器；
所述氧化浸出反应时，所述搅拌式反应器的搅拌速率为50-120r/min；
所述搅拌式反应器的内部温度为60-90℃；
通入所述搅拌式反应器内的氧气通入量为10-60Nm3/h，且纯度大于90％；
所述氧化浸出反应时间为2-13h。
在其他优选的方案中，在所述步骤c中，将所述焙烧料加入到所述硫酸反应溶液中后，利用谐振式氧气喷射器将分散后的氧气从搅拌式反应器液面以下的预设位置处喷射进入搅拌式反应器内进行氧化浸出反应。
在其他优选的方案中，在所述步骤c中，所述硫酸反应溶液的硫酸浓度为100g/L-160g/L。
在其他优选的方案中，所述硫化矿物为硫化镍矿、硫化铜钴矿、钴铜合金、高冰镍、低冰镍中至少一种。
在其他优选的方案中，在所述步骤d中：
当所述硫化矿物为硫化镍矿、高冰镍、低冰镍中至少一种且所述浸出液中Cu2+≥8g/L时，向所述浸出液中加入铁粉，在反应PH为1-2，反应温度为60-80℃的条件下进行铁粉置换除铜反应，然后利用铁钒法除铁净化，并进行固液分离；其中，所述浸出液与所述铁粉反应时间为0.5-2h。
在其他优选的方案中，在所述步骤d中利用铁钒法除铁净化时，Cu2+的浓度小于2g/L，反应温度大于60℃，反应PH小于2.0，所述反应时间为6-8h。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
第一，通过对浆化液的氧化焙烧对硫化矿物进行预处理，一方面加速硫化矿物中硫化物的氧化反应，另一方面加速硫化矿物中单质态金属的浸出反应。
第二，本工艺方法利用谐振式氧气喷射器将氧气分散进行常压氧化浸出，这样一方面采用纯度较高的氧气进行氧化反应，另一方面利用谐振式氧气喷射器将氧气分散为微气泡从反应釜液面5米以下喷射，大幅增加氧气的分散效果，另外，两段研磨将物料磨制到40微米粒径左右，远优于仅一段研磨的磨后80微米粒径左右的研磨效果，大幅增加物料的比表面积和与氧气的接触面积，这样可以大幅增加常压氧化硫化物的反应速率和单质金属的浸出率。
第三，本工艺方法不用采用高压浸出即可完成全部浸出，可以大幅提高常压条件下的硫化矿物目标单质金属的浸出率，同时大幅降低硫化矿物的浸出净化成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种具体的硫化矿物的浸出方法流程图。
具体实施方式
为了使本发明的上述以及其他特征和优点更加清楚，下面结合附图进一步描述本发明。应当理解，本文给出的具体实施例是出于向本领域技术人员解释的目的，仅是示例性的，而非限制性的。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
在以下描述中，阐述了许多具体细节以提供对本发明的透彻理解。然而，对于本领域普通技术人员来说，明显的是，不需要采用具体细节来实践本发明。在其他情况下，未详细描述众所周知的步骤或操作，以避免模糊本发明。
本发明提供了一种硫化矿物的浸出方法，先将硫化矿物与水混合，制备成浆化液，再将所述浆化液氧化焙烧处理，然后进行氧化浸出反应和除杂处理，得到硫酸盐溶液；其中，在对浆化液氧化焙烧处理过程中，向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃。
本方案中通过氧化焙烧对硫化矿物进行预处理，一方面加速硫化矿物中硫化物的氧化反应，另一方面加速硫化矿物中单质态金属镍的浸出反应，本工艺方法不用采用高压浸出即可完成全部浸出，可以大幅提高常压条件下的硫化矿物的镍浸出率，同时大幅降低硫化矿物的浸出净化成本。
如图1所示，本发明提供的硫化矿物的浸出方法具体包括如下步骤：
步骤a浆化反应：将硫化矿物研磨后，与溶液混合配制成浆化液，且所述浆化液的固含量大于50％；可选的，步骤a中所述硫化矿物为硫化镍矿、硫化铜钴矿、钴铜合金、高冰镍、低冰镍中至少一种。
步骤a中所述硫化矿物研磨为二次研磨，所述二次研磨为先一段球磨粗磨，再二段砂磨机细磨，一段球磨粗磨采用球磨机或雷蒙磨机，二段砂磨细磨采用管磨机或震动磨机或机械搅拌磨机。步骤a具体为先将所述硫化矿物第一次研磨得到粒径较粗的第一粉料，再对所述第一粉料进行第二次研磨得到粒径较细的第二粉料，所述第一粉料的粒径D90小于或等于80μm，所述第二粉料的粒径D90小于或等于40μm；将所述第二粉料注入配置有搅拌装置的浆化装置中，制备成所述浆化液。
