CN116285653A - 一种uv双重固化高光油漆及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及汽车内饰件、电子产品保护涂层领域，具体公开了一种UV双重固化高光油漆及其制备方法。一种UV双重固化高光油漆，包括单独存储且使用时按重量比为（2‑5）:1进行混合使用的UV涂料和固化剂，所述UV涂料由包含以下重量份的原料制成：四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂20‑30份；四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂16‑30份；三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂8‑12份；六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂10‑15份；TMPTA单体10‑15份；紫外光引发剂3‑9份；流平剂0.5‑1份；醋酸乙酯5‑20份；醋酸丁酯10‑20份；改性纳米凹凸棒8‑15份。本申请的UV双重固化高光油漆，其在高温高湿中应用中时，表现出优异的适应调节能力，不易产生发白开裂。
Description
技术领域
本申请涉及汽车内饰件、电子产品保护涂层领域，更具体地说，它涉及一种UV双重固化高光油漆及其制备方法。
背景技术
汽车内饰件、电子产品保护涂层是具有保护作用的是一层很薄的聚合物涂层。而UV油漆是指利用UV辐射固化的涂料，其在紫外线的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜，进而被广泛用作汽车内饰件、电子产品保护涂层。
在公开号为CN111073427A的中国发明专利申请文件中公开了一种汽车内饰件双重UV固化涂料及其制备方法以及其形成的漆膜，所述汽车内饰件双重固化UV涂料包括以下重量份的原料：4官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、6官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、2官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、环氧丙烯酸树脂、紫外光引发剂184、紫外光引发剂TPO、流平剂、醋酸乙酯、醋酸丁酯；其涂层可以达完全固化交联，溶剂无残留不回粘，而且，喷涂时分散性好，流平性适中，触变性适中，涂层均匀、无明显桔皮、无针眼气泡，无杂质点存在。
针对上述中的相关技术，发明人认为，因为夏季气温高，部分地区空气湿度较大，漆层的表干时间随着气温的升高而加快，但是实干时间却较为缓慢，在整个漆膜干燥过程中，空气中的湿气凝于漆膜表面使之泛白，并产生内应力变化存在较大差异，收缩程度不均匀，进而容易导致涂层开裂，因此，目前亟需提出一种方案以解决上述技术问题。
发明内容
为了使UV油漆在高温高湿环境中不易产生发白开裂，本申请提供一种UV双重固化高光油漆及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种UV双重固化高光油漆，采用如下的技术方案：
一种UV双重固化高光油漆，包括单独存储且使用时按重量比为(2-5):1进行混合使用的UV涂料和固化剂，所述UV涂料由包含以下重量份的原料制成：
四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂20-30份；
四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂16-30份；
三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂8-12份；
六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂10-15份；
TMPTA单体10-15份；
紫外光引发剂3-9份；
流平剂0.5-1份；
醋酸乙酯5-20份；
醋酸丁酯10-20份；
改性纳米凹凸棒8-15份；
所述改性纳米凹凸棒由以下步骤制备获得：
S1、改性剂的制备，在容器中加入等物质的量的甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯，混合均匀后，60-70℃下反应1.5-2.5h，得到改性剂；
S2、将纳米凹凸棒原料进行烘干，以二甲苯为溶剂，加入二月桂酸二丁基锡催化剂，分散均匀后，加入改性剂，且改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:(2-5)，并在65-75℃下搅拌反应3.5-4.5h，然后减压蒸馏、分离二甲苯，即可得到改性纳米凹凸棒。
通过采用上述技术方案，由于采用四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂和TMPTA单体能够混合得到优异的成膜基质，不仅有利于在基质中使各组分原料充分混合均匀，还能够使漆膜具有优异的交联密度、附着力和柔韧性。醋酸乙酯和醋酸丁酯用作溶剂，在成膜过程中具有稳定的释放性。本申请用甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯加成后得到的改性剂，对纳米凹凸棒原料进行该项处理，使得到的纳米凹凸棒原料表面加成有丰富的有机/无机活性体，能够与高分子链以共价键进行结合，进而与聚合物之间具有优异的结合性，且分布更加均匀；同时，改性纳米凹凸棒的多孔纳米结构，对水分具有良好的吸收和缓释性能，使UV双重固化高光油漆在高温高湿环境中表现出优异的自我调节性能，应用过程中不易产生泛白。综上，本申请通过特定改性得到的改性纳米凹凸棒，其在应用过程中不仅能够充当骨架，提高组份原料间的结合力，还能够是UV双重固化高光油漆应用于高温高湿环境中时，表现出优异的自适应调节作用，能够有效避免产生发白开裂，整体表现出优异的应用稳定性。
