CN116276421B - 内腔磨削机构及磨削设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种内腔磨削机构及磨削设备，涉及磨削加工技术领域，该内腔磨削机构包括：底座，用于放置待磨削件，待磨削件具有待磨削内腔；驱动块，具有磨削端，驱动块向前或向后移动；限位臂，铰接于底座上，限位臂的一端设有卡爪部，卡爪部开设有避空通道，卡爪部具有相对设置的第一侧面和第二侧面；第一弹性件，连接于底座和限位臂上，第一弹性件用于带动卡爪部朝靠近底座的方向转动。本发明公开的内腔磨削机构可解决目前对于具有内腔特征的工件，其通过人工方式进行磨削操作时的施压力度、进给深度等往往难以把控，从而导致工件的磨削质量参差不齐的技术问题。

Description

内腔磨削机构及磨削设备

技术领域

本发明涉及磨削加工技术领域，具体涉及一种内腔磨削机构及磨削设备。

背景技术

工件在粗加工完毕后需要进行磨削操作，以获得尺寸更为精确的成品件，同时可去除工件表面的刀纹、毛刺等缺陷，提升工件的表面质量。

对于部分不借助机床设备进行精加工及后处理的小型工件，其通常需要通过人工方式进行磨削操作。而在不借助伺服机构的情况下，对于具有内腔特征的工件，磨削过程中的施压力度、进给深度等往往难以把控，通常依赖于操作人员的经验，从而导致工件的磨削质量参差不齐。

发明内容

本发明的目的在于提供一种内腔磨削机构，旨在解决目前对于具有内腔特征的工件，其通过人工方式进行磨削操作时的施压力度、进给深度等往往难以把控，从而导致工件的磨削质量参差不齐的技术问题。

本发明为达到其目的，所采用的技术方案如下：

一种内腔磨削机构，所述内腔磨削机构包括：

底座，用于放置待磨削件，所述待磨削件具有待磨削内腔；

驱动块，具有磨削端；

限位臂，铰接于所述底座上，所述限位臂的一端设有卡爪部，所述卡爪部开设有避空通道，所述卡爪部具有相对设置的第一侧面和第二侧面；

第一弹性件，连接于所述底座和所述限位臂上，所述第一弹性件用于带动所述卡爪部朝靠近所述底座的方向转动；

所述驱动块用于驱动所述磨削端插入所述待磨削内腔中进行磨削操作，并带动所述待磨削件向前移动，从而通过所述待磨削件推动所述卡爪部朝远离所述底座的方向转动；

所述第一侧面用于向所述待磨削件施加向后的抵压作用力，直至所述待磨削件向前移动至与所述卡爪部分离，所述磨削端穿过所述避空通道，所述第一侧面与所述底座贴合；

在所述第一侧面与所述底座贴合后，所述驱动块用于带动所述待磨削件向后移动，所述第二侧面用于向所述待磨削件施加向前的抵压作用力，以带动所述待磨削件从所述磨削端上脱离。

进一步地，所述卡爪部包括沿竖直方向间隔设置的第一爪臂和第二爪臂，所述第一爪臂位于所述第二爪臂上方，所述第一爪臂与所述第二爪臂之间形成所述避空通道。

进一步地，所述限位臂铰接于所述底座上，所述第一爪臂铰接于所述限位臂上，所述第二爪臂铰接于所述限位臂上；

所述内腔磨削机构还包括第二弹性件和第三弹性件；所述第二弹性件连接于所述限位臂和所述第一爪臂上，所述第二弹性件用于带动所述第一爪臂朝靠近所述第二爪臂的方向转动；所述第三弹性件连接于所述限位臂和所述第二爪臂上，所述第三弹性件用于带动所述第二爪臂朝靠近所述第一爪臂的方向转动。

进一步地，所述第一爪臂具有第一斜面，所述第一斜面的横截面积自靠近所述第二爪臂的方向逐渐减小；

所述第二爪臂具有第二斜面，所述第二斜面的横截面积自靠近所述第一爪臂的方向逐渐减小；

所述第一斜面、所述第二斜面构成所述第一侧面；所述驱动块用于带动所述待磨削件抵压于所述第一斜面、所述第二斜面上，以带动所述第一爪臂朝远离所述第二爪臂的方向转动，以及带动所述第二爪臂朝远离所述第一爪臂的方向转动。

