CN116275923A - 一种h型钢构加工工艺 - Google Patents

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CN116275923A CN202310514974.0A CN202310514974A CN116275923A CN 116275923 A CN116275923 A CN 116275923A CN 202310514974 A CN202310514974 A CN 202310514974A CN 116275923 A CN116275923 A CN 116275923A
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plates
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杨瑞军
张文健
谢常军
游冬
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Abstract

本发明公开了一种H型钢构加工工艺，包括以下步骤：钢板处理：对构成H型钢构的翼板和腹板进行初步处理；H型钢组立：将翼板和腹板进行组立成型，并对其进行临时固定；H型钢焊接：对组立后的H型钢进行焊接；H型钢矫正：较正H型钢翼板的平行度；H型钢后加工：对H型钢进行钻孔加工和端面加工；构件抛丸除锈：采用抛丸机对后加工后的H型钢构件进行抛丸除绣加工。本发明所述的一种H型钢构加工工艺，能够使得翼板和腹板在组立和焊接的过程中保持稳定，使得翼板和腹板保持垂直度，使用时直接对翼板和腹板进行焊接即可，无需反复校准翼板和腹板的位置，焊接的效率比较高，焊接比较精准，焊接后成型的H型钢构承载能力大，具有良好的前景。

Description

一种H型钢构加工工艺
技术领域
本发明涉及钢构加工技术领域，特别涉及一种H型钢构加工工艺。
背景技术
H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，因其断面与英文字母“H”相同而得名。由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此H型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，已被广泛应用。
H型钢的翼缘内外侧平行或接近于平行，翼缘端部呈直角，因此而得名平行翼缘工字钢。H型钢的腹板厚度比腹板同样高的普通工字钢小，翼缘宽度比腹板同样高的普通工字钢大，因此又得名宽缘工字钢。由形状所决定，H型钢的截面模数、惯性矩及相应的强度均明显优于同样单重的普通工字钢。用在不同要求的金属结构中，不论是承受弯曲力矩、压力负荷、偏心负荷都显示出它的优越性能，可较普通工字钢大大提高承载能力，节约金属10％～40％。H型钢的翼缘宽、腹板薄、规格多、使用灵活，用于各种桁架结构中可节约金属15％～20％。由于其翼缘内外侧平行，缘端呈直角，便于拼装组合成各种构件，从而可节约焊接、铆接工作量25％左右，能大大加快工程的建设速度，缩短工期。
由于具有上述优点，H型钢应用广泛，主要用于：各种民用和工业建筑结构；各种大跨度的工业厂房和现代化高层建筑，尤其是地震活动频繁地区和高温工作条件下的工业厂房；要求承载能力大、截面稳定性好、跨度大的大型桥梁；重型设备；高速公路；舰船骨架；矿山支护；地基处理和堤坝工程；各种机器构件；
为了更快的生产H型钢，人们发明了一些H型钢加工工艺；
现有的H型钢加工工艺在在使用时直接将两组两块翼板和一块腹板焊接而成，但是焊接质量是影响H型钢整体承载强度的主要因素，而为了提高H型钢的强度，需要反复校准H型钢的位置，其焊接过程比较复杂，生产H型钢构的效率不高，不满足人们的使用要求，为此，提出了一种H型钢构加工工艺。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种H型钢构加工工艺，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种H型钢构加工工艺，包括以下步骤：
钢板处理：对构成H型钢构的翼板和腹板进行初步处理；
H型钢组立：将翼板和腹板进行组立成型，并对其进行临时固定；
H型钢焊接：对组立后的H型钢进行焊接；