优选的，所述UV涂料的原料中还加入有重量份数为6-13份的功能助剂，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须组成，且竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:(1.4-2.2)。
通过采用上述技术方案，竹纤维的环境亲和性优异，其自身的透气性和水稳定性能够很好的适用于高温高湿环境中。但竹纤维的质地较脆，在涂料中应用易损伤，很难发挥出自身优异的特性，而羧基化纤维素纳米晶须得使用，能够与竹纤维形成良好的结合体，结合体不仅具有竹纤维的透气和水稳定性，还不易发生脆性断裂，并具有优异的热稳定性。同时，竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须形成结合体，也能够与改性纳米凹凸棒间形成优异的配合机制，形成更加丰富的骨架结构，且骨架结构应对高温高湿的自适应调节能力大大提高，进而使UV双重固化高光油漆在高温高湿中应用中的耐发白开裂性能有显著进步。
优选的，所述竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:2。
通过采用上述技术方案，上述比例的竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须能够在应用过程中，发挥出较为优异的配合效果，二者也能够完全且有效结合，且形成的结合体也能够与改性纳米凹凸棒间形成较为优异的配合效果，进而使得到的UV双重固化高光油漆，在高温高湿环境中表现出较为优异的耐发白开裂性能。
优选的，所述纳米凹凸棒原料的长度为200-800nm，直径为30-50nm。
通过采用上述技术方案，上述规格的纳米凹凸棒原料在改性后，得到的改性纳米凹凸棒，其能够在漆膜中均匀分布并形成稳定的骨架架构，进而在高温高湿环境中能够发挥出优异稳定的自身作用，使UV双重固化高光油漆形成的漆膜更加不易发白开裂，应用性能更加稳定。
优选的，所述紫外光引发剂为紫外光引发剂907、紫外光引发剂TPO、紫外光引发剂184、紫外光引发剂1173、紫外光引发剂DETX、紫外光引发剂ITX和紫外光引发剂369中的一种或几种的组合物。
通过采用上述技术方案，上述种类的紫外光引发剂在UV双重固化高光油漆的混合原料中能够均匀分散，并在紫外光作用下，吸收光的能量，进而引发树脂聚合，使UV双重固化高光油漆保持较为稳定的固化速率，能够得到品质优异的漆膜结构。
优选的，所述流平剂为流平剂SC-333、流平剂BYK-333、流平剂KF-640和流平剂KP-330中的一种或几种的组合物。
通过采用上述技术方案，上述种类的流平剂，均能够有效降低UV双重固化高光油漆的表面张力，消除UV双重固化高光油漆的表面张力梯度，进而促使UV双重固化高光油漆在干燥成膜过程中形成平整、光滑、均匀的漆膜。
优选的，所述固化剂为Desmodur N 3390型固化剂。
通过采用上述技术方案，Desmodur N 3390型固化剂作为固化成分，能够使UV双重固化高光油漆表现出优异的耐化学品性和耐候性、杰出的保光性和极佳的机械性能。
第二方面，本申请提供一种UV双重固化高光油漆的制备方法，采用如下的技术方案：
一种UV双重固化高光油漆的制备方法，包括以下步骤：
(1)按配比准备包含四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、TMPTA单体、紫外光引发剂、流平剂、醋酸乙酯、醋酸丁酯和改性纳米凹凸棒的原料；
(2)将步骤(1)中的四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂和流平剂进行混合，搅拌均匀，得到混合基质；
(3)再将步骤(1)中的紫外光引发剂、醋酸乙酯和醋酸丁酯混合均匀，过滤后，再加入到步骤(1)的混合基质中，并同步加入改性纳米凹凸棒，搅拌混合均匀，即可得到UV涂料；(4)最后将步骤(3)中的UV涂料独立进行包装，固化剂在氮气保护下进行独立包装，包装后的UV涂料和固化剂在使用时按重量比为(2-5):1进行混合，即可得到UV双重固化高光油漆。
通过采用上述技术方案，本申请UV双重固化高光油漆的制备步骤较少，工艺简单，便于大规模生产。同时，各原料的添加使用存在严格的步骤划分，便于过程中进行品质控制，且UV涂料和固化剂分别独立包装，仅使用时再进行混合，进而能够得到品质优异的UV双重固化高光油漆，并在应用过程中稳定的发挥功效作用。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、本申请通过特定改性得到的改性纳米凹凸棒的使用，既能够充当骨架，使漆膜结构的强度大大提高，还能够在高温高湿环境中，表现出优异的自适应调节作用，进而能够有效避免UV双重固化高光油漆在应用过程中发生产生发白开裂，整体表现出优异的应用稳定性；