进一步地，所述内腔磨削机构包括两个所述限位臂；任一所述限位臂与所述底座的铰接部位位于所述驱动块移动路径的左侧，另一所述限位臂与所述底座的铰接部位位于所述驱动块移动路径的右侧。

进一步地，所述底座具有容纳腔，所述容纳腔用于容纳所述待磨削件；所述内腔磨削机构还包括竖直延伸的上料滑槽，所述上料滑槽的下端与所述容纳腔连通，所述上料滑槽中用于叠放所述待磨削件；

在所述驱动块带动所述容纳腔中的所述待磨削件向前移动的过程中，所述驱动块穿过所述容纳腔，且所述驱动块用于阻挡所述上料滑槽中的所述待磨削件下落至所述容纳腔中。

进一步地，所述上料滑槽的上端与振动盘连通，所述振动盘用于向所述上料滑槽中输送所述待磨削件。

进一步地，所述内腔磨削机构还包括驱动装置和触头组件；所述驱动块连接于所述驱动装置上，所述触头组件设有传感装置，所述传感装置与所述驱动装置电连接；

所述驱动块在所述驱动装置的驱动下带动所述待磨削件向前移动的过程中，当所述待磨削件与所述触头组件接触时，所述传感装置用于发送触发信号至所述驱动装置；所述驱动装置用于在接收到所述触发信号时反向驱动所述驱动块，以带动所述待磨削件向后移动。

进一步地，所述触头组件设有磁吸装置，所述磁吸装置用于吸合所述待磨削件。

对应地，本发明还提出一种磨削设备，所述磨削设备包括如前述的内腔磨削机构。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提出的内腔磨削机构，在驱动块进给过程中，通过卡爪部持续向待磨削件施力而使磨削端不断深入待磨削内腔中进行磨削操作，并通过设置第一弹性件的弹性系数，使得磨削端在待磨削内腔中进给到位且磨削完成时，待磨削件恰好移动至穿过卡爪部可覆盖区域的位置，卡爪部此时不再对待磨削件施力并自动复位，如此便实现了对待磨削内腔进行磨削过程中的施压力度、进给深度的准确控制，且后续可利用已复位的卡爪部将待磨削件从磨削端上分离，实现了自动卸料。上述磨削操作流程可在无需依赖操作人员经验的情况下自动完成，从而提高了待磨削件的磨削加工质量及整体生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明内腔磨削机构一实施例的第一状态结构示意图；

图2为本发明内腔磨削机构一实施例中待磨削件的结构示意图；

图3为本发明内腔磨削机构一实施例的第二状态结构示意图；

图4为本发明内腔磨削机构一实施例的第三状态结构示意图；

图5为本发明内腔磨削机构一实施例的第四状态结构示意图；

图6为本发明内腔磨削机构一实施例的第五状态结构示意图；

图7为本发明内腔磨削机构另一实施例的第一状态结构示意图；

图8为本发明内腔磨削机构另一实施例的第二状态结构示意图；

图9为本发明内腔磨削机构另一实施例的第三状态结构示意图；

图10为本发明内腔磨削机构另一实施例的第四状态结构示意图；

图11为本发明内腔磨削机构另一实施例中卡爪部的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参阅图1至图6，本发明实施例提供一种内腔磨削机构，该内腔磨削机构包括：

底座1，用于放置待磨削件5，待磨削件5具有待磨削内腔51；待磨削内腔51通常为具有一定斜度的凹腔结构；

驱动块2，具有磨削端21，驱动块2用于沿第一路径向前移动或向后移动；其中，第一路径为空间中预设的移动路径，具体可以是一直线路径；如图1所示，在实际应用场景中，当驱动块2在初始位置沿第一路径向前移动时，可将放置于底座1中的待磨削件5推离底座1；当驱动块2沿第一路径向后移动时，驱动块2可复位至初始位置。驱动块2可通过电机及相应的传动机构进行驱动；磨削端21为设置于驱动块2一端的磨削头，该磨削头通过内设于驱动块2中的电机进行驱动，以在高速旋转过程中通过磨削头上的相应结构与待磨削内腔51之间的摩擦作用而实现对待磨削内腔51的磨削操作；

