CN116275620A - 一种激光加工的视觉引导方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种激光加工的视觉引导方法，涉及焊接自动控制技术领域；该方法包括以下的步骤：S10、位置标定，激光器在产品的表面的不同位置标定多个点，并记录对应点的坐标；S20、坐标的仿射变换，视觉系统位于X轴上方，产品在第一位置时，记录产品的表面标定点在视觉系统下的坐标；当产品移动至第二位置时，采用仿射变换公式，将视觉系统下的坐标转换为运动轴坐标系统下的坐标；S30、长边段焊接点的识别；S40、短边段焊接点的识别；S50、产品的焊接，运动轴带动激光器运动，形成运动轨迹，完成焊接；本发明的有益效果是：该方法可以吸收掉来料位置误差，精准的实现了焊接轨迹引导。

Description

一种激光加工的视觉引导方法

技术领域

本发明涉及焊接自动控制技术领域，更具体的说，本发明涉及一种激光加工的视觉引导方法。

背景技术

在焊接领域，有越来越多的自动化焊接需求。但在焊接时难以保证来料的一致性，尤其是对大幅面的产品进行焊接时，因此焊接设备需要视觉引导才能消除来料不一致造成的影响。传感器经常用于焊接轨迹的扫描识别，然后将识别路径转换成机器人的焊接轨迹，在这个转换的过程中用到的转换关系就来自于手眼标定的结果。

为了在焊接过程中提高焊接效率，一般都是采用边扫边焊的扫描焊接模式，而且也很多轨迹并不是直线，是复杂多变的，这就需要在焊接的过程中不断改变机器人的焊接轨迹。

现有技术中，当进行视觉引导焊接时，现有的视觉引导方式由于来料误差的存在，在多次焊接后需要进行误差校准，这种方式会导致某个阶段的焊接误差较大，反复进行误差校准也存在焊接效率低下的问题。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种激光加工的视觉引导方法，该方法可以吸收掉来料位置误差，精准的实现了焊接轨迹引导。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种激光加工的视觉引导方法，其改进之处在于，该方法包括以下的步骤：

S10、位置标定，载具带动产品在X轴方向匀速运动，从第一位置匀速移动至第二位置；激光器的运动轴沿Y轴和Z轴方向移动，激光器在产品的表面的不同位置标定多个点，并记录所述多个点对应的坐标；

S20、坐标的仿射变换，产品在第一位置时，通过位于X轴上方的视觉系统，记录产品的表面标定点在视觉系统下的坐标；当产品移动至第二位置时，采用仿射变换公式，将视觉系统下的坐标转换为运动轴坐标系统下的坐标；

S30、长边段焊接点的识别，视觉系统抓取产品长边段的两端的端点，并按坐标的仿射变换，将两端的端点的坐标转化为运动轴坐标系统下的坐标；

S40、短边段焊接点的识别，视觉系统获取产品短边段上多个点的视觉坐标，并按坐标的仿射变换，转换成振镜坐标系下的坐标；

S50、产品的焊接，按步骤S30中运动轴坐标系统下的坐标、步骤S40中振镜坐标系下的坐标，运动轴带动激光器运动，形成运动轨迹，完成焊接。

进一步的，所述的步骤S10包括以下的步骤：

S101、载具上设置有感应片，在X轴方向上设置有第一光电开关和第二光电开关，载具带动产品在X轴方向运动距离L1；

S102、激光器在产品表面A1位置焊上一个点，将A1坐标标记为(X1，Y1)；

S103、保持产品位置不变，运动轴Y轴分别移动至A2位置和A3位置，分别记录运动轴对应的坐标(X2，Y2)，(X3，Y3)；

S104、载具带动产品在X轴方向运动距离L2后，停止在B1点，并记录该点坐标(X4，Y4)，激光器在B1位置焊上一个点；

运动轴分别运动至B2，B3点停止，分别记录对应的坐标(X5，Y5)，(X6，Y6)，激光器分别在B2，B3位置焊上一个点；

S106、运动轴继续运动，并依次在C1、C2、C3位置打点，并分别记录C1、C2、C3位置的坐标(X7，Y7)，(X8，Y8)，(X9，Y9)。

进一步的，所述步骤S20中，包括以下的步骤：

S201、载具带动产品在X轴方向返回至起点位置，此后以预设速度匀速在X轴方向运动，感应片经过第一光电开关，触发第一相机和第二相机进行拍摄，获取两张图片，两张图片中均包括A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3总共九个已知运动轴坐标位置的点和像素尺寸；

S202、将坐标数据导入仿射变换公式，并求出公式中的未知数，得出完整的仿射变换公式。

进一步的，所述的步骤S202中，产品表面的a1点在视觉系统下的坐标为(X1，Y1)，a1点在运动轴坐标系统下的坐标为(X1′，Y1′)，其仿射变换公式为：

X1′＝(X1-X0)cosθ+(Y1-Y0)sinθ；

Y1′＝-(X1-X0)sinθ+(Y1-Y0)cosθ；

其中，视觉系统下的坐标系为XOY，运动轴坐标系统下的坐标系为X'O'Y'，θ为直角坐标系XOY与X'O'Y'之间的夹角，并以逆时针为正；坐标系X'O'Y'的原点O'在XOY坐标系中的位置为(X0,Y0)。