2、本申请加入由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按特定质量比组成的功能助剂，相互间能够发挥出优异的配合效果，形成的结合体具有优异的韧性、水稳定定和热稳定性，并能够与改性纳米凹凸棒间形成优异的配合机制，使UV双重固化高光油漆在高温高湿中应用中时，表现出优异的适应调节能力，不易产生发白开裂。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
本申请的各实施例中所用的原料，除特殊说明之外，其他均为市售：
竹纤维购自山东久绵纺织品有限公司，型号x0029；
羧基化纤维素纳米晶须购自昂星新型碳材料常州有限公司，直径为10nm，长度200nm。
原料和/或中间体的制备例
制备例1
一种改性纳米凹凸棒，由以下步骤制备获得：
S1、改性剂的制备，在容器中加入等物质的量的甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯，混合均匀后，65℃下反应2h，得到改性剂；
S2、将纳米凹凸棒原料进行烘干，以5倍重量的二甲苯为溶剂，加入0.1倍重量的二月桂酸二丁基锡催化剂，分散均匀后，加入改性剂，且改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:3.5，并在70℃下搅拌反应4h，然后减压蒸馏、分离二甲苯，即可得到改性纳米凹凸棒。
注：上述步骤中纳米凹凸棒原料的长度为500nm，直径为40nm。
制备例2
一种改性纳米凹凸棒，由以下步骤制备获得：
S1、改性剂的制备，在容器中加入等物质的量的甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯，混合均匀后，60℃下反应2.5h，得到改性剂；
S2、将纳米凹凸棒原料进行烘干，以5倍重量的二甲苯为溶剂，加入0.1倍重量的二月桂酸二丁基锡催化剂，分散均匀后，加入改性剂，且改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:3.5，并在65℃下搅拌反应4.5h，然后减压蒸馏、分离二甲苯，即可得到改性纳米凹凸棒。
制备例3
一种改性纳米凹凸棒，由以下步骤制备获得：
S1、改性剂的制备，在容器中加入等物质的量的甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯，混合均匀后，70℃下反应1.5h，得到改性剂；
S2、将纳米凹凸棒原料进行烘干，以5倍重量的二甲苯为溶剂，加入0.1倍重量的二月桂酸二丁基锡催化剂，分散均匀后，加入改性剂，且改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:3.5，并在75℃下搅拌反应3.5h，然后减压蒸馏、分离二甲苯，即可得到改性纳米凹凸棒。
制备例4
一种改性纳米凹凸棒，与制备例1的不同之处在于，改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:2。
制备例5
一种改性纳米凹凸棒，与制备例1的不同之处在于，改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:5。
制备例6
一种改性纳米凹凸棒，与制备例1的不同之处在于，纳米凹凸棒原料的长度为200nm，直径为30nm。
制备例7
一种改性纳米凹凸棒，与制备例1的不同之处在于，纳米凹凸棒原料的长度为800nm，直径为50nm。
实施例
实施例1
一种UV双重固化高光油漆，包括单独存储且使用时按重量比为3.5:1进行混合使用的UV涂料和固化剂，UV涂料各组分及其相应的重量如表1所示，并通过以下步骤制备获得：
(1)按配比准备包含四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、TMPTA单体、紫外光引发剂、流平剂、醋酸乙酯、醋酸丁酯和改性纳米凹凸棒的原料；
(2)将步骤(1)中的四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂和流平剂进行混合，以1000r/s的速度搅拌15min，得到混合基质；
(3)再将步骤(1)中的紫外光引发剂、醋酸乙酯和醋酸丁酯混合均匀，1000r/s的速度搅拌8min，过滤后，再加入到步骤(1)的混合基质中，并同步加入改性纳米凹凸棒，1000r/s的速度搅拌5min，即可得到UV涂料；
(4)最后将步骤(3)中的UV涂料独立进行包装，固化剂在氮气保护下进行独立包装，包装后的UV涂料和固化剂在使用时按重量比为3.5:1进行混合，即可得到UV双重固化高光油漆。
注：上述步骤中的改性纳米凹凸棒为制备例1中获得；固化剂为Desmodur N 3390型固化剂；紫外光引发剂为紫外光引发剂907、紫外光引发剂TPO、紫外光引发剂184按重量比为1:1:1的组合物；流平剂为流平剂SC-333。
实施例2-3
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，UV涂料各组分及其相应的重量如表1所示。
表1实施例1-3中UV涂料各组分及其重量份数(kg/份)
实施例4
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，UV涂料和固化剂在使用时按重量比为2:1进行混合。
实施例5
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，UV涂料和固化剂在使用时按重量比为5:1进行混合。
实施例6
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例2中获得。
实施例7
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例3中获得。