限位臂3，铰接于底座1上，限位臂3的一端设有卡爪部，卡爪部开设有避空通道33，卡爪部具有相对设置的第一侧面和第二侧面；其中，避空通道33可指代爪体中部的中空部分，避空通道33应可容纳驱动块2及驱动块2上的磨削端21穿设其中，且避空通道33的尺寸应小于待磨削件5的对应尺寸，以保证待磨削件5可被卡爪部阻挡而不可通过避空通道33；

第一弹性件（图中未示意出），连接于底座1和限位臂3上，第一弹性件用于带动卡爪部朝靠近底座1的方向转动；第一弹性件可采用弹簧或设置于限位臂3转轴上的阻尼件；

驱动块2用于驱动磨削端21插入待磨削内腔51中进行磨削操作，并带动待磨削件5沿第一路径向前移动，从而通过待磨削件5推动卡爪部朝远离底座1的方向转动；

第一侧面用于向待磨削件5施加沿第一路径向后的抵压作用力，直至待磨削件5沿第一路径向前移动至与卡爪部分离，磨削端21穿过避空通道33，第一侧面与底座1贴合；

在第一侧面与底座1贴合后，驱动块2用于带动待磨削件5沿第一路径向后移动，第二侧面用于向待磨削件5施加沿第一路径向前的抵压作用力，以带动待磨削件5从磨削端21上脱离。

本实施例的具体磨削过程如下：

如图1所示，在初始阶段，限位臂3在第一弹性件的弹性作用力下与底座1贴合并处于关闭状态，此时卡爪部阻挡于驱动块2的移动路径上，且卡爪部的第一侧面朝向放置于底座1中的待磨削件5；参照图3，磨削操作开始后，驱动块2带动磨削端21向前移动，直至磨削端21配合于待磨削件5的待磨削内腔51中并带动待磨削件5向前移动；当待磨削件5与卡爪部的第一侧面抵接后，驱动块2将克服第一弹性件施加于卡爪部上的弹性作用力并继续推动待磨削件5向前移动，同时磨削端21将在卡爪部向待磨削件5施加的作用力下插入待磨削内腔51中；随着驱动块2的不断进给，磨削端21将逐渐深入待磨削内腔51中，同时磨削端21在进给过程中通过旋转而持续对待磨削内腔51进行磨削；可以理解的是，随着卡爪部的打开角度不断增大，卡爪部施加于待磨削件5上的平行于驱动块2移动路径的分力不断减小，磨削端21插入待磨削内腔51的速度将逐渐降低，从而磨削端21在单位距离内的转动圈数不断增加，如此可更有针对性地对待磨削内腔51的底部进行精磨削，保证要求较高的待磨削内腔51底部的磨削精度，实现对磨削操作中的进给量与磨削程度的合理线性分配；通过控制第一弹性件的弹性系数，当磨削端21在待磨削内腔51中进给到位且磨削完成时，待磨削件5恰好移动至穿过卡爪部可覆盖区域的位置（即此时卡爪部打开至预设角度），此时待磨削件5不再对卡爪部产生限位作用，卡爪部将与待磨削件5分离并在弹性作用力下复位至图4所示的初始状态；由于磨削端21此时已深入待磨削内腔51中，且磨削操作产生的热量将导致磨削端21与待磨削内腔51发生一定程度的黏连，因此当卡爪部复位后，磨削端21停止磨削，驱动块2带动待磨削件5向后移动，直至待磨削件5与卡爪部的第二侧面抵接，如图5所示，此时驱动块2继续向后移动，则待磨削件5将被卡爪部阻挡而从磨削端21上脱离，最终磨削完毕的待磨削件5将掉落至下方的集料区，以待后续统一回收。可以理解的是，由于卡爪部的避空通道33尺寸大于驱动块2及驱动块2上的磨削端21，因此卡爪部可相对驱动块2及磨削端21转动而不发生干涉。

