CN116283143B - 一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，所述方法包括：将铜渣粉末10～50份、邻二氮菲与柠檬酸的混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后通入CO2湿磨，获得碳化增强铜渣浆料；将普通硅酸盐水泥135～180份，水45～90份，河砂175～185份，所述碳化增强铜渣浆料10～90份，碎石350～370份和减水剂1.5～2份混匀获得混凝土浆料；将碳化增强铜渣浆料5～25份和混凝土浆料75～95份混匀，获得耐腐蚀管片的材料。本发明利用铜渣在湿磨的同时通入CO2制备碳化增强铜渣浆料，添加到混凝土当中，制备成混凝土管片，可以提高混凝土管片的抗冲刷能力，达到吸收H2S降低生物腐蚀的目的。

Description

一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
技术领域
本发明涉及建筑材料技术领域，特别涉及一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法。
背景技术
我国的工业固体废物是全国固废物总产量的80％，而且随着经济的高速发展，固体废弃物的产量呈现不断增多的趋势。目前，中国的工业固体废物处理仍然面临多重问题。"工业固体废物资源化综合利用的主要问题是技术手段单一。固体废物资源量巨大，但在手段和产品上没有突破。
铜渣是铜冶炼和精炼过程的副产物，2018年我国精炼铜产量为902.9万t,2019年为978.4万t。而每生产1t精铜,约产生2～3t的铜渣，因而我国每年有2000万～3000万t的铜渣产生。目前铜渣的处理主要集中在有价金属回收、建材、催化、废弃物共处理、废气废水处理等领域。上述领域虽然能消解部分铜渣,但是目前我国铜渣的处置利用率仍然较低,导致大量铜渣难以得到有效利用。铜渣的无序堆放,不仅侵占了大量的可耕地资源,还造成了严重的环境污染问题。以水泥为胶凝材料的混凝土，是世界上用量最大的人工建筑材料。
因此，有必要开发一种铜渣的处理以及资源利用的方法。
发明内容
本发明目的是提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的制备方法，利用铜渣在湿磨的同时通入CO2制备而成。铜渣中含有50％-80％的铁橄榄石和磁铁矿，在机械研磨和CO2条件双重作用条件下，能加速铜渣的碳化，并且释放出大量的无定形Si02。再将碳化增强铜渣浆料加入到混凝土当中，制备成混凝土管片，可用于深层无水传输隧道。由于碳化后的铜渣具有良好的力学性能和耐磨性以及良好的火山灰活性，可以提高混凝土管片的抗冲刷能力，达到吸收H2S降低生物腐蚀的目的。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
在本发明的第一方面，提供了一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的制备方法，所述方法包括：
将铜渣研磨后烘干，获得铜渣粉末；
将邻二氮菲与柠檬酸以(1～2)：(1～2)的重量比混匀，获得配体混合物；
以重量份数计，将所述铜渣粉末10～50份、所述配体混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后通入CO2的条件下进行湿磨，获得碳化增强铜渣浆料；
以重量份数计，将普通硅酸盐水泥135～180份，水45～90份，河砂175～185份，所述碳化增强铜渣浆料10～90份，碎石350～370份和减水剂1.5～2份混匀，获得混凝土浆料；
以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料5～25份和所述混凝土浆料75～95份混匀，获得耐腐蚀管片的材料。
进一步地，所述铜渣中铁橄榄石的含量在50％～80％，其中，Fe元素含量为30％～40％，SiO2含量在20％～40％。
进一步地，所述烘干的条件包括：在75～85℃条件下烘干20～30h。
进一步地，所述CO2的通入速率为3～5L/min。
进一步地，所述湿磨包括第一湿磨和第二湿磨：
将所述铜渣粉末10～50份、所述混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后进行第一湿磨0.5～1.5h，获得浆料；
后将所述浆料在温度为60℃～80℃且以速率为3～5L/min通入CO2的条件下进行第二湿磨2～6h，获得碳化增强铜渣浆料。
进一步地，所述第一湿磨前所述铜渣粉末的比表面积为360～420m2/kg，所述第一湿磨后获得的所述浆料的比表面积为3400～3600m2/kg。
进一步地，所述碎石由5mm～10mm和10mm～25mm两种单粒级的颗粒组成，其中，所述5mm～10mm的碎石颗粒与所述10mm～25mm的碎石颗粒的掺加量比为1：1.5。
在本发明的第二方面，提供了采用所述方法制备得到的耐腐蚀管片的材料。
在本发明的第三方面，提供了所述的耐腐蚀管片的材料在制备耐腐蚀管片中的应用。
