CN113119498B - 风电叶片的制造方法、缝合块的制造方法及缝合块 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种风电叶片的制造方法、缝合块的制造方法及缝合块，属于风电叶片技术领域，风电叶片的制造方法包括：设计缝合块；制作缝合块，根据所述缝合块的设计尺寸和厚度，将若干层纤维布层叠缝合，形成缝合块；铺设缝合块，将制作完成的若干所述缝合块依次铺设在模具型腔内，至少部分所述缝合块与所述模具型之间具有悬空间隙；固化成型，对所有铺设好的所述缝合块灌注树脂并完成固化成型；本发明的风电叶片的制造方法，缝合块底端悬空铺设在模具型腔的内部，缝合块尽量绷紧，使得在铺设后，缝合块不会有褶皱的情况发生，使得铺设的每层缝合块平整。

Description

风电叶片的制造方法、缝合块的制造方法及缝合块

技术领域

本发明涉及风电叶片技术领域，具体涉及一种风电叶片的制造方法、缝合块的制造方法及缝合块。

背景技术

在风力发电机中叶片的设计直接影响风能的转换效率，直接影响其年发电量，是风能利用的重要一环。

在制造叶片的过程中，需要将用于生产叶片的纤维布逐层铺设在叶片的模具的型腔内，然后对所有铺设好的纤维布灌注树脂并完成固化成型。

但是，叶片的尺寸以及叶根的直径日趋增加，使得铺设纤维布的层数逐渐增加，在铺设过程中，更容易导致纤维布发生褶皱，影响成型后的风电叶片的质量。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的叶片的尺寸以及叶根的直径日趋增加，使得铺设纤维布的层数逐渐增加，在铺设过程中，更容易导致纤维布发生褶皱，影响成型后的风电叶片的质量的缺陷，从而提供一种风电叶片的制造方法。

本发明还提供一种风电叶片缝合块的制造方法。

本发明还提供一种风电叶片的缝合块。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种风电叶片的制造方法，包括：

设计缝合块，根据风电叶片蒙皮的设计模型，将模型分割成若干块，分割后的每一块即为缝合块的设计值，即可得到缝合块的设计尺寸和厚度；

制作缝合块，根据所述缝合块的设计尺寸和厚度，将若干层纤维布层叠缝合，形成缝合块；

铺设缝合块，将制作完成的若干所述缝合块依次铺设在模具型腔内，至少部分所述缝合块与所述模具型之间具有悬空间隙；

固化成型，对所有铺设好的所述缝合块灌注树脂并完成固化成型。

作为优选方案，在制作缝合块中，所述缝合块采用若干纤维布错位层叠而成，在所述缝合块至少一个边缘形成有用于配合搭接相邻缝合块的过渡区。

作为优选方案，在制作缝合块中，使用缝合线对所述若干层纤维布沿着缝合块的长度方向或者宽度方向进行缝合；相邻的两条所述缝合线之间的距离在50-300mm之间。

作为优选方案，所述纤维布为低厚度纤维布。

作为优选方案，提供至少两种不同厚度的缝合块，相邻不同厚度的缝合块，层数少的缝合块与层数多的缝合块在结构上至少部分是相同的。

作为优选方案，至少部分所述缝合块采用三种或三种以下的纤维布缝合而成，不同种纤维布间隔设置。

作为优选方案，还包括：

安装刚性杆，在所述缝合块的两端分别安装刚性杆。

作为优选方案，在铺设缝合块中包括：

将若干所述缝合块按照铺设的先后顺序堆叠放置在铺设平台上；

将铺设平台吊装到所述模具型腔的上方，将若干所述缝合块依次铺设在所述模具型腔内。

作为优选方案，所述铺设平台通过吊运装置吊装到所述模具型腔的上方；所述吊运装置呈一端开口的“U”结构。

作为优选方案，在铺设缝合块中，所述缝合块的最低端与所述模具型腔之间的悬空间隙不少于5mm。

本发明还提供风电叶片缝合块的制造方法，其用于制造上述所述不同厚度的缝合块，包括如下步骤：

a)根据具有更多纤维布层数的缝合块，将相应层数的纤维布层叠到一起，

c)将层叠在一起的纤维布层进行裁切，从而得到第一待缝制的缝合块；

d)准备第二待缝制的缝合块的裁切，假设第二待缝制的缝合块的纤维布的层数比第一待缝制的缝合块的纤维布的层数少N层，在裁切前将最上面的N层纤维布卷收卷，进行裁切，从而得到第二待缝制的缝合块；