步骤b氧化焙烧处理：将所述浆化液以预设的第一加料速度和第一加料量加入到氧化焙烧装置中，并向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃，进行氧化焙烧处理，得到焙烧料。
可选的，在步骤b中，所述第一加料速度为0.5-10t/h，所述氧化焙烧时间为0.2-0.5h。
步骤c氧化浸出反应：将所述焙烧料转移至氧化浸出反应装置内，对所述氧化浸出反应装置内通入氧气进行氧化浸出反应，并对氧化浸出反应后产生的浆料进行固液分离处理，得到浸出渣和浸出液。
可选的，在所述步骤c中，所述氧化浸出反应装置为配置谐振式氧气喷射器的搅拌式反应器，其内配置有硫酸浓度为100g/L-160g/L的硫酸反应溶液，将步骤b氧化焙烧处理后产生的粉料加入到所述硫酸反应，溶液后，利用谐振式氧气喷射器将分散后的氧气从搅拌式反应器液面以下的预设位置处喷射进入搅拌式反应器内进行氧化浸出反应；氧化浸出反应时，所述搅拌式反应器的搅拌速率为50-120r/min，所述搅拌式反应器的内部温度为60-90℃；通入所述搅拌式反应器内的氧气通入量为10-60Nm3/h，且纯度大于90％；所述氧化浸出反应时间为2-13h。
步骤d除杂处理：对步骤c中产生的浸出液进行除杂处理，得到硫酸盐溶液。
需要说明的是，所述步骤a中的所述溶液为水、所述步骤c氧化浸出反应得到的浸出液或所述步骤d除杂处理后得到的硫酸盐溶液中的至少一种。
步骤d具体为：当所述硫化矿物为硫化镍矿、高冰镍、低冰镍中至少一种且所述浸出液中Cu2+≥8g/L时，向所述浸出液中加入铁粉，在反应PH为1-2，反应温度为60-80℃的条件下进行铁粉置换除铜反应，然后利用铁钒法除铁净化，并对完成反应的浆料进行固液分离；与所述铁粉反应时间为0.5-2H。
在利用铁钒法除铁净化时，Cu2+的浓度小于2g/L，反应温度大于60℃，反应PH小于2，反应时间为6-8h。
以下结合具体实施例阐述本发明方案。
实施例1
本实施例提供了一种硫化矿物的浸出方法，具体包括以下步骤：
将含镍53％，含铜0.5％，含铁4％，含硫28％的硫化镍矿颗粒1.5t进行二次研磨成细粉，第一次先用球磨机进行粗磨，磨后第一粉料硫化镍粒径D90为80微米，二段送入震动磨机进行细磨，磨后第二份料硫化镍粒径D90为40微米。浆化装置中加入1.5m3水后，再将研磨后的第二粉料以正压0.7Mpa气力输送的方式注入配置有搅拌装置的浆化装置中浆化，得到固含50％的浆化液。
将浆化液以2t/h的加料速度，加入3t浆料，进入回转焙烧炉进行氧化焙烧0.5h，并向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，焙烧温度700℃。
焙烧后的焙烧料加入搅拌式反应器内进行搅拌，其中反应釜中底液为139g/L的硫酸反应溶液10m3，搅拌速率为80r/min，反应过程中温度控制在85℃，并以30Nm3/h的速度通过谐振式氧气喷射器从搅拌式反应器底部侧面向釜内通入浓度＞90％的氧气，反应5h后进行过滤得到7.4m3浸出液，测得浸出液中镍含量为97.8g/L，铜含量0.92g/L，镍金属浸出率达到91.1％。浸出液中铜含量较低，不需要进行后续除铜。
实施例2
本实施例提供了一种硫化矿物的浸出方法，具体包括以下步骤：
将含铜13.7％，含钴6％，含铁15.2％，含硫12.6％的硫化铜钴矿颗粒1.5t进行二次研磨成细粉，第一次先用雷蒙磨机进行粗磨，磨后第一粉料硫化镍粒径D90为70微米，二段送入震动磨机进行细磨，磨后第二份料硫化镍粒径D90为30微米。浆化装置中加入1m3水后，再将研磨后的第二粉料以正压0.9Mpa气力输送的方式注入配置有搅拌装置的浆化装置中浆化，得到固含60％的浆化液。
研磨后的物料以2t/h的加料速度，加入3t浆料，进入回转焙烧炉进行氧化焙烧0.2h，并向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，焙烧温度800℃。