本发明实施例中的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、本发明针对当前我国固体废弃物排放量巨大的情况，将固体废弃物重复利用的同时，还能减少大气中CO2的排放量。目前对铜渣碳化这个方面还没有研究，本发明利用碳化后的铜渣替代水泥胶凝材料，加入到混凝土当中，制备混凝土管片。在湿磨碳化的过程中，大量的无定型SiO2从铜渣中得到释放,这些无定型的SiO2一方面填充到混凝土的空隙当中，优化孔结构，减小孔隙率，从物理层面抑制腐蚀性物质的扩散速率，另一方面，这些无定型的SiO2能够与水泥发生水化反应，生成大量的C-S-H,C-S-H凝胶是水泥中胶结物质和强度来源，增加C-S-H的生成量能提高水泥基材料的抗侵蚀性能。此外，由于铜渣具有火山灰活性，能减少钙矾石的生成量，防止水泥内部因为膨胀而开裂。最后，铜渣具有良好的耐磨性，制备的管片具有非常好的抗水冲刷作用。
2、铁橄榄石的碳化过程在热力学和动力学上是一个由高能量不稳定的物质转换成低能量稳定碳酸盐的过程，因此在处理过程中不需要过多的外部能量输入，经济效益高，成本低。
3、柠檬酸起到调节浆料pH的目的，可将pH调节至2-6之间，进而促进邻二氮菲与湿磨碳化过程中释放出的二价铁离子形成可溶性络合产物；由于液相中的二价铁离子形成了络合产物，降低了溶液中二价铁离子浓度，从而促进铁橄榄石的进一步溶出；柠檬酸除调节pH值的作用外，还可与二价铁离子形成柠檬酸铁络合产物的双重工作用。由于柠檬酸和邻二氮菲的协同作用，可解决现有单一技术铁离子溶出慢，碳化效率低的技术瓶颈。
4、由于柠檬酸和邻二氮菲与二价铁的络合物在二氧化碳存在的情况下，可反应生成碳酸亚铁。因而，将碳化铜渣作为胶凝材料制备成混凝土预制管片应用于污水传输工程中时，碳酸亚铁可对厌氧菌排泄的硫化氢气体进行高效吸附，是效果优良的除硫吸附剂，进而可以有效预防污水传输隧道的生物酸腐蚀。
5、本技术将排放量大、极难利用的铜渣固废进行碳化激活再利用。一方面利用了其中的铁橄榄石制备碳酸亚铁，并将其作为除硫吸附剂功能组分的作用，解决了硫酸亚铁价格高昂难以在污水传输用混凝土管片中大规模利用的瓶颈；同时，利用了铁橄榄石中的硅组分，通过碳化激活，解决了既有技术无法实现铜渣活性大幅提高的行业难题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明的制备方法的流程图。
具体实施方式
下文将结合具体实施方式和实施例，具体阐述本发明，本发明的优点和各种效果将由此更加清楚地呈现。本领域技术人员应理解，这些具体实施方式和实施例是用于说明本发明，而非限制本发明。
在整个说明书中，除非另有特别说明，本文使用的术语应理解为如本领域中通常所使用的含义。因此，除非另有定义，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属领域技术人员的一般理解相同的含义。若存在矛盾，本说明书优先。
除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等，均可通过市场购买获得或者可通过现有方法获得。
因此，根据本发明实施例的一种典型的实施方式，提供了一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的制备方法，所述方法包括：
步骤S1、将铜渣研磨后烘干，获得铜渣粉末；
所述步骤S1中，
所述铜渣中铁橄榄石的含量在50％～80％，其中，Fe元素含量为30％～40％，SiO2含量在20％～40％。
所述烘干的条件包括：在75～85℃条件下烘干20～30h。
步骤S2、将邻二氮菲与柠檬酸以(1～2)：(1～2)的重量比混匀，获得配体混合物；
邻二氮菲与柠檬酸混合物作为配体，能够削弱Fe-O键的键能，加速Fe2+和Fe3+的溶出；
由于柠檬酸和邻二氮菲与二价铁的络合物在二氧化碳存在的情况下，可反应生成碳酸亚铁。因而，将碳化铜渣作为胶凝材料制备成混凝土预制管片应用于污水传输工程中时，碳酸亚铁可对厌氧菌排泄的硫化氢气体进行高效吸附，是效果优良的除硫吸附剂，进而可以有效预防污水传输隧道的生物酸腐蚀。此外，柠檬酸起到调节浆料pH的目的，可将pH调节至2-6之间，进而促进邻二氮菲与湿磨碳化过程中释放出的二价铁离子形成可溶性络合产物；由于液相中的二价铁离子形成了络合产物，降低了溶液中二价铁离子浓度，从而促进铁橄榄石的进一步溶出；柠檬酸除调节pH值的作用外，还可与二价铁离子形成柠檬酸铁络合产物的双重工作用。由于柠檬酸和邻二氮菲的协同作用，可解决现有单一技术铁离子溶出慢，碳化效率低的技术瓶颈。
优选地，邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀。
步骤S3、以重量份数计，将所述铜渣粉末10～50份、所述配体混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后通入CO2的条件下进行湿磨，获得碳化增强铜渣浆料；
在机械研磨和CO2条件双重作用条件下，能加速铜渣的碳化，并且释放出大量的无定形Si02。
优选地，所述CO2的通入速率为3～5L/min。通入速率若小于3L/min，会导致碳化不充分，降低碳化效率，影响材料的性能，若大于5L/min，会导致在碳化过程中，生成过多的碳酸盐，不能在湿磨过程中及时剥离，降低碳化效率；