由此可见，本实施例提供的内腔磨削机构，在驱动块2进给过程中，通过卡爪部持续向待磨削件5施力而使磨削端21不断深入待磨削内腔51中进行磨削操作，并通过设置第一弹性件的弹性系数，使得磨削端21在待磨削内腔51中进给到位且磨削完成时，待磨削件5恰好移动至穿过卡爪部可覆盖区域的位置，卡爪部此时不再对待磨削件5施力并自动复位，如此便实现了对待磨削内腔51进行磨削过程中的施压力度、进给深度的准确控制，且后续可利用已复位的卡爪部将待磨削件5从磨削端21上分离，实现了自动卸料。上述磨削操作流程可在无需依赖操作人员经验的情况下自动完成，从而提高了待磨削件5的磨削加工质量及整体生产效率。

可选地，参照图1至图6，内腔磨削机构包括两个限位臂3；任一限位臂3与底座1的铰接部位位于驱动块2移动路径的左侧，另一限位臂3与底座1的铰接部位位于驱动块2移动路径的右侧。

可选地，参照图1至图6，卡爪部包括沿竖直方向间隔设置的第一爪臂31和第二爪臂32，第一爪臂31位于第二爪臂32上方，第一爪臂31与第二爪臂32之间形成避空通道33。

图示性地，设置在左右两侧的限位臂3上的卡爪部分别用于对待磨削件5的左右两侧进行抵压，如此可保证卡爪部对待磨削件5施力的均匀性，避免待磨削件5在进给过程中发生偏转而影响磨削精度。而每一卡爪部上的第一爪臂31与第二爪臂32之间的避空通道33可供待磨削件5的部分位置容纳其中，从而第一爪臂31、第二爪臂32可对待磨削件5的该部分位置形成卡接作用，避免待磨削件5随磨削端21的旋转而发生转动，从而保证磨削操作的稳定性。

可选地，参照图7至图10，在另一个示例性的实施例中，限位臂3铰接于底座1上，第一爪臂31铰接于限位臂3上，第二爪臂32铰接于限位臂3上；

具体地，限位臂3绕第一轴向铰接于底座1上，第一爪臂31绕第二轴向铰接于限位臂3上，第二爪臂32绕第三轴向铰接于限位臂3上；其中，第一轴向垂直于第一路径（即驱动块2的移动路径），第二轴向、第三轴向垂直于第一轴向；

内腔磨削机构还包括第二弹性件（图中未示意出）和第三弹性件（图中未示意出）；第二弹性件连接于限位臂3和第一爪臂31上，第二弹性件用于带动第一爪臂31朝靠近第二爪臂32的方向转动；第三弹性件连接于限位臂3和第二爪臂32上，第三弹性件用于带动第二爪臂32朝靠近第一爪臂31的方向转动。

可选地，参照图7至图11，第一爪臂31具有第一斜面311，第一斜面311的横截面积自靠近第二爪臂32的方向逐渐减小；

第二爪臂32具有第二斜面321，第二斜面321的横截面积自靠近第一爪臂31的方向逐渐减小；

第一斜面311、第二斜面321构成第一侧面；驱动块2用于带动待磨削件5抵压于第一斜面311、第二斜面321上，以带动第一爪臂31朝远离第二爪臂32的方向转动，以及带动第二爪臂32朝远离第一爪臂31的方向转动。

基于本实施例的方案，图7为限位臂3在初始阶段的关闭状态；而当在驱动块2带动待磨削件5进给的过程中，如图8所示，待磨削件5在推动限位臂3整体向外转动的同时，待磨削件5还将推动第一爪臂31、第二爪臂32打开（即第一爪臂31绕第二轴向相对限位臂3向上转动，第二爪臂32绕第三轴向相对限位臂3向下转动）；随着第一爪臂31、第二爪臂32的打开，避空通道33不断增大，当避空通道33增大至可供待磨削件5整体通过时，待磨削件5将不再对限位臂3形成限位作用，限位臂3将在弹性作用力下复位至与底座1贴合的状态，第一爪臂31、第二爪臂32亦将在弹性作用力下复位至图9所示状态，令避空通道33恢复至初始大小；如图10所示，此时第一爪臂31、第二爪臂32可对待磨削件5形成阻挡，驱动块2可带动待磨削件5向后移动，以利用第一爪臂31、第二爪臂32的阻挡作用而使待磨削件5从磨削端21上脱离，完成卸料动作。