H型钢矫正：较正H型钢翼板的平行度；
H型钢后加工：对H型钢进行钻孔加工和端面加工；
构件抛丸除锈：采用抛丸机对后加工后的H型钢构件进行抛丸除绣加工；
涂装：对零部件和H型钢进行喷涂组装，得到成品H型钢构。
优选的，步骤钢板处理过程中的初步处理包括翼板的气割下料与矫正以及腹板的气割下料、坡口加工和矫正。
坡口加工时将腹板的上下方加工成V形，翼板中间对应该形状加工出V形的槽，使用时腹板上的V形插入在V形的槽中，使得翼板与腹板之间相对接。
也可以加工成其他的方便对接的形状，例如长方形，相比较而言V形更加容易对接。
坡口加工使得翼缘和腹板之间对接比较方便，而且两者之间对接时不会松动，位置不会发生变化。
下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3(弯矩最小)～1/4的范围内，对同一构件，只允许翼缘或腹板一次拼接。
拼接的过程采用半自动埋弧焊。
所有拼接焊缝和柱-梁节点上下600mm柱腹板与腹板、翼板与腹板焊缝，柱-柱接头上下100mm柱腹板与腹板、翼板与腹板焊缝为一级焊缝，其它需部分熔透的K型坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
优选的，翼板的气割下料和腹板的气割下料前对钢板进行预处理，清理掉钢板表面的氧化层，除去钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量。
翼板的气割下料和腹板的气割下料均采用数控火焰钢板切割机。
预处理时还清除翼板和腹板表面的油污、铁锈和潮气。
优选的，步骤H型钢组立中组立成型包括在全自动组立机上对翼板和腹板进行T型组立成型和H型组立成型。
T型组立成型和H型组立成型前将板边毛刺和割渣清理干净，并且打磨腹板的坡口表面。
优选的，T型组立成型和H型组立成型的步骤如下：
全自动组立机矫正翼板和腹板的位置，对翼板和腹板进行定位；
对定位后的翼板和腹板进行固定；
其中，T型组立成型采用附加工艺板法对翼板和腹板固定，H型组立成型采用CO2气体保护焊对翼板和腹板固定。
T型组立成型时确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求。
H型组立成型的过程中四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定。
H型组立成型时采用定位固定焊。
H型组立成型时进行点焊，点焊时，必须保证间隙<1mm，间隙>1mm时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
优选的，步骤H型钢焊接时将H型组立成型后的产品放置在船型胎架上进行全自动埋弧焊接，焊接时采用门式焊机。
使用时将合格的H型钢构件吊上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。
本专利中的船形胎架包括：
支撑架，其数量为若干组，若干组所述支撑架等间距设置；
调节组件，其数量为若干组，若干组支撑架之间通过调节组件依次连接；
其中，所述支撑架的上端面固定安装有两组固定架，两组所述固定架的端部固定连接，两组所述固定架端部之间的夹角为90°。
本发明记载了船形胎架，使用时船形胎架中支撑架上固定架端部之间的夹角为90°，进行全自动埋弧焊接时，H型钢构中其中一组翼板的下表面与固定架的上表面贴合，两组翼板的侧面与另一组固定架的上表面贴合，从而直接限定住翼板的的位置，使得其在全自动埋弧焊接时无需增加新的限位结构，而且能够有效避免H型钢构晃动，同时，采用该船形胎架时，H型钢构倾斜设置，其焊接点突出，使用时直接垂直正对焊接即可，焊接效果好，具有良好的使用前景。
支撑架的下端面靠近两端位置均开设有安装槽，所述安装槽的下端面通过销轴转动安装有滚轮。
使用时调节组件采用电动推杆，使用时电动推杆推动支撑架运动，从而带动支撑架滑动，改变支撑架的位置，使得整个船形胎架的体积变大，从而能够方便将H型钢构放置在支撑架上，从而能够方便加工。
所述支撑架的上端面靠近两端位置均固定安装有升降柱，所述升降柱的伸缩端贯穿支撑架，所述升降柱贯穿支撑架的一端固定安装有底脚。
在进行全自动埋弧焊接时，升降柱伸长，底脚会直接与地面接触，此时滚轮与地面分离，因此，支撑架的位置固定，使得支撑架不会晃动，使用效果好。