e)使用同样的方法裁切得到纤维布层数依次减小的待缝制的缝合块。

本发明还提供一种风电叶片的缝合块，用于上述所述的风电叶片的制造方法制造风电叶片，缝合块由若干低厚度纤维布错位层叠缝制而成，至少一个边缘形成有用于配合搭接相邻缝合块的过渡区，所述缝合块的两端分别安装刚性杆。

作为优选方案，所述缝合块采用三种或三种以下的纤维布缝合而成，不同种纤维布间隔设置。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的风电叶片的制造方法，包括：设计缝合块、制作缝合块、铺设缝合块和进行灌注和固化；

根据设计得到的缝合块的尺寸和厚度，将若干纤维布在模具型腔外进行层叠缝合形成缝合块，减少在铺设过程中发生褶皱的概率；然后再将缝合块摆放到模具型腔内，使得铺设人员无需在模具型腔内逐层铺设，提高了铺设效率，同时保证了铺设人员的安全；

缝合块底端悬空铺设在型腔的内部，缝合块尽量绷紧，使得在铺设后，缝合块不会有褶皱的情况发生，使得铺设的每层缝合块平整，保证成型后的风电叶片的质量。

2.本发明提供的风电叶片的制造方法，每个缝合块可采用三种或者三种以下的纤维布进行缝合而成，优选为采用两种，在铺设过程中，采用第一纤维布和第二纤维布间隔铺设，使得第一纤维布和第二纤维布的材料性能得以互相补充，相互配合。

3.本发明提供的风电叶片的制造方法，刚性杆的安装，方便操作人员在铺设缝合块过程中的抓握。

4.本发明提供的风电叶片的制造方法，所述纤维布为低厚度纤维布；当在纤维布的过渡区，减少过渡区的端头台阶，并减轻应力集中问题。

4.本发明提供的风电叶片缝合块的制造方法，采用上述步骤进行不同厚度的缝合块的生产，能够加快生产效率，节约加工成本。同时，对于裁切前收卷未使用的纤维布可依据设计需要，再用于缝合块的生产。

5.本发明提供的风电叶片的缝合块，所述缝合块采用三种或三种以下的纤维布缝合而成，不同中纤维布间隔设置；采用不同中的纤维布性能得以互相补充，相互配合。在制作缝合块过程中尽量避免纤维布褶皱、变形的情况发生，实现缝合块良好的性能，方便后续的铺设。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的风电叶片的制造方法过程流程图。

图2为本发明模具的立体结构示意图。

图3为本发明的纤维布铺设呈缝合块的示意图。

图4为本发明的纤维布的铺设方式结构示意图。

图5为本发明的缝合线的一种缝合方式图。

图6为本发明的刚性杆和缝合块的安装结构示意图。

图7为本发明的刚性杆和缝合块的第一固定方式结构示意图。

图8为本发明的刚性杆和缝合块的第二固定方式结构示意图。

图9为本发明的缝合块的吊装过程。

图10为本发明中的多个缝合块的第一种铺设关系示意图。

图11为本发明中的多个缝合块的第二种铺设关系示意图。

图12为本发明的缝合块的铺设过程。

图13为本发明的缝合块和模具铺设时的关系结构示意图。

附图标记说明：

1、模具；2、平台；3、纤维布；4、缝合块；5、操作平台；6、缝合线；7、刚性杆；8、线材；9、铆钉；10、吊运装置；11、铺设平台。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本实施例提供的一种风电叶片的制造方法，如图1所示，包括以下步骤：设计缝合块4、制作缝合块4、铺设缝合块4和固化成型；根据设计得到的缝合块4的尺寸和厚度，将若干纤维布3在模具1型腔外进行层叠缝合形成缝合块4，然后再将缝合块4摆放到模具1型腔内，使得铺设人员无需在模具1型腔内逐层铺设，提高了铺设效率，同时保证了铺设人员的安全。

