CN116280398A - 绑扎方法及风电叶片 - Google Patents

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刘卫生
黄辉秀
苑轶南
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Zhongfu Lianzhong (Lianyungang) Wind Power Blade Co.,Ltd.
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Zhongfu Lianzhong Jiuquan Composite Materials Co ltd
Lianyungang Zhongfu Lianzhong Composites Group Co Ltd
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Abstract

本发明属于风电叶片制作技术领域，公开了一种绑扎方法及风电叶片，该绑扎方法包括：S100、堆叠组装多个板材，形成主梁本体，主梁本体包括多组板材列组，相邻两组板材列组之间形成对接缝；S200、将绑扎带的起始端定位于主梁本体顶部的一端，将绑扎带的结束端绕至主梁本体的底部；S300、将部分绑扎带自主梁本体的底部贯穿对接缝，并搭设绕过位于主梁本体顶部的部分绑扎带的上方；S400、将结束端自主梁本体的顶部贯穿对接缝，并穿设至主梁本体的底部；S500、重复S100、S200、S300和S400，直至每个对接缝中均穿设有绑扎带；S600、将结束端连接于起始端。该绑扎方法能够解决主梁在转运或吊装时板材松散现象，进而避免板材发生相邻弦向间隙超差或同层错位搭接的问题。

Description

绑扎方法及风电叶片
技术领域
本发明涉及风电叶片制作技术领域，尤其涉及一种绑扎方法及风电叶片。
背景技术
风电叶片是风电机组中将自然界风能转换为风力发电机组电能的核心部件。风电叶片的主要结构部件为主梁，传统的主梁技术是使用玻璃纤维单向布真空灌注方案。目前上述方案逐渐被拉挤板材拼接主梁设计方案所替代。主梁使用拉挤板材堆叠组装的方式进行组装，能够节省重复铺设单向布的工时，也能够避免一定的灌注风险。
但是堆叠组装完成的主梁在转运过程中或吊装至风电叶片主模具上时，会发生晃动或随形能力差的问题，导致主梁中的板材在根部和尖部出现相邻层板材弦向间隙超差问题或者同层板材错位搭接的问题。
因此，亟需一种绑扎方法及风电叶片，以解决以上问题。
发明内容
根据本发明的一个方面，目的在于提供一种绑扎方法，该绑扎方法能够解决主梁在转运或吊装过程中发生的板材松散现象，进而避免主梁中的板材发生相邻弦向间隙超差或同层错位搭接的问题。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
绑扎方法，包括如下步骤：
步骤S100、堆叠组装多个板材，形成主梁本体，所述主梁本体包括多组板材列组，相邻两组所述板材列组间隔布置，形成对接缝；
步骤S200、将绑扎带的起始端定位于所述主梁本体顶部的一端，将所述绑扎带的结束端绕至所述主梁本体的底部；
步骤S300、将部分所述绑扎带自所述主梁本体的底部贯穿所述对接缝，并搭设绕过位于所述主梁本体顶部的部分所述绑扎带的上方；
步骤S400、将所述结束端自所述主梁本体的顶部贯穿所述对接缝，并穿设至所述主梁本体的底部；
步骤S500、重复步骤S100、步骤S200、步骤S300和步骤S400，直至每个所述对接缝中均穿设有所述绑扎带；
步骤S600、将所述结束端连接于所述起始端。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S200中，依次沿第一方向和第二方向将所述结束端绕至所述主梁本体的底部，第一方向平行于多组所述板材列组的排列方向，第二方向平行于每组所述板材列组中的多个所述板材的排列方向。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S200中，所述绑扎带的起始端延伸伸出所述主梁本体的侧部。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，所述绑扎带的长度大于所述主梁本体平行于第二方向的截面的周长。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S600中，所述结束端和所述起始端固定连接。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S500和步骤S600之间，还包括如下步骤：
调整所述绑扎带的所述结束端和所述起始端的相对位置，进而调整所述对接缝的宽度和形态。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，所述绑扎带为纤维纱束。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S100、步骤S200、步骤S300、步骤S400和步骤S500中，采用钩针对所述绑扎带进行拉拽。