其中一组所述固定架的上端面开设有安装槽，所述安装槽的的内部设置有夹紧结构。
夹紧结构的位置能够沿着安装槽调节，能够限定住不同尺寸的H型钢构，因此，其适用性高。
夹紧结构包括：
引导杆，所述引导杆的两端分别与安装槽的内侧壁固定连接；
第一弹簧，其套设在引导杆的外表面；
夹板，其滑动安装在引导杆上，所述弹簧的两端分别与夹板和安装槽的内侧壁固定连接。
使用时第一弹簧施加给夹板压力，能够限定住夹板的位置，使得夹板能够与H型钢构完全贴合，从而直接限定住H型钢构的位置，使得翼板和腹板能够完全贴合，能够有效避免H型钢构在焊接的过程晃动，使用效果好。
夹板包括：
主体部，其滑动安装在引导杆上，其上端面开设有滑动腔；
活动板，其一端活动安装在滑动腔的内部；
第二弹簧，其数量为若干组，若干组所述第二弹簧的两端分别与活动板的下端面和滑动腔的内底面固定连接。
其中，所述活动板的外表面固定安装有横杆。
使用时夹板中主体部的能够与H型钢构完全贴合，此时横杆与H型钢构的侧面接触，从而进一步限定住H型钢构的位置，从而能够提高H型钢构的稳定性，从而能够有效的提高H型钢构的焊接效果，从而提高H型钢构的良品率。
横杆的下端面开设有卡槽，使用卡槽卡接在翼板的侧面，从而侧向再次施加给H型钢构压力，从而使得在焊接时翼板和腹板保持成一个整体，因此，焊接的效果好。
本发明记载了船形胎架，使用时第一弹簧施加给夹板压力，能够限定住夹板的位置，使得夹板能够与H型钢构完全贴合，第二弹簧施加给横杆拉力，使得横杆与H型钢构的侧面接触，从而进一步限定住H型钢构的位置，此时横杆上的卡槽卡接在翼板的侧面，从而侧向再次施加给H型钢构压力，从而直接限定住H型钢构的位置，提高焊接时H型钢构的稳定性，进一步提高焊接效果。
优选的，步骤H型钢矫正采用矫正机对H型钢翼缘进行挤压矫正，矫正后测量H型钢翼板平行度以及翼板与腹板的垂直度。
H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的收缩；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求，需要进行H型钢翼缘的矫正。
对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～850℃，低合金钢(如Q355)矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法。
矫正后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直度是否符合设计要求。
优选的，步骤H型钢后加工中采用自动三维数控钻床对H型钢进行钻孔加工，确保孔间距符合设计要求；
由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接的重要质量因素；采用端面锯床对H型钢的端面进行加工。
如果H型钢梁中有加劲板和连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1～3mm。
钻孔后对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
当孔径大于80mm时，可以采用火焰进行切割成孔。
采用端面锯床对H型钢的端面进行加工时对柱底、柱顶进行铣平，以保证长度及端面平整度。在装配时应增加该处柱长用以铣加工时的余量。
优选的，步骤构件抛丸除锈时采用八头全自动抛丸除锈机对H型钢构进行抛丸。
优选的，步骤涂装后在加工后的成品H型钢构上将构件编号定位标记，并将生产的H型钢构放置在枕木上。
涂装时转入装配平台对梁中有次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业，安装吊装用吊耳；
安装后构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口；
清除所有的飞溅、焊疤和毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行矫正。
与现有技术相比，本发明一种H型钢构加工工艺，具有如下有益效果：