实施例8
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例4中获得。
实施例9
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例5中获得。
实施例10
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例6中获得。
实施例11
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，改性纳米凹凸棒为制备例7中获得。
实施例12
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，紫外光引发剂为紫外光引发剂1173。
实施例13
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，流平剂为流平剂BYK-333。
实施例14
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，步骤(3)具体设置为：再将步骤(1)中的紫外光引发剂、醋酸乙酯和醋酸丁酯混合均匀，1000r/s的速度搅拌8min，过滤后，再加入到步骤(1)的混合基质中，并同步加入改性纳米凹凸棒和9.5份的功能助剂，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:2组成，1000r/s的速度搅拌5min，即可得到UV涂料。
实施例15
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂加入的重量份为6份。
实施例16
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂加入的重量份为13份。
实施例17
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:1.4组成。
实施例18
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:2.2组成。
实施例19
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:1.8组成。
实施例20
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂为竹纤维。
实施例21
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂为羧基化纤维素纳米晶须。
实施例22
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:1.3组成。
实施例23
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按重量比为1:2.3组成。
对比例
对比例1
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，组分原料中的改性纳米凹凸棒等质量替换为纳米凹凸棒原料。
对比例2
一种UV双重固化高光油漆，与实施例1的不同之处在于，组分原料中不含有改性纳米凹凸棒。
对比例3
一种UV双重固化高光油漆，与实施例14的不同之处在于，组分原料中不含有改性纳米凹凸棒。
性能检测试验试验样品：采用实施例1-23中获得的UV双重固化高光油漆作为试验样品1-23，采用对比例1-3中获得的UV双重固化高光油漆作为对照样品1-3。
试验方法：
将试验样品1-23和对照样品1-3按照标准“大众汽车标准TL226《汽车内饰件表面涂层规范》0311”中的要求制作标准试样，每种样品各对应制作十件标准试样，然后按标准中的条件要求进行水解测试，在90±2℃和95±3％相对湿度的气候室中放置，直至观察至漆膜表面泛白或出现开裂时记录持续时长，取平均值记为对应样品的持续时长。
表2试验样品1-23和对照样品1-3的测试结果
结合实施例1-3和对比例1-2并结合表2可以看出，本申请通过特定改性得到的改性纳米凹凸棒的使用，能够在实验过程中，使UV双重固化高光油漆在90±2℃和95±3％相对湿度的气候中应用时，持续时间较长。如不使用改性纳米凹凸棒，则会导致UV双重固化高光油漆更容易产生发白开裂，而将改性纳米凹凸棒替换为未改性前的纳米凹凸棒原料，虽然能够带来实验过程中持续时长的提升，但从效果上看，改性纳米凹凸棒则明显较为优异。
结合实施例1和实施例14-19并结合表2可以看出，加入由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按特定质量比组成的功能助剂，能够带来对应实验结果持续时长的较大提升，说明UV双重固化高光油漆在高温高湿中应用中时的自适应调节能力有了较大的提升，其中，竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:2时，发挥的效果最为优异。再结合实施例20-21并结合表2可以看出，若将竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须中的任意一种作为功能助剂使用，随能带来在高温高湿环境中耐发白开裂的提升，但提升效果有效，且远不及二者复配带来的效果优异，说明竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须间的配合，起到了1+1＞2的技术效果，整体进步效果显著。再结合实施例22-23并结合表2可以看出，竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:(1.4-2.2)时，带来的提升效果较为稳定优异，而低于或超过上述范围时，均会使实验测得的持续时长有明显的降低，说明本申请选用竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须按特定比例组成功能助剂，才能够发挥出突出和显著的进步效果。