本实施例提供一种可选的实施方式，风电叶片叶根区域采用环向铺层设计，如图2所示，为风电叶片的模具1，模具1的形状与所需风电叶片的轮廓相同；模具1的两侧具有向外延伸的平台2，模具1的两侧分别称为前缘和后缘；长度方向是指叶片由叶根到叶尖的方向，径向方向是指延叶片弦长方向，厚度方向是指垂直于叶片表面的方向，环向铺层的特点是一块纤维布可在径向方向上连续覆盖模具前缘到后缘之间的型腔。

其中铺设方法包括以下步骤：

1)设计缝合块4，根据风电叶片蒙皮的设计模型，将蒙皮设计模型分割成若干块，分割后每一块即为待缝合的缝合块4，即可得到每块缝合块4的尺寸和厚度；在对缝合块4进行设计的过程中，缝合块4至少一个边缘具有过渡区，可与邻接的缝合块4的过渡区相互配合。

2)制作缝合块4，如图3所示，X方向为宽度方向，Y方向为长度方向，Z方向为厚度方向；将若干层低厚度纤维布3，按照一个缝合块4的尺寸裁切、按照厚度层叠缝合，形成一个缝合块4，重复操作，形成若干缝合块4；其中，若干层纤维布3采用错位层叠而成，使得缝合块4边缘形成过渡区，过渡区可呈预先设置的具有坡度的形状；相邻两块缝合块4通过过渡区以相互搭接的形式布置，即第一缝合块4的纤维布3与第二缝合块4的纤维布3的所有对接处呈在Y方向上呈错位排布，这样的连接结构，防止在某个对接处的断面上产生多个纤维断层，导致物理强度下降影响叶片质量；其中，两缝合块4的过渡区相互搭接的形式可为在Z方向上的互补搭接。

在一些实施例中，一个缝合块4的所有纤维布3的尺寸一致，在Y方向上错位层叠，该缝合块4至少有两个过渡区。

在一些实施例中，缝合块4的每层纤维布的尺寸在Y方向上逐层减少，则错位层叠后，该缝合块4具有至少1个过渡区。

在一些实施例中，每个缝合块4可采用三种或者三种以下的纤维布3进行缝合而成，不同种可指不同材料、不同编织方式、不同纤维分布、不同密度、不同克重、不同纤维材质、不同纤维粗细等。优选为采用两种，在铺设过程中，采用第一纤维布3和第二纤维布3间隔铺设，使得第一纤维布3和第二纤维布3的材料性能得以互相补充，相互配合。间隔铺设可为逐层交替间隔也可为多层交替间隔。在制作缝合块4过程中尽量避免纤维布3褶皱、变形的情况发生，实现缝合块4良好的性能，方便后续的铺设。

一些实施例中，由于叶片叶根到叶尖的厚度不一样，所以各缝合块4的厚度也不相同，在缝制相邻的不同厚度的缝合块4的过程中，层数少的缝合块4与层数多的缝合块4在结构上至少部分是相同的。

例如，假设第一缝合块具有N(N＞2)层纤维布3，第二缝合块具有M(M≥2，N-M≥1)层纤维布3，则第二缝合块的结构与第一缝合块去除(N-M)后的结构相同，即第一缝合块与第二缝合块底部的结构相同，同时，结构相同是指相同层的材料类型以及该材料的X方向的宽度尺寸相同；