其一、本发明记载了一种H型钢构加工工艺，其采用T型组立机、H型组立机和船型胎架进行辅助，能够使得翼板和腹板在组立和焊接的过程中保持稳定，使得翼板和腹板保持垂直度，使用时直接对翼板和腹板进行焊接即可，无需反复校准翼板和腹板的位置，焊接的效率比较高，焊接比较精准，焊接后成型的H型钢构承载能力大；
其二、本发明记载了一种H型钢构加工工艺，其整个翼板和腹板的焊接过程简单，而且其连接处一次性焊接，焊接比较方便，而且整个H型钢构焊接依靠机器设备焊接，人工干预少，焊接的质量高，同时焊接的效率比较高，具有良好的使用前景。
其三、本发明载了一种H型钢构加工工艺，其中记载了船形胎架，使用时船形胎架中支撑架上固定架端部之间的夹角为90°，进行全自动埋弧焊接时，H型钢构中其中一组翼板的下表面与固定架的上表面贴合，两组翼板的侧面与另一组固定架的上表面贴合，从而直接限定住翼板的的位置，使得其在全自动埋弧焊接时无需增加新的限位结构，而且能够有效避免H型钢构晃动，同时，采用该船形胎架时，H型钢构倾斜设置，其焊接点突出，使用时直接垂直正对焊接即可，焊接效果好，具有良好的使用前景。
其四、本发明记载了船形胎架，使用时第一弹簧施加给夹板压力，能够限定住夹板的位置，使得夹板能够与H型钢构完全贴合，第二弹簧施加给横杆拉力，使得横杆与H型钢构的侧面接触，从而进一步限定住H型钢构的位置，此时横杆上的卡槽卡接在翼板的侧面，从而侧向再次施加给H型钢构压力，从而直接限定住H型钢构的位置，提高焊接时H型钢构的稳定性，进一步提高焊接效果。
附图说明
图1为本发明一种H型钢构加工工艺的流程图；
图2为本发明一种H型钢构加工工艺中船形胎架的结构图；
图3为本发明一种H型钢构加工工艺中支撑架的结构图；
图4为本发明一种H型钢构加工工艺中支撑架中其他角度的结构图；
图5为本发明一种H型钢构加工工艺中夹板的局部结构图；
图6为本发明一种H型钢构加工工艺中夹板的结构图。
附图标记：1、支撑架；2、安装槽；3、滚轮；4、升降柱；5、安装槽；6、引导杆；7、第一弹簧；8、夹板；9、活动板；10、第二弹簧；11、横杆。
具体实施方式
为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例1
一种H型钢构加工工艺，包括以下步骤：
钢板处理：对构成H型钢构的翼板和腹板进行初步处理；
钢板处理过程中的初步处理包括翼板的气割下料与矫正以及腹板的气割下料、坡口加工和矫正；
H型钢组立：将翼板和腹板进行组立成型，并对其进行临时固定；
H型钢组立中组立成型包括在全自动组立机上对翼板和腹板进行T型组立成型和H型组立成型；
T型组立成型和H型组立成型的步骤如下：
全自动组立机矫正翼板和腹板的位置，对翼板和腹板进行定位；
对定位后的翼板和腹板进行固定；
其中，T型组立成型采用附加工艺板法对翼板和腹板固定，H型组立成型采用CO2气体保护焊对翼板和腹板固定；
H型钢焊接：对组立后的H型钢进行焊接；
将H型组立成型后的产品放置在船型胎架上进行全自动埋弧焊接，焊接时采用门式焊机；
H型钢矫正：较正H型钢翼板的平行度；
采用矫正机对H型钢翼缘进行挤压矫正，矫正后测量H型钢翼板平行度以及翼板与腹板的垂直度；
H型钢后加工：对H型钢进行钻孔加工和端面加工；
采用自动三维数控钻床对H型钢进行钻孔加工，采用端面锯床对H型钢的端面进行加工；
构件抛丸除锈：采用抛丸机对后加工后的H型钢构件进行抛丸除绣加工；
采用八头全自动抛丸除锈机对H型钢构进行抛丸；
涂装：对零部件和H型钢进行喷涂组装，得到成品H型钢构。
步骤涂装后在加工后的成品H型钢构上将构件编号定位标记，并将生产的H型钢构放置在枕木上。
实施例2
本发明采取的技术方案为：
一种H型钢构加工工艺，包括以下步骤：
钢板处理：对构成H型钢构的翼板和腹板进行初步处理；
初步处理包括翼板的气割下料与矫正以及腹板的气割下料、坡口加工和矫正；
下料时，如需拼板则拼缝位置宜放在构件长度1/3(弯矩最小)～1/4的范围内，对同一构件，只允许翼缘或腹板一次拼接。
所有拼接焊缝和柱-梁节点上下600mm柱腹板与腹板、翼板与腹板焊缝，柱-柱接头上下100mm柱腹板与腹板、翼板与腹板焊缝为一级焊缝，其它需部分熔透的K型坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝；
坡口加工时将腹板的上下方加工成V形，翼板中间对应该形状加工出V形的槽，使用时腹板上的V形插入在V形的槽中，使得翼板与腹板之间相对接。