其中，当第一爪臂31、第二爪臂32分别设置如图11所示的第一斜面311和第二斜面321时，当待磨削件5抵压于第一斜面311、第二斜面321上时，可通过第一斜面311对第一爪臂31产生向上的分力，并可通过第二斜面321对第二爪臂32产生向下的分力，从而更便于第一爪臂31、第二爪臂32在待磨削件5进给过程中打开，避免发生卡死现象。

基于本实施例的方案，可通过第一爪臂31、第二爪臂32的打开而令限位臂3提前复位（即提前中止对待磨削件5施加抵压作用力），如此可使磨削操作提前结束，可适用于待磨削内腔51深度较浅、磨削进给行程较短的情况。

可选地，参照图1至图11，底座1具有容纳腔11，容纳腔11用于容纳待磨削件5；内腔磨削机构还包括竖直延伸的上料滑槽4，上料滑槽4的下端与容纳腔11连通，上料滑槽4中用于叠放待磨削件5；

在驱动块2带动容纳腔11中的待磨削件5向前移动的过程中，驱动块2穿过容纳腔11，且驱动块2用于阻挡上料滑槽4中的待磨削件5下落至容纳腔11中。

可选地，参照图1至图11，上料滑槽4的上端与振动盘（图中未示意出）连通，振动盘用于向上料滑槽4中输送待磨削件5。

在本实施例中，振动盘可实现自动上料，将待磨削件5持续供入上料滑槽4中。如图1所示，待磨削件5在容纳腔11、上料滑槽4中向上层叠排布；在磨削进给过程中，当驱动块2推动容纳腔11中的待磨削件5向前移动时，驱动块2穿过容纳腔11，由于驱动块2占据了容纳腔11中的空间，因此驱动块2可阻挡位于上方的上料滑槽4中的待磨削件5下落至容纳腔11中；当一个待磨削件5磨削完毕后，驱动块2后退至容纳腔11后方，如图6所示，此时驱动块2不再占据容纳腔11的空间，上料滑槽4中位于最下方的待磨削件5可下滑至容纳腔11中，以待进行下一轮磨削操作，而上料滑槽4中的其它待磨削件5亦依次下滑一个待磨削件5的位置，如此循环往复，便可实现待磨削件5的自动上料，从而省去了人工上料操作，进一步提高了磨削效率以及提升了机构的自动化程度。

可选地，参照图1至图11，内腔磨削机构还包括驱动装置（图中未示意出）和触头组件（图中未示意出）；驱动块2连接于驱动装置上，触头组件设有传感装置，传感装置与驱动装置电连接；

驱动块2在驱动装置的驱动下带动待磨削件5向前移动的过程中，当待磨削件5与触头组件接触时，传感装置用于发送触发信号至驱动装置；驱动装置用于在接收到触发信号时反向驱动驱动块2，以带动待磨削件5向后移动。

触头组件用于自动触发驱动块2后退，以带动磨削完毕的待磨削件5完成下料动作，而无需在磨削完毕后通过人工进行操控，从而提高了动作衔接的连贯性，并在进一步提高了磨削效率的同时提升了机构的自动化程度。其中，传感装置可为压力传感器或距离传感器，其触发原理可参照机床上的对刀器，此处不作赘述。

可选地，参照图1至图11，触头组件设有磁吸装置（图中未示意出），磁吸装置用于吸合待磨削件5。

当待磨削件5为可被磁铁吸引的磁性物质时，在驱动块2带动待磨削件5后退的过程中，可通过磁吸装置对待磨削件5的吸合作用而实现待磨削件5与磨削端21的分离；且磁吸装置断开磁路（即不再对待磨削件5产生吸合作用力）的时间节点可控，如此便可控制待磨削件5的下料时机。

对应地，本发明实施例还提供一种磨削设备，该磨削设备包括上述任一实施例中的内腔磨削机构。关于内腔磨削机构的具体结构，可参照上述实施例。由于该磨削设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

需要说明的是，本发明公开的内腔磨削机构及磨削设备的其它内容可参见现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的技术构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种内腔磨削机构，其特征在于，所述内腔磨削机构包括：