焙烧后的焙烧料加入搅拌式反应器内进行搅拌，其中反应釜中底液为100g/L的硫酸反应溶液9.1m3，搅拌速率为120r/min，反应过程中温度控制在65℃，并以40Nm3/h的速度通过谐振式氧气喷射器从搅拌式反应器底部侧面向釜内通入浓度＞90％的氧气，反应4h后进行过滤得到8m3浸出液，测得浸出液中铜含量为24.0g/L，铜金属浸出率达到93.4％，溶液钴含量为10.2g/L，钴金属浸出率达到91.0％。浸出液利用铁钒法除铁净化。
实施例3
硫化矿物：含铜65％，含钴2.5％，含铁24.66％，含硫3％的铜钴合金。
提取设备：同实施例2。
提取步骤：同实施例2。
设计参数：硫酸反应溶液浓度为155g/L，加入量为15m3，其它参数同实施例2。
检测结果：浸出液13m3，铜含量为71.0g/L，铜金属浸出率达到95.0％，钴含量为2.73g/L，钴金属浸出率达到95.0％。
实施例4
硫化矿物：含镍71％，含铁1％，含硫20％的高冰镍。
提取设备：同实施例1。
提取步骤：同实施例1。
设计参数：硫酸反应溶液浓度为155g/L，加入量为12m3，其它参数同实施例1。
检测结果：浸出液10m3，镍含量为99.2g/L，镍金属浸出率达到93.5％。
实施例5
硫化矿物：含镍31.08％，含铁35％，含硫27％的低冰镍。
提取设备：同实施例1。
提取步骤：同实施例1。
设计参数：硫酸反应溶液浓度为149g/L，加入量为12m3，其它参数同实施例1。
检测结果：浸出液10m3，镍含量为43.2g/L，镍金属浸出率达到92.7％。
以下设计一系列对比例，以阐述本方案的有益效果。
对比例1(无氧化焙烧)
硫化矿物：含镍71％，含铁1％，含硫20％的高冰镍。
提取设备：无氧化焙烧设备，其他参数同实施例4。
提取步骤：不经过氧化焙烧处理，直接进入常压浸出阶段，其他参数同实施例4。
设计参数：同实施例4。
检测结果：浸出液10m3，镍浓度仅为31.9g/L，镍浸出率为30.0％，可见无氧化焙烧工序使得金属浸出效果大打折扣，下降了63.5％。
对比例2(研磨粒度未达到要求)
硫化矿物：含镍71％，含铁1％，含硫20％的高冰镍。
提取设备：无二段细磨设备，其他参数同实施例4。
提取步骤：不经过二段细磨，高冰镍粒度为80微米，其他参数同实施例4。
设计参数：同实施例4。
检测结果：浸出液10m3，镍浓度仅为73.1g/L，镍浸出率为69.2％，由此可知研磨粒度不满足设计需求，浸出率大幅降低，较二段研磨实验组浸出率下降24.3％。
对比例3(常规反应器，无氧气喷射器)
硫化矿物：含镍71％，含铁1％，含硫20％的高冰镍。
提取设备：无谐振式氧气喷射器，其他参数同实施例4。
提取步骤：氧化浸出不通过谐振式氧气喷射器通入氧气，由氧气管路直接供给反应釜内，其他参数同实施例4。
设计参数：同实施例4。
检测结果：浸出液10m3，镍浓度仅为78.0g/L，镍浸出率为73.3％，可见氧气喷射器可使得氧气面积与物料接触面积增加，提高氧气利用率及反应速率，直通氧比设计工艺的镍金属浸出率下降了20.2％。
将实施例4以及对比例1-3中采用传统工序的浸出溶液中镍的浓度和镍浸出率记载在表1中。
表1实施例4及对比例1-3中镍浓度和镍浸出率统计表
Figure BDA0004033801980000101
由表1可知，相较于本申请提供的浸出工艺，传统工序中的无氧化焙烧工序使得金属浸出效果大打折扣，研磨粒度不满足设计需求时，浸出率也会大幅降低，另外氧气喷射器可使得氧气面积与物料接触面积增加，提高氧气利用率及反应速率。
综上，本方案中通过氧化焙烧对硫化矿物进行预处理，一方面加速硫化矿物中硫化物的氧化反应，另一方面加速硫化矿物中单质态金属的浸出反应。
本工艺方法利用谐振式氧气喷射器将氧气分散进行常压氧化浸出，一方面采用纯度较高的氧气进行氧化反应，另一方面利用谐振式氧气喷射器将氧气分散为微气泡从反应釜液面5米以下喷射，大幅增加氧气的分散效果。
另外，两段研磨将物料磨制到40微米粒径左右，远优于仅一段研磨的磨后80微米粒径左右的研磨效果，大幅增加物料的比表面积和与氧气的接触面积，这样可以大幅增加常压氧化硫化物的反应速率和金属的浸出率。
本工艺方法不用采用高压浸出即可完成全部浸出，可以大幅提高常压条件下的硫化矿物的金属浸出率，同时大幅降低硫化矿物的浸出净化成本。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种硫化矿物的浸出方法，其特征在于，先将硫化矿物制备浆化液，再将所述浆化液氧化焙烧处理，然后进行氧化浸出反应和除杂处理，得到硫酸盐溶液；