坡口加工使得翼缘和腹板之间对接比较方便，而且两者之间对接时不会松动，位置不会发生变化。
翼板的气割下料和腹板的气割下料前对钢板进行预处理，清理掉钢板表面的氧化层，提高钢板表面的致密性，保证焊接质量；
翼板的气割下料和腹板的气割下料均采用数控火焰钢板切割机。
预处理时还清除翼板和腹板表面的油污、铁锈和潮气。
气割的精度要求如下表：
项目 允许偏差(mm)
零件的宽度和长度 ±3.0
切割面不垂直度 0.05t且≤2.0
割纹深度 0.3
局部缺口深度 1.0
切割后须矫直板材由于切割引起的旁弯等，然后标上零件所属的工件号零件号后，才能流入下道工序。
坡口加工的精度如下表：
1 坡口角度α Δα＝±2.5°
2 坡口钝边α Δα＝±1.0
H型钢组立：将翼板和腹板进行组立成型，并对其进行临时固定；
组立成型包括在全自动组立机上对翼板和腹板进行T型组立成型和H型组立成型。
T型组立成型和H型组立成型前将板边毛刺和割渣清理干净，并且打磨腹板的坡口表面。
T型组立成型和H型组立成型的步骤如下：
全自动组立机矫正翼板和腹板的位置，对翼板和腹板进行定位；
对定位后的翼板和腹板进行固定；
采用T型全自动组立机辅助矫正翼板和腹板的位置，确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求。
采用H型全自动组立机辅助矫正翼板和腹板的位置，使用时四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位，确保翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度。
其中，T型组立成型采用附加工艺板法对翼板和腹板固定，H型组立成型采用CO2气体保护焊对翼板和腹板固定。
T型组立成型时确保T型组立腹板与翼缘板的垂直度达到设计要求。
H型组立成型的过程中四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固定。
H型组立成型时采用定位固定焊。
H型组立成型时进行点焊，点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。
腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。
焊点应牢固，一般点焊缝长20～30mm，间隔200～300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
焊接后清除所有点固焊渣。
H型钢焊接：对组立后的H型钢进行焊接；
将H型组立成型后的产品放置在船型胎架上进行全自动埋弧焊接，焊接时采用门式焊机，焊接采取对称焊接顺序施焊；
焊接后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
H型钢矫正：较正H型钢翼板的平行度；
采用矫正机对H型钢翼缘进行挤压矫正，矫正后测量H型钢翼板平行度以及翼板与腹板的垂直度；
对T型、H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～850℃，低合金钢(如Q355)矫正后，不得用水激冷，采用自然冷却法；
H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的收缩；然而产生焊接应力变形，所以构件焊接后为确保翼缘板的平行度要求。需要进行H型钢翼缘的矫正。矫正在H型钢流水线上的矫正机上矫正。
H型钢后加工：对H型钢进行钻孔加工和端面加工；
采用自动三维数控钻床对H型钢进行钻孔加工，采用端面锯床对H型钢的端面进行加工。
将H型钢转入三维钻，按图纸要求，将孔径、孔位，相互间距等数据输入电脑，对H型钢进行自动定位、自动三维钻孔。
如果H型钢梁中有加劲板和连接板，开孔补强或起拱的梁两端孔距离适应放长1～3mm。
钻孔后对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨。
当孔径大于80mm时，可以采用火焰进行切割成孔。
钻孔允许误差见下表：
螺栓孔孔距范围 ≦500 501-1200 1201-3000 >3000
同一组内任意两孔间距离 ±1.0 ±1.5 -- --