更为优选地，所述湿磨包括第一湿磨和第二湿磨：
将所述铜渣粉末10～50份、所述混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后进行第一湿磨0.5～1.5h，获得浆料；
后将所述浆料在温度为60℃～80℃且以速率为3～5L/min通入CO2的条件下进行第二湿磨2～6h，获得碳化增强铜渣浆料。第二湿磨过程中，每2小时取一次样，目的是检测有无其他物质生成以及测试时间对铜渣碳化的影响。
本发明分成两步湿磨，反应更充分：
第一湿磨中，采用湿磨法能减小铜渣颗粒的粒径，增大铁橄榄石的比表面积，湿磨前比表面积为360～420m2/kg，湿磨后比表面积为3400～3600m2/kg；
第二湿磨中，在温度为60℃～80℃且不断搅拌的情况下，能有效防止富硅层生长，大幅提升铁橄榄石的溶解度，使CO2与铁橄榄石反应更加充分；
步骤S4、以重量份数计，将普通硅酸盐水泥135～180份，水45～90份，河砂175～185份，所述碳化增强铜渣浆料10～90份，碎石350～370份和减水剂1.5～2份混匀，获得混凝土浆料；
所述碎石由5mm～10mm和10mm～25mm两种单粒级的颗粒组成，其中，所述5mm～10mm的碎石颗粒与所述10mm～25mm的碎石颗粒的掺加量比为1：1.5。
优选地，所述各组分的配比为：普通硅酸盐水泥153～171份，水63～81份，河砂180份，所述碳化增强铜渣浆料18～54份，碎石360份、减水剂1.8份；
步骤S5、以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料5～25份和所述混凝土浆料75～95份混匀，获得耐腐蚀管片的材料。
所述碳化增强铜渣浆料和所述混凝土浆料的重量比为：(5～25)：(75～95)的范围的原因：由于掺入碳化增强铜渣浆料会导致混凝土的强度降低，本发明通过实验验证，在所述范围内，对混凝土强度影响较小，且能有效提高混凝土管片的抗冲刷能力。
根据本发明实施例的另一种典型的实施方式，提供了一种采用所述方法获得的耐腐蚀管片的材料。
下面将结合实施例、对比例及实验数据对本申请的一利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的制备方法进行详细说明。
实施例1、一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
本实施例提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取20份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.2份的所述配体混合物，倒入20份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
后将所述湿磨后的浆料倒入大湿磨机的容器中，在温度为80℃条件下，通入CO2的速率为4L/min,继续湿磨2～6h，每2h取一次样，获得碳化增强铜渣浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥171份，水81份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料18份，碎石360份，减水剂1.8份，获得混凝土浆料；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料5份和所述混凝土浆料95份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为A；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
实施例2、一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
本实施例提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取25份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.3份的所述配体混合物，倒入25份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
后将所述湿磨后的浆料倒入大湿磨机的容器中，在温度为80℃条件下，通入CO2的速率为4L/min,继续湿磨2～6h，每2h取一次样，获得碳化增强铜渣浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥162份，水72份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料36份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料10份和所述混凝土浆料90份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为B；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