结合实施例1、实施例14和对比例2-3并结合表2可以看出，功能助剂和改性纳米凹凸棒间具有复配增效作用，单独使用功能助剂或改性纳米凹凸棒，所带来提升效果的叠加，也远不及二者复配带来的提升效果优异。可能是二者间的配，形成了更加丰富的骨架结构，且骨架结构应对高温高湿的自适应调节能力大大提高，进而使UV双重固化高光油漆在高温高湿中应用中的耐发白开裂性能有显著进步。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种UV双重固化高光油漆，其特征在于，包括单独存储且使用时按重量比为（2-5）:1进行混合使用的UV涂料和固化剂，所述UV涂料由包含以下重量份的原料制成：
四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂 20-30份；
四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂 16-30份；
三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂 8-12份；
六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂 10-15份；
TMPTA单体 10-15份；
紫外光引发剂 3-9份；
流平剂 0.5-1份；
醋酸乙酯 5-20份；
醋酸丁酯 10-20份；
改性纳米凹凸棒 8-15份；
所述改性纳米凹凸棒由以下步骤制备获得：
S1、改性剂的制备，在容器中加入等物质的量的甲苯二异氰酸酯和丙烯酸羟乙酯 ，混合均匀后，60-70℃下反应1.5-2.5h，得到改性剂；
S2、将纳米凹凸棒原料进行烘干，以二甲苯为溶剂，加入二月桂酸二丁基锡催化剂，分散均匀后，加入改性剂，且改性剂和纳米凹凸棒原料的重量比为1:（2-5），并在65-75℃下搅拌反应3.5-4.5h，然后减压蒸馏、分离二甲苯，即可得到改性纳米凹凸棒。
2.根据权利要求1所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述UV涂料的原料中还加入有重量份数为6-13份的功能助剂，功能助剂由竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须组成，且竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:（1.4-2.2）。
3.根据权利要求2所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述竹纤维和羧基化纤维素纳米晶须的重量比为1:2。
4.根据权利要求1所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述纳米凹凸棒原料的长度为200-800nm，直径为30-50nm。
5.根据权利要求1所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述紫外光引发剂为紫外光引发剂907、紫外光引发剂TPO、紫外光引发剂184、紫外光引发剂1173、紫外光引发剂DETX、紫外光引发剂ITX和紫外光引发剂369中的一种或几种的组合物。
6.根据权利要求1所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述流平剂为流平剂SC-333、流平剂BYK-333、流平剂KF-640和流平剂KP-330中的一种或几种的组合物。
7.根据权利要求1所述的UV双重固化高光油漆，其特征在于：所述固化剂为Desmodur N3390型固化剂。
8.权利要求1所述的UV双重固化高光油漆的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）按配比准备包含四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、TMPTA单体、紫外光引发剂、流平剂、醋酸乙酯、醋酸丁酯和改性纳米凹凸棒的原料；
（2）将步骤（1）中的四官羟基聚氨酯丙烯酸树脂、四官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、三官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂、六官脂肪族聚氨酯丙烯酸树脂和流平剂进行混合，搅拌均匀，得到混合基质；
（3）再将步骤（1）中的紫外光引发剂、醋酸乙酯和醋酸丁酯混合均匀，过滤后，再加入到步骤（1）的混合基质中，并同步加入改性纳米凹凸棒，搅拌混合均匀，即可得到UV涂料；
（4）最后将步骤（3）中的UV涂料独立进行包装，固化剂在氮气保护下进行独立包装，包装后的UV涂料和固化剂在使用时按重量比为（2-5）:1进行混合，即可得到UV双重固化高光油漆。
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