相邻两组的端孔间距离 ±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0
采用端面锯床对H型钢的端面进行加工时对柱底、柱顶进行铣平，以保证长度及端面平整度。在装配时应增加该处柱长用以铣加工时的余量。
构件抛丸除锈：采用抛丸机对后加工后的H型钢构件进行抛丸除绣加工；
采用八头全自动抛丸除锈机对H型钢构进行抛丸。
涂装：对零部件和H型钢进行喷涂组装，得到成品H型钢构。
涂装时转入装配平台对梁中有次梁连接板，加劲板或开孔、开孔补强的进行装配作业，安装吊装用吊耳；
安装后构件四面反身使焊缝处于平角焊状态下进行CO2气保焊。同时注意检查焊缝的成型，焊接高度、焊缝的转角封口；
清除所有的飞溅、焊疤和毛刺，对三维钻无法制孔的孔位进行补钻，同时对部件焊接造成的变形进行矫正；
在加工后的成品H型钢构上将构件编号定位标记，并将生产的H型钢构放置在枕木上。
实施例3
实施例1和实施例2中的船形胎架，如图2-6所示；
本实施例中的船形胎架包括支撑架1和调节组件：
支撑架1的数量为若干组，若干组支撑架1等间距设置；
调节组件的数量为若干组，若干组支撑架1之间通过调节组件依次连接；
其中，支撑架1的上端面固定安装有两组固定架，两组固定架的端部固定连接，两组固定架端部之间的夹角为90°。
本发明记载了船形胎架，使用时船形胎架中支撑架1上固定架端部之间的夹角为90°，进行全自动埋弧焊接时，H型钢构中其中一组翼板的下表面与固定架的上表面贴合，两组翼板的侧面与另一组固定架的上表面贴合，从而直接限定住翼板的的位置，使得其在全自动埋弧焊接时无需增加新的限位结构，而且能够有效避免H型钢构晃动，同时，采用该船形胎架时，H型钢构倾斜设置，其焊接点突出，使用时直接垂直正对焊接即可，焊接效果好，具有良好的使用前景。
支撑架1的下端面靠近两端位置均开设有安装槽2，安装槽2的下端面通过销轴转动安装有滚轮3。
使用时调节组件采用电动推杆，使用时电动推杆推动支撑架1运动，从而带动支撑架1滑动，改变支撑架1的位置，使得整个船形胎架的体积变大，从而能够方便将H型钢构放置在支撑架1上，从而能够方便加工。
支撑架1的上端面靠近两端位置均固定安装有升降柱4，升降柱4的伸缩端贯穿支撑架1，升降柱4贯穿支撑架1的一端固定安装有底脚。
在进行全自动埋弧焊接时，升降柱4伸长，底脚会直接与地面接触，此时滚轮3与地面分离，因此，支撑架1的位置固定，使得支撑架1不会晃动，使用效果好。
其中一组固定架的上端面开设有安装槽5，安装槽5的的内部设置有夹紧结构。
夹紧结构的位置能够沿着安装槽5调节，能够限定住不同尺寸的H型钢构，因此，其适用性高。
夹紧结构包括引导杆6、第一弹簧7和夹板8：
引导杆6的两端分别与安装槽5的内侧壁固定连接；
第一弹簧7套设在引导杆6的外表面；
夹板8滑动安装在引导杆6上，弹簧7的两端分别与夹板8和安装槽5的内侧壁固定连接。
使用时第一弹簧7施加给夹板8压力，能够限定住夹板8的位置，使得夹板8能够与H型钢构完全贴合，从而直接限定住H型钢构的位置，使得翼板和腹板能够完全贴合，能够有效避免H型钢构在焊接的过程晃动，使用效果好
夹板8包括主体部、活动板9和第二弹簧10：
主体部滑动安装在引导杆6上，主体部的上端面开设有滑动腔；
活动板9的一端活动安装在滑动腔的内部；
第二弹簧10的数量为若干组，若干组第二弹簧10的两端分别与活动板9的下端面和滑动腔的内底面固定连接。
其中，活动板9的外表面固定安装有横杆11。
使用时夹板8中主体部的能够与H型钢构完全贴合，此时横杆11与H型钢构的侧面接触，从而进一步限定住H型钢构的位置，从而能够提高H型钢构的稳定性，从而能够有效的提高H型钢构的焊接效果，从而提高H型钢构的良品率。
横杆11的下端面开设有卡槽，使用卡槽卡接在翼板的侧面，从而侧向再次施加给H型钢构压力，从而使得在焊接时翼板和腹板保持成一个整体，因此，焊接的效果好。
本发明记载了船形胎架，使用时第一弹簧7施加给夹板8压力，能够限定住夹板8的位置，使得夹板8能够与H型钢构完全贴合，第二弹簧10施加给横杆11拉力，使得横杆11与H型钢构的侧面接触，从而进一步限定住H型钢构的位置，此时横杆11上的卡槽卡接在翼板的侧面，从而侧向再次施加给H型钢构压力，从而直接限定住H型钢构的位置，提高焊接时H型钢构的稳定性，进一步提高焊接效果。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其效物界定。