实施例3、一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
本实施例提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取30份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.4份的所述配体混合物，倒入30份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
后将所述湿磨后的浆料倒入大湿磨机的容器中，在温度为80℃条件下，通入CO2的速率为4L/min,继续湿磨2～6h，每2h取一次样，获得碳化增强铜渣浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥153份，水63份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料54份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料15份和所述混凝土浆料85份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为C；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
实施例4、一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
本实施例提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取40份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.5份的所述配体混合物，倒入40份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
后将所述湿磨后的浆料倒入大湿磨机的容器中，在温度为80℃条件下，通入CO2的速率为4L/min，继续湿磨2～6h，每2h取一次样，获得碳化增强铜渣浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥144份，水54份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料72份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料20份和所述混凝土浆料80份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为D；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
实施例5、一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法
本实施例提供一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取50份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.6份的所述配体混合物，倒入50份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
后将所述湿磨后的浆料倒入大湿磨机的容器中，在温度为80℃条件下，通入CO2的速率为4L/min,继续湿磨2～6h，每2h取一次样，获得碳化增强铜渣浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥135份，水45份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料90份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料25份和所述混凝土浆料75份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为E；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
对比例1
该对比例中不加碳化增强铜渣浆料，具体制备方法如下：
从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥180份，水90份，河砂180份，碳化增强铜渣浆料0份，碎石360份，减水剂1.8份；制备的混凝土浆料的混合浆料,编号为O；其中，碳化增强铜渣浆料含量为0％，水泥含量为100％；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
对比例2