作为本发明提供的绑扎方法的优选方案，在步骤S100中，每相邻两层所述板材之间夹设层间导流布。
根据本发明的另一个方面，目的在于提供一种风电叶片，所述风电叶片的结构稳定性强，能够避免在吊装或转运过程中发生的板材松散现象。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
风电叶片，所述风电叶片的主梁本体采用如上述方案任一所述的绑扎方法进行组装。
本发明的有益效果：
本发明提供的绑扎方法通过对板材堆叠，初步形成主梁本体和对接缝，该对接缝能够为绑扎带提供穿设空间。通过将绑扎带的起始端定位于该主梁本体顶部的一端的操作，为绑扎完成后绑扎带的结束端提供连接基础，该起始端能够在绑扎完成后对绑扎带的结束端进行连接。通过步骤S300和步骤S400，利用绑扎带的一部分对一个板材列组进行缠绕，保证每个板材列组的绑扎稳定性。通过步骤S500的操作，对每组板材列组进行同样步骤的缠绕定位，使整个主梁本体形成一个整体。通过步骤S600实现整个主梁本体的组装。该绑扎方法能够解决主梁在转运或吊装过程中发生的板材松散现象，进而避免主梁中的板材发生相邻弦向间隙超差或同层错位搭接的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的绑扎方法的步骤流程图；
图2是本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S300的示意图；
图3是本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S300的完成示意图；
图4是本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S400的完成示意图；
图5是本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S600的完成示意图；
图6是本发明实施例提供的钩针的结构示意图。
图中：
1、板材；2、对接缝；3、绑扎带；31、起始端；32、结束端；4、钩针；41、钩挂部；42、弹性部；5、层间导流布。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、“左”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本实施例提供了一种绑扎方法以及风电叶片，该该风电叶片的主梁本体采用本实施例提供的绑扎方法进行组装。
图1示出本发明实施例提供的绑扎方法的步骤流程图；图2示出本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S300的示意图；图3示出本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S300的完成示意图；图4示出本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S400的完成示意图；图5示出本发明实施例提供的绑扎方法的步骤S600的完成示意图。参照图1-图5，该绑扎方法具体包括如下步骤：
步骤S100、堆叠组装多个板材1，形成主梁本体，该主梁本体包括多组板材列组，相邻两组该板材列组间隔布置，形成对接缝2；
步骤S200、将绑扎带3的起始端31定位于该主梁本体顶部的一端，将该绑扎带3的结束端32绕至该主梁本体的底部；
步骤S300、将部分该绑扎带3自该主梁本体的底部贯穿该对接缝2，并搭设绕过位于该主梁本体顶部的部分该绑扎带3的上方；
步骤S400、将该结束端32自该主梁本体的顶部贯穿该对接缝2，并穿设至该主梁本体的底部；
步骤S500、重复步骤S100、步骤S200、步骤S300和步骤S400，直至每个该对接缝2中均穿设有该绑扎带3；
步骤S600、将该结束端32固定连接于该起始端31。
具体地，在步骤S100中，每相邻两层该板材1之间夹设层间导流布5。该层间导流布5紧密夹设在相邻两层该板材1之间，也可以采用粘结的方式连接在相邻两层该板材1之间。通过步骤S100，对多个板材1进行合理堆叠以及在相邻两层该板材1之间设置层间导流布5，初步形成主梁本体，并形成对接缝2。
再为具体地，在步骤S200中，依次沿第一方向和第二方向将该结束端32绕至该主梁本体的底部。其中，第一方向平行于多组该板材列组的排列方向，第二方向平行于每组该板材列组中的多个该板材1的排列方向，如图2所示。通过上述步骤S200，将绑扎带3的起始端定位于该主梁本体顶部的一端，该起始端31能够在绑扎完成后对该绑扎带3的结束端32进行固定。
在本实施例中，该绑扎带3的长度大于该主梁本体平行于第二方向的截面的周长，便于利用绑扎带3对主梁本体的缠绕绑扎。且该绑扎带3的起始端31延伸伸出该主梁本体的侧部，便于结束端32与起始端31的连接。具体地，该绑扎带3优选为玻璃纤维纱束，玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，具有绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好以及机械强度高的特点，能够保证对主梁本体绑扎的可靠性。在其他实施例中，该绑扎带也可以选择其他材质，能够实现可靠的捆绑功能的任何材质的纱束均可。