其中，若干纤维布3至少部分采用低厚度纤维布3，低厚度纤维布3是指单位面积总克重≤800g/m²或纤维单层厚度≤0.6mm的纤维布，如单位面积总克重可以为300±50、400±50、450±50、550±50、600±50、625±50、650±50、700±50或750±50g/m²；纤维单层厚度可以为0.35、0.4、0.45或0.5mm。

在生产厚度不同的缝合块4过程中，采用如下步骤进行操作：

a)如图4所示，根据具有最多纤维布3层数的缝合块4，将相应层数的纤维布3按照顺序层叠到操作平台5上，在层叠过程中Y方向可以无错层也可以有错层；

b)将层叠在一起的纤维布层通过裁切设备进行裁切，从而得到第一待缝制的缝合块4；

c)准备第二待缝制的缝合块4裁切，假设第二待缝制的缝合块4的纤维布3层数比第一待缝制的缝合块4的纤维布3层数少N层，在裁切前将最上面的N层纤维布卷收卷，通过裁切设备进行裁切，从而得到第二待缝制的缝合块4；

d)使用同样的方法裁切得到纤维布3层数依次减小的待缝制的缝合块4；

e)将上述步骤得到的待缝合的缝合块4再通过设备或者人工进行X方向的调整，使得缝合块4在X方向上呈符合要求的错层分布；

f)将按照上述得到的待缝制的缝合块4通过缝制设备或者人工将所有的纤维布3使用缝合线6缝合到一起，得到缝合块4。

采用上述步骤进行不同厚度的缝合块4的生产，能够加快生产效率，节约加工成本。同时，对于裁切前收卷未使用的纤维布3可依据设计需要，再用于缝合块4的生产。

上述步骤中，当b步骤中纤维布层叠有错层或无错层时，可按照需要，在f步骤或h步骤后对缝合块4再次边缘切割，从而使形成的缝合块4至少一个边缘是整齐的。

上述步骤中，对于存在的特殊情况，需要在e步骤完成的待缝合的缝合块4上再定位铺设一层纤维布3。

如图5所示，在缝合过程中，缝合线6沿着纤维布3的X方向即宽度方向进行缝合，在缝合过程中，相邻两条缝合线6之间的距离在50-300mm之间，优选为200mm。缝合线6采用能够被树脂材料所浸润的材料，如玻璃纤维线、碳纤维线、棉线等，使得灌注固化后缝合线6和树脂之间不发生界面剥离。

作为可替换的实施方式，缝合线6沿着纤维布3的Y方向即长度方向进行缝合。

安装刚性杆7，如图6所示，缝合块4被缝合好后，在缝合块4的两端即对应模具1前缘和后缘的端部上分别固定一根刚性杆7，便于对缝合块4进行搬运；其中，刚性杆7的截面积可以是圆形、椭圆形或者矩形等，材质可为金属、木材、塑料、复合材料、纸板等，材质至少可保持缝合块4端部的各纤维布层位置相对不变；具体的，如图7所示，使用线材8穿过缝合块4并绕过刚性杆7，实现刚性杆7固定在缝合块4的两端；

作为可替换的实施方式，如图8所示，使用铆钉9穿过缝合块4并固定到刚性杆7上，实现将缝合块4连接到一起。

铺设缝合块4，如图9所示，提供一个铺设平台11，铺设平台11可连接吊运装置10，吊运装置10呈一端开口的“U”形结构，吊运装置10的其中一个内壁与铺设平台11的下端固定连接，吊运装置10的上端可以设置挂钩，方便吊车的钩挂；由于吊具一端开口，缝合块4可以从开口处直接滑出，方便吊装，方便铺设。