进一步的，所述步骤S50中，进行长边段焊接时，包括以下的步骤：

S501、载具带动产品在X轴方向以预设速度匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别长边段的起点a1和终点a2；

S502、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的运动轴坐标系统下的坐标；

S503、根据步骤S502中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

S504、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接。

进一步的，所述步骤S50中，进行短边段焊接时，包括以下的步骤：

S505、载具带动产品在X轴方向以预设速度匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别短边段的起点a1和终点a2；

S506、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的振镜系统下的坐标；

S507、根据步骤S506中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

S508、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接。

进一步的，步骤S201中，载具在经过第一光电开关时，以200mm/s的速度匀速经过。

进一步的，所述的步骤S30中，包括以下的步骤：

S301、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；

S302、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S303、将短边直线朝向定位点的方向偏移预设距离后，识别出偏移后的直线与长边直线的交点，该交点即为产品直线段的一个起始点；

S304、以步骤S301至步骤S303的方式识别出产品直线段的终点，起始点与终点的连线即为直线段的轨迹。

进一步的，所述步骤S40中，包括以下的步骤：

S401、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；

S402、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S403、以定位点为基准，朝短边直线与长边直线相交处偏移，并确定圆弧抓边范围，在圆弧抓边范围内抓取短边直线；

S404、根据短边直线和长边直线，计算出对角线，对角线与圆弧的交点，即为圆弧处焊接点；

S405、将短边直线按预设距离偏移两次，得到与长边直线的相交点；将长边直线按预设距离偏移，得到与短边直线的相交点。

本发明的有益效果是：本发明提供的一种激光加工的视觉引导方法，将每次不同的轨迹坐标转换成运动轴系统坐标，从而吸收掉来料位置误差，精准的实现了焊接轨迹引导；能够兼容机构设计的误差。

附图说明

图1为本发明的一种激光加工的视觉引导方法的工艺流程示意图。

图2为本发明中方壳电池的结构示意图。

图3为本发明中方壳电池的顶盖的结构示意图。

图4为本发明中像素尺寸计算的示意图。

图5为本发明中短边段焊接点的示意图。

图6为本发明中短边段焊接点识别的示意图。

图7为本发明中长边段焊接时的示意图。

图8为本发明中短边焊接时的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。

参照图1所示，本发明揭示了一种激光加工的视觉引导方法，在本实施例中，该方法应用在方壳电池上，如图2、图3所示，方壳电池包括位于上方的顶盖和下方的方壳，顶盖需要满焊在方壳上，包括两条长边和两条短边的焊接，因此在四个工位上实现满焊，长边焊接和短边焊接的轨迹会有重合部分，重合量需根据工艺情况进行调整。

为了适应本发明的一种激光加工的视觉引导方法，需设置有配套的系统，该系统包括载具、视觉系统、带有振镜的激光器以及沿X轴方向设置的磁驱，载具设置在磁驱上，通过磁驱的驱动在X轴方向上往复运动，载具上用于固定待焊接的方壳电池，视觉系统包括沿X轴方向排列第一相机和第二相机，通过第一相机和第二相机对载具上的方壳电池进行拍摄；激光头设置在X轴上方，通过运动轴带动激光头在Y轴方向和Z轴方向上移动；载具的动子上安装有磁栅尺和感应片，磁驱的外侧对应于感应片设置有第一光电开关和第二光电开关。

本发明的一种激光加工的视觉引导方法，包括以下的步骤：

S10、位置标定，载具带动产品在X轴方向匀速运动，从第一位置匀速移动至第二位置；激光器的运动轴沿Y轴和Z轴方向移动，激光器在产品的表面的不同位置标定多个点，并记录对应点的坐标；

本实施例中，所述的步骤S10包括以下的步骤：

S101、磁驱带动载具运动，当感应片触碰到第二光电开关时，磁栅尺的读数清零，磁栅尺开始计数；载具在X轴方向移动距离L1；本实施例中，L1＝10mm；

S102、激光器在产品表面A1位置焊上一个点，A1坐标即为(X1，Y1)；

S103、产品位置保持不变，运动轴Y轴分别移动至A2位置和A3位置，记录运动轴对应的坐标(X2，Y2)，(X3，Y3)；

S104、载具带动产品在X轴方向运动距离L2后，停止在B1点，并记录该点坐标(X4，Y4)，激光器在B1位置焊上一个点；本实施例中，L2＝10mm；

运动轴分别运动至B2，B3点停止，记录对应的坐标(X5，Y5)，(X6，Y6)，激光器分别在B2，B3位置焊上一个点；

S106、运动轴继续运动，并依次在C1、C2、C3位置打点，并记录C1、C2、C3位置的坐标(X7，Y7)，(X8，Y8)，(X9，Y9)。

此后，载具带动方壳电池返回至起点位置，此时感应片与第一光电开关的距离为L3，需保证磁驱加速到预设速度200mm/s的速度匀速经过第一光电开关，本实施例中，L3＝30mm。