Claims (10)

1.一种H型钢构加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
钢板处理：对构成H型钢构的翼板和腹板进行初步处理；
H型钢组立：将翼板和腹板进行组立成型，并对其进行临时固定；
H型钢焊接：对组立后的H型钢进行焊接；
H型钢矫正：较正H型钢翼板的平行度；
H型钢后加工：对H型钢进行钻孔加工和端面加工；
构件抛丸除锈：采用抛丸机对后加工后的H型钢构件进行抛丸除绣加工；
涂装：对零部件和H型钢进行喷涂组装，得到成品H型钢构。
2.根据权利要求1所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：步骤钢板处理过程中的初步处理包括翼板的气割下料与矫正以及腹板的气割下料、坡口加工和矫正。
3.根据权利要求2所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：翼板的气割下料和腹板的气割下料前对钢板进行预处理，清理掉钢板表面的氧化层，翼板的气割下料和腹板的气割下料均采用数控火焰钢板切割机。
4.根据权利要求3所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：步骤H型钢组立中组立成型包括在全自动组立机上对翼板和腹板进行T型组立成型和H型组立成型。
5.根据权利要求4所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：T型组立成型和H型组立成型的步骤如下：
全自动组立机矫正翼板和腹板的位置，对翼板和腹板进行定位；
对定位后的翼板和腹板进行固定；
其中，T型组立成型采用附加工艺板法对翼板和腹板固定，H型组立成型采用CO2气体保护焊对翼板和腹板固定。
6.根据权利要求5所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：步骤H型钢焊接时将H型组立成型后的产品放置在船型胎架上进行全自动埋弧焊接，焊接时采用门式焊机；
步骤H型钢矫正采用矫正机对H型钢翼缘进行挤压矫正，矫正后测量H型钢翼板平行度以及翼板与腹板的垂直度；
步骤H型钢后加工中采用自动三维数控钻床对H型钢进行钻孔加工，采用端面锯床对H型钢的端面进行加工。
7.根据权利要求6所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：步骤构件抛丸除锈时采用八头全自动抛丸除锈机对H型钢构进行抛丸。
8.根据权利要求7所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：步骤涂装后在加工后的成品H型钢构上将构件编号定位标记，并将生产的H型钢构放置在枕木上。
9.根据权利要求8所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：所述H型钢焊接时采用的船型胎架包括：
支撑架，其数量为若干组，若干组所述支撑架等间距设置；
调节组件，其数量为若干组，若干组支撑架之间通过调节组件依次连接；
其中，所述支撑架的上端面固定安装有两组固定架，两组所述固定架的端部固定连接，两组所述固定架端部之间的夹角为90°；
支撑架的下端面靠近两端位置均开设有安装槽，所述安装槽的下端面通过销轴转动安装有滚轮；
所述支撑架的上端面靠近两端位置均固定安装有升降柱，所述升降柱的伸缩端贯穿支撑架，所述升降柱贯穿支撑架的一端固定安装有底脚。
10.根据权利要求9所述的一种H型钢构加工工艺，其特征在于：其中一组所述固定架的上端面开设有安装槽，所述安装槽的的内部设置有夹紧结构；所述夹紧结构包括：
引导杆，所述引导杆的两端分别与安装槽的内侧壁固定连接；
第一弹簧，其套设在引导杆的外表面；
夹板，其滑动安装在引导杆上，所述弹簧的两端分别与夹板和安装槽的内侧壁固定连接；
其中，夹板包括：
主体部，其滑动安装在引导杆上，其上端面开设有滑动腔；
活动板，其一端活动安装在滑动腔的内部，所述活动板的外表面固定安装有横杆；
第二弹簧，其数量为若干组，若干组所述第二弹簧的两端分别与活动板的下端面和滑动腔的内底面固定连接。
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