通过步骤S300和步骤S400，利用绑扎带3的一部分对一个板材列组进行缠绕。通过步骤S500，对步骤S100、步骤S200、步骤S300和步骤S400进行重复，直至每个该对接缝2中均穿设有该绑扎带3。通过上述操作，对每组板材列组进行缠绕定位。
作为优选地，在步骤S500和步骤S600之间，还包括如下步骤：调整该绑扎带3的该结束端32和该起始端31的相对位置，进而调整该对接缝2的宽度和形态。具体地，通过人工拉拽结束端32和该起始端31，使得相邻两组板材列组之间的对接缝2的宽度和形态满足设计要求，防止多个板材1发生相邻弦向间隙超差或同层错位搭接的问题。
可选地，在步骤S600中，该结束端32和该起始端31优选通过打结的方式进行固定连接。将该结束端32固定连接于该起始端31，即可实现整个主梁本体的组装。该结束端32和该起始端31的固定连接方式并不局限于打结，还可以通过粘结等方式进行固定，本实施例在此不做限制。
可选地参照图2-图4，在步骤S100、步骤S200、步骤S300、步骤S400和步骤S500中，采用钩针4对该绑扎带3进行拉拽。该钩针4的一部分能够在该对接缝2中顺利穿行，便带动绑扎带3在对接缝2中穿设。
图6示出本发明实施例提供的钩针的结构示意图。参照图6，该钩针4包括手柄和头部。该手柄前端一体成型有作用部，该作用部的直径整体小于对接缝2的宽度，且该作用部的长度大于对接缝2的深度。通过上述设置，便于带动绑扎带3在对接缝2中进行顺利穿行。
具体地，该作用部的端部为头部，该头部包括钩挂部41和弹性部42。该钩挂部41呈弧形结构，被配置为钩挂该绑扎带3，该弹性部42能够开启或封闭该钩挂部41的开口。该弹性部42弹性张开时，该钩挂部41能够自绑扎带3的周侧部钩挂于该绑扎带3上，此时弹性部42弹性闭合，防止绑扎带3从钩挂部41的开口处滑脱。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.绑扎方法，其特征在于，包括：
S100、堆叠组装多个板材(1)，形成主梁本体，所述主梁本体包括多组板材列组，相邻两组所述板材列组间隔布置，形成对接缝(2)；
S200、将绑扎带(3)的起始端(31)定位于所述主梁本体顶部的一端，将所述绑扎带(3)的结束端(32)绕至所述主梁本体的底部；
S300、将部分所述绑扎带(3)自所述主梁本体的底部贯穿所述对接缝(2)，并搭设绕过位于所述主梁本体顶部的部分所述绑扎带(3)的上方；
S400、将所述结束端(32)自所述主梁本体的顶部贯穿所述对接缝(2)，并穿设至所述主梁本体的底部；
S500、重复步骤S100、步骤S200、步骤S300和步骤S400，直至每个所述对接缝(2)中均穿设有所述绑扎带(3)；
S600、将所述结束端(32)连接于所述起始端(31)。
2.根据权利要求1所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S200中，依次沿第一方向和第二方向将所述结束端(32)绕至所述主梁本体的底部，第一方向平行于多组所述板材列组的排列方向，第二方向平行于每组所述板材列组中的多个所述板材(1)的排列方向。
3.根据权利要求1所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S200中，所述绑扎带(3)的起始端(31)延伸伸出所述主梁本体的侧部。
4.根据权利要求1所述的绑扎方法，其特征在于，所述绑扎带(3)的长度大于所述主梁本体平行于第二方向的截面的周长。
5.根据权利要求1所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S600中，所述结束端(32)和所述起始端(31)固定连接。
6.根据权利要求1-5任一所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S500和步骤S600之间，还包括如下步骤：
调整所述绑扎带(3)的所述结束端(32)和所述起始端(31)的相对位置，进而调整所述对接缝(2)的宽度和形态。
7.根据权利要求1-5任一所述的绑扎方法，其特征在于，所述绑扎带(3)为纤维纱束。
8.根据权利要求1-5任一所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S100、步骤S200、步骤S300、步骤S400和步骤S500中，采用钩针(4)对所述绑扎带(3)进行拉拽。
9.根据权利要求1-5任一所述的绑扎方法，其特征在于，在步骤S100中，每相邻两层所述板材(1)之间夹设层间导流布(5)。
10.风电叶片，其特征在于，所述风电叶片的主梁本体采用如权利要求1-9任一所述的绑扎方法进行组装。
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