将缝合块4按照铺设的先后顺序，以后铺设的缝合块4放置在下、先铺设的放置在上的顺序摆放到铺设平台11上，再使用吊具将铺设平台11吊运到模具1型腔上方，先将铺设平台11放置在第一块缝合块4铺设的位置附近，通过设备或人工将该缝合块4由铺设平台11取下，铺设在模具1型腔与该缝合块4对应的位置上。一块缝合块4铺设完毕后，将铺设平台11向下一个缝合块4铺设位置移动，并重复本步骤操作，直到完成所有缝合块4的铺设，铺设时保证相邻两个缝合块4之间的间隙，以及过渡区搭接的平整度，优选的，两缝合块4搭接容差为±30mm，防止出现过渡搭接、搭接不足、布层褶皱等问题；铺设后所有缝合块4的刚性杆7位于模具1型腔外侧。

为进一步达到方便人工铺设的目的，每个缝合块4的总面密度小于等于8000g/m²，因此缝合块4的最大设计层数还与纤维布3的密度有关，如果全部采用800g/m²面密度的纤维布3，缝合块4的最大设计层数为10层；如果全部采用600g/m²面密度的纤维布3，缝合块4的最大设计层数为13层。

在制作风电叶片时，为符合风电叶片蒙皮厚度的要求，在一些区域需要将缝合块4沿Z方向进行堆叠，以达到风电叶片厚度上的要求。铺设过程中，由底层开始，搭接顺序以两个缝合块4之间能相互搭接完成为准，如相邻缝合块4具有厚度差异，则先铺设过渡区搭接结构在下的缝合块4，再铺设过渡区搭接结构在上的缝合块4，防止多个缝合块4搭接时出现干涉、搭接错误、搭接不平整的情况。

具体的，如图10所示，风电叶片的局部位置由7个缝合块4拼接而成，根据其缝合块4的配合方式的不同，在铺设过程中，将铺设平台11吊运到模具1型腔上方后，放置到模具1型腔的最前端，先将第一缝合块4和第二缝合块4依次放置到模具1型腔后，对铺设平台11沿模具1型腔向后进行移动，铺设第三缝合块4、第四缝合块4，在对铺设平台11向前移动，铺设第五缝合块4和第六缝合块4，最终，将铺设平台11移动到模具1型腔的最后端，对第七缝合块4进行铺设。

如图11所示，风电叶片的局部位置由8个缝合块4拼接而成，根据缝合块4的配合方式的不同，在铺设过程中，将铺设平台11吊运到模具1型腔上方后，沿着模具1型腔从前向后移动，依次铺设第一缝合块4、第二缝合块4、第三缝合块4和第四缝合块4，再将铺设平台11移动至模具1型腔的最前端，再次沿着模具1型腔从前向后移动，依次铺设第五缝合块4、第六缝合块4、第七缝合块4和第八缝合块4。

在每一块的缝合块4的铺设过程中，如图12所示，位于模具1型腔的前缘和后缘处的操作设备或操作人员抓住缝合块4两端的刚性杆7将缝合块4拉入模具1型腔内，并根据设计要求进行长度方向和宽度方向定位，定位完毕后，将缝合块4带有刚性杆7的两端分别向模具1前缘和后缘外侧将缝合块4绷紧，优选的，如图13所示，直到缝合块4的最低端与模具1型腔具有一定悬空间隙d；将缝合块4向模具1两侧绷紧，利用缝合块4本身的重力作用消除缝合块4布层褶皱或局部堆叠的情况；缝合块4的最低端与模具1型腔具有间隙，可在当缝合块4上方放置其他部件或做其他操作时，利用纤维布3的张力继续保持布层的平整，保证风电叶片的质量。缝合块4带有刚性杆7的两端保持在模具1型腔的外侧，利用端部布层的重量或粘接胶、胶带、固定线等方式对缝合块4固定，使绷紧后的缝合块4持续保持该状态。

对于悬空间隙d的确定，可以通过间距测量装置直接测量缝合块4的最低端到达模具1型腔的距离；也可以通过测量缝合块4的实际长度，并测量模具1型腔的弧长，通过长度的比较测量，计算缝合块4的边缘到达型腔模具1的两侧的平台的位置，以测量缝合块4的最低端与模具1型腔的悬空间隙d。