底座，用于放置待磨削件，所述待磨削件具有待磨削内腔；

驱动块，具有磨削端；

限位臂，铰接于所述底座上，所述限位臂的一端设有卡爪部，所述卡爪部开设有避空通道，所述卡爪部具有相对设置的第一侧面和第二侧面；

第一弹性件，连接于所述底座和所述限位臂上，所述第一弹性件用于带动所述卡爪部朝靠近所述底座的方向转动；

所述驱动块用于驱动所述磨削端插入所述待磨削内腔中进行磨削操作，并带动所述待磨削件向前移动，从而通过所述待磨削件推动所述卡爪部朝远离所述底座的方向转动；

所述第一侧面用于向所述待磨削件施加向后的抵压作用力，直至所述待磨削件向前移动至与所述卡爪部分离，所述磨削端穿过所述避空通道，所述第一侧面与所述底座贴合；

在所述第一侧面与所述底座贴合后，所述驱动块用于带动所述待磨削件向后移动，所述第二侧面用于向所述待磨削件施加向前的抵压作用力，以带动所述待磨削件从所述磨削端上脱离。

2.根据权利要求1所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述卡爪部包括沿竖直方向间隔设置的第一爪臂和第二爪臂，所述第一爪臂位于所述第二爪臂上方，所述第一爪臂与所述第二爪臂之间形成所述避空通道。

3.根据权利要求2所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述限位臂铰接于所述底座上，所述第一爪臂铰接于所述限位臂上，所述第二爪臂铰接于所述限位臂上；

所述内腔磨削机构还包括第二弹性件和第三弹性件；所述第二弹性件连接于所述限位臂和所述第一爪臂上，所述第二弹性件用于带动所述第一爪臂朝靠近所述第二爪臂的方向转动；所述第三弹性件连接于所述限位臂和所述第二爪臂上，所述第三弹性件用于带动所述第二爪臂朝靠近所述第一爪臂的方向转动。

4.根据权利要求3所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述第一爪臂具有第一斜面，所述第一斜面的横截面积自靠近所述第二爪臂的方向逐渐减小；

所述第二爪臂具有第二斜面，所述第二斜面的横截面积自靠近所述第一爪臂的方向逐渐减小；

所述第一斜面和所述第二斜面构成所述第一侧面；所述驱动块用于带动所述待磨削件抵压于所述第一斜面和所述第二斜面上，以带动所述第一爪臂朝远离所述第二爪臂的方向转动，以及带动所述第二爪臂朝远离所述第一爪臂的方向转动。

5.根据权利要求1所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述内腔磨削机构包括两个所述限位臂；其中一个所述限位臂与所述底座的铰接部位位于所述驱动块移动路径的左侧，另外一个所述限位臂与所述底座的铰接部位位于所述驱动块移动路径的右侧。

6.根据权利要求1所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述底座具有容纳腔，所述容纳腔用于容纳所述待磨削件；所述内腔磨削机构还包括竖直延伸的上料滑槽，所述上料滑槽的下端与所述容纳腔连通，所述上料滑槽中用于叠放所述待磨削件；

在所述驱动块带动所述容纳腔中的所述待磨削件向前移动的过程中，所述驱动块穿过所述容纳腔，且所述驱动块用于阻挡所述上料滑槽中的所述待磨削件下落至所述容纳腔中。

7.根据权利要求6所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述上料滑槽的上端与振动盘连通，所述振动盘用于向所述上料滑槽中输送所述待磨削件。

8.根据权利要求1所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述内腔磨削机构还包括驱动装置和触头组件；所述驱动块连接于所述驱动装置上，所述触头组件设有传感装置，所述传感装置与所述驱动装置电连接；

所述驱动块在所述驱动装置的驱动下带动所述待磨削件向前移动的过程中，当所述待磨削件与所述触头组件接触时，所述传感装置用于发送触发信号至所述驱动装置；所述驱动装置用于在接收到所述触发信号时反向驱动所述驱动块，以带动所述待磨削件向后移动。

9.根据权利要求8所述的内腔磨削机构，其特征在于，所述触头组件设有磁吸装置，所述磁吸装置用于吸合所述待磨削件。

10.一种磨削设备，其特征在于，所述磨削设备包括如权利要求1至9中任一项所述的内腔磨削机构。