该对比例中不进行第二湿磨(即不通入CO2)，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取25份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.3份的所述配体混合物，倒入25份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普普通硅酸盐水泥162份，水72份，河砂180份，湿磨铜渣浆料36份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料10份和所述混凝土浆料90份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为M；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
对比例3
该对比例中不进行第二湿磨(即不通入CO2)，包括以下步骤：
S1、称取30kg铜渣倒入粉磨机中磨料，磨2-3小时，冷却30min后倒料，用袋子密封装好；后在80℃条件下烘干24h,装入袋子中密封保存；
S2、将邻二氮菲与柠檬酸以1：1的重量比混匀，获得配体混合物；
S3、从准备的组分原料中，取40份所述烘干后的铜渣粉末，加入0.5份的所述配体混合物，倒入40份的水，混合后放入湿磨机中湿磨1h，获得湿磨后的浆料；
S4、从准备的组分原料中，取以下组分：普通硅酸盐水泥144份，水54份，河砂180份，湿磨铜渣浆料72份，碎石360份，减水剂1.8份；
S6：以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料20份和所述混凝土浆料80份混匀，获得耐腐蚀管片的材料，编号为N；以质量比计，水：胶凝材料：砂：碎石＝1：2：2：4。
实验例1
为方便对比，将实施例1-实施例5以及对比例1-对比例3制备参数列表如下：
表1
将实施例1-实施例5以及对比例1-对比例3的材料用于制备耐腐蚀管片(采用现有技术常规方法)，测定各组别的耐腐蚀管片的3d抗压强度、7d抗压强度、质量损失率和腐蚀系数如下表2所示。
表2
组别 3d抗压强度(MPa) 7d抗压强度(MPa) 质量损失率/％ 腐蚀系数
实施例1 42.3 53.9 4.7 0.79
实施例2 41.2 56.5 3.2 0.84
实施例3 39.8 59.4 1.9 0.87
实施例4 39.3 54.4 0.6 0.92
实施例5 37.2 53.0 0.9 0.95
对比例1 42.6 56.6 10.2 0.68
对比例2 38.2 51.2 8.2 0.74
对比例3 33.4 47.8 6.6 0.83
由表2可知：
相比于对比例1-对比例3，实施例1-实施例3的3d抗压强度、7d抗压强度大，但是其质量损失率也最大。而添加了碳化增强铜渣浆料的实验组耐腐蚀系数明显增大，由于碳化增强铜渣浆料料替代水泥含量越来越高，导致强度有所下降。因此，将碳化增强铜渣浆料含量控制在一定范围内，不仅能减小碳化增强铜渣浆料对混凝土管片强度的影响，而且还能提高混凝土管片的抗冲刷能力。
最后，还需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种利用碳化铜渣制备耐腐蚀管片的材料的方法，其特征在于，所述方法包括：
将铜渣研磨后烘干，获得铜渣粉末；
将邻二氮菲与柠檬酸以(1～2)：(1～2)的重量比混匀，获得配体混合物；
以重量份数计，将所述铜渣粉末10～50份、所述混合物0.2～0.6份、水10～50份混匀后进行第一湿磨0.5～1.5h，获得浆料；后将所述浆料在温度为60℃～80℃且以速率为3～5L/min通入CO2的条件下进行第二湿磨2～6h，获得碳化增强铜渣浆料；
以重量份数计，将普通硅酸盐水泥135～180份，水45～90份，河砂175～185份，所述碳化增强铜渣浆料10～90份，碎石350～370份和减水剂1.5～2份混匀，获得混凝土浆料；
以重量份数计，将所述碳化增强铜渣浆料5～25份和所述混凝土浆料75～95份混匀，获得耐腐蚀管片的材料。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述铜渣中铁橄榄石的含量在50％～80％，其中，Fe元素含量为30％～40％，SiO2含量在20％～40％。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述烘干的条件包括：在75～85℃条件下烘干20～30h。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一湿磨前所述铜渣粉末的比表面积为360～420m2/kg，所述第一湿磨后获得的所述浆料的比表面积为3400～3600m2/kg。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述碎石由5mm～10mm和10mm～25mm两种单粒级的颗粒组成，其中，所述5mm～10mm的碎石颗粒与所述10mm～25mm的碎石颗粒的掺加量比为1：1.5。
6.一种采用权利要求1-5任一项所述方法制备得到的耐腐蚀管片的材料。
7.一种采用权利要求6所述的耐腐蚀管片的材料制备得到的耐腐蚀管片。
8.权利要求7所述的耐腐蚀管片的材料在制备耐腐蚀管片中的应用。
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