优选的，悬空间隙d≥5mm。

拆卸刚性杆7，当将一个缝合块4铺设并固定到模具1型腔中后，或者所有缝合块4都铺设完毕后，将刚性杆7从缝合块4上拆卸下来；具体的拆分方法可以使用剪刀或者刀片将固定在刚性杆7上的缝合块4切断，使得缝合块4与刚性杆7拆分开；或者使用专用工具将固定材料(如铆钉9或者线等)揭开后，将缝合块4和刚性杆7拆分开。

进行固化成型，完成所有的缝合块4的铺设之后，在缝合块4上放置风电叶片的其他部件，然后通过密封膜对模具1和模具1内部的已经铺设好的缝合块4和叶片其他部件进行密封真空，进行灌注和固化，最终获得成型的风电叶片的部分产品。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种风电叶片的制造方法，其特征在于，包括：

设计缝合块（4），根据风电叶片蒙皮的设计模型，将模型分割成若干块，分割后的每一块即为缝合块（4）的设计值，即可得到缝合块（4）的设计尺寸和厚度；

制作缝合块（4），根据所述缝合块（4）的设计尺寸和厚度，将若干层纤维布（3）层叠缝合，形成缝合块（4）；

铺设缝合块（4），将制作完成的若干所述缝合块（4）依次铺设在模具（1）型腔内，至少部分所述缝合块（4）与所述模具（1）型之间具有悬空间隙；

固化成型，对所有铺设好的所述缝合块（4）灌注树脂并完成固化成型；

提供至少两种不同厚度的缝合块（4），相邻不同厚度的缝合块（4），层数少的缝合块（4）与层数多的缝合块（4）在结构上至少部分是相同的；

制造所述不同厚度的缝合块（4），包括如下步骤：

a)根据具有更多纤维布（3）层数的缝合块（4），将相应层数的纤维布（3）层叠到一起；

b)将层叠在一起的纤维布（3）层进行裁切，从而得到第一待缝制的缝合块（4）；

c)制备第二待缝制的缝合块（4），假设第二待缝制的缝合块（4）的纤维布（3）的层数比第一待缝制的缝合块（4）的纤维布（3）的层数少N层，在裁切前将最上面的N层纤维布（3）收卷，进行裁切，从而得到第二待缝制的缝合块（4）；

d)使用同样的方法裁切得到纤维布（3）层数依次减小的待缝制的缝合块（4）。

2.根据权利要求1所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，在制作缝合块（4）中，所述缝合块（4）采用若干纤维布（3）错位层叠而成，在所述缝合块（4）至少一个边缘形成有用于配合搭接相邻缝合块（4）的过渡区。

3.根据权利要求1所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，在制作缝合块（4）中，使用缝合线（6）对所述若干层纤维布（3）沿着缝合块（4）的长度方向或者宽度方向进行缝合；相邻的两条所述缝合线（6）之间的距离在50-300 mm之间。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，所述纤维布（3）为低厚度纤维布（3）。

5.根据权利要求1所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，至少部分所述缝合块（4）采用一种、两种或三种的纤维布（3）缝合而成，不同种纤维布（3）间隔设置。

6.根据权利要求1所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，还包括：

安装刚性杆（7），在所述缝合块（4）的两端分别安装刚性杆（7）。

7.根据权利要求1所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，在铺设缝合块（4）中包括：

将若干所述缝合块（4）按照铺设的先后顺序堆叠放置在铺设平台（11）上；

将铺设平台（11）吊装到所述模具（1）型腔的上方，将若干所述缝合块（4）依次铺设在所述模具（1）型腔内。

8.根据权利要求7所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，所述铺设平台（11）通过吊运装置（10）吊装到所述模具（1）型腔的上方；所述吊运装置（10）呈一端开口的 “U”结构。

9.根据权利要求5-8中任一项所述的风电叶片的制造方法，其特征在于，在铺设缝合块（4）中，所述缝合块（4）的最低端与所述模具（1）型腔之间的悬空间隙不少于5mm。

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