其中，在对所述浆化液氧化焙烧处理过程中，向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃。
2.根据权利要求1所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤a浆化反应：将硫化矿物研磨后与溶液混合配制成浆化液，且所述浆化液的固含量大于50％；
步骤b氧化焙烧处理：将所述浆化液加入到氧化焙烧装置中，并向所述浆化液中持续通入纯度大于90％的氧气，且保持所述浆化液的温度在400-800℃，进行氧化焙烧处理，得到焙烧料；
步骤c氧化浸出反应：将所述焙烧料转移至氧化浸出反应装置内，对所述氧化浸出反应装置内通入氧气进行氧化浸出反应，并对氧化浸出反应后产生的浆料进行固液分离处理，得到浸出渣和浸出液；
步骤d除杂处理：对步骤c中产生的浸出液进行除杂处理，得到硫酸盐溶液；
其中，所述步骤a中的所述溶液为水、所述步骤c氧化浸出反应得到的浸出液、所述步骤d除杂处理后得到的硫酸盐溶液中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，所述步骤a具体为：
所述硫化矿物研磨为二次研磨，所述二次研磨为先一段球磨粗磨，再二段砂磨细磨，所述一段球磨粗磨采用球磨机或雷蒙磨机，所述二段砂磨细磨采用管磨机或震动磨机或机械搅拌磨机；
将所述硫化矿物先一段球磨粗磨后得到第一粉料后，对所述第一粉料再二段砂磨细磨得到第二粉料，所述第一粉料的粒径D90小于或等于80μm，所述第二粉料的粒径D90小于或等于40μm；将所述第二粉料以正压0.7-0.9Mpa气力输送的方式注入配置有搅拌装置的浆化装置中，制备成所述浆化液。
4.根据权利要求2所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤b中，所述氧化焙烧加料速度为0.5-10t/h；所述氧化焙烧时间为0.2-0.5h。
5.根据权利要求2所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤c中，所述氧化浸出反应装置为配置谐振式氧气喷射器的搅拌式反应器；
所述氧化浸出反应时，所述搅拌式反应器的搅拌速率为50-120r/min；
所述搅拌式反应器的内部温度为60-90℃；
通入所述搅拌式反应器内的氧气通入量为10-60Nm3/h，且纯度大于90％；
所述氧化浸出反应时间为2-13h。
6.根据权利要求5所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤c中，将所述焙烧料加入到所述硫酸反应溶液中后，利用谐振式氧气喷射器将分散后的氧气从搅拌式反应器液面以下喷射进入搅拌式反应器内。
7.根据权利要求6所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤c中，所述硫酸反应溶液的硫酸浓度为100g/L-160g/L。
8.根据权利要求1-7任一项所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，所述硫化矿物为硫化镍矿、硫化铜钴矿、钴铜合金、高冰镍、低冰镍中至少一种。
9.根据权利要求8所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤d中：
当所述硫化矿物为硫化镍矿、高冰镍、低冰镍中至少一种且所述浸出液中Cu2+≥8g/L时，向所述浸出液中加入铁粉，在反应PH为1-2，反应温度为60-80℃的条件下进行铁粉置换除铜反应，然后利用铁钒法除铁净化，并进行固液分离；其中，所述浸出液与所述铁粉反应时间为0.5-2h。
10.根据权利要求9所述的硫化矿物的浸出方法，其特征在于，在所述步骤d中利用铁钒法除铁净化时，所述Cu2+的浓度小于2g/L，所述反应温度大于60℃，所述反应PH小于2.0，所述反应时间为6-8h。
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