S20、坐标的仿射变换，产品在第一位置时，通过位于X轴上方的视觉系统，记录产品的表面标定点在视觉系统下的坐标；当产品移动至第二位置时，采用仿射变换公式，将视觉系统下的坐标转换为运动轴坐标系统下的坐标；

所述步骤S20中，包括以下的步骤：

S201、载具带动产品在X轴方向返回至起点位置，此后以预设速度匀速在X轴方向运动，感应片经过第一光电开关，触发第一相机和第二相机进行拍摄，获取两张图片，两张图片中均包括九个已知运动轴坐标位置的点和像素尺寸；

S202、将坐标数据导入仿射变换公式，并求出公式中的未知数，得出完整的仿射变换公式。

参照图4所示，本发明提供了像素尺寸计算的过程：已知A、B点的运动轴坐标和像素坐标，AB点之间的实际长度：

AB点之间的像素长度：

像素尺寸A＝L/L'mm/pixel。

进一步的，所述的步骤S202中，产品表面的a1点在视觉系统下的坐标为(X1，Y1)，a1点在运动轴坐标系统下的坐标为(X1′，Y1′)，其仿射变换公式为：

X1′＝(X1-X0)cosθ+(Y1-Y0)sinθ；

Y1′＝-(X1-X0)sinθ+(Y1-Y0)cosθ；

其中，视觉系统下的坐标系为XOY，运动轴坐标系统下的坐标系为X'O'Y'，θ为直角坐标系XOY与X'O'Y'之间的夹角，并以逆时针为正；坐标系X'O'Y'的原点O'在XOY坐标系中的位置为(X0,Y0)。

在上述的实施例中，可以理解的是，通过仿射变换实现平面坐标系转换，其原理属于现有技术中的内容，因此其具体内容本实施例中不再详细说明。

并且，上述的内容，所实现的是方壳顶盖的长边标定，在实现短边标定时，其不同之处在于：在所述的步骤S101中，记录运动轴X轴和Y轴坐标(X1，Y1)后，同时记录此时振镜控制器的坐标(X_z1，Y_z1)，振镜控制器的坐标为固定坐标，将整个振镜系统固定，兼容不同尺寸产品的焊接。此后，在产品表面焊上九个坐标点时，采用振镜系统控制激光器焊出九个点，并记录振镜系统下九个坐标点；因此，在通过第一相机和第二相机进行拍照时，所获得照片上有九个已知振镜系统坐标位置的点。

S30、长边段焊接点的识别，视觉系统抓取产品长边段的两端的端点，并按坐标的仿射变换，将两端的端点的坐标转化为运动轴坐标系统下的坐标；

所述的步骤S30中，包括以下的步骤：

S301、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；本实施例中，定位点即为顶盖上的负极柱；

S302、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S303、将短边直线朝向定位点的方向偏移预设距离后，识别出偏移后的直线与长边直线的交点，该交点即为产品直线段的一个起始点；本实施例中，将短边直线向下偏移2.4mm；

S304、以步骤S301至步骤S303的方式识别出产品直线段的终点，起始点与终点的连线即为直线段的轨迹。

可以理解的是，在步骤S301-S304中，当需要抓取更多的点，只需要将短边直线偏移多次，计算出更多的交点，形成更多的轨迹点，轨迹点的连线即为直线段的轨迹。

S40、短边段焊接点的识别，视觉系统获取产品短边段上多个点的视觉坐标，并按坐标的仿射变换，转换成振镜坐标系下的坐标；

所述步骤S40中，包括以下的步骤：

S401、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；本实施例中，定位点即为顶盖上的负极柱；

S402、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S403、以定位点为基准，朝短边直线与长边直线相交处偏移，并确定圆弧抓边范围，在圆弧抓边范围内抓取短边直线；

S404、根据短边直线和长边直线，计算出对角线，对角线与圆弧的交点，即为圆弧处焊接点；参照图5所示，圆弧处焊接点即为点3和点7；

S405、将短边直线按预设距离偏移两次，得到与长边直线的相交点；将长边直线按预设距离偏移，得到与短边直线的相交点。

在本实施例中，参照图5、图6所示，将短边直线向左分别偏移2.96mm和4.6mm，与两个长边直线的交点，分别找出点1、2、8、9，共四个点；上方的长边直线向下偏移4.6mm，与短边直线相交找出点4；下方的长边直线向上偏移4.6mm，与短边直线相交找出点6；通过两个长边直线找出中心线，中心线与短边直线的交点即为点5；因此总共找出了九个焊接轨迹参考点。

S50、产品的焊接，按步骤S30中运动轴坐标系统下的坐标、步骤S40中振镜坐标系下的坐标，运动轴带动激光器运动，形成运动轨迹，完成焊接。

参照图7所示，所述步骤S50中，进行长边段焊接时，包括以下的步骤：

S501、载具带动产品在X轴方向以预设速度200mm/s的匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别长边段的起点a1和终点a2；

本实施例中，参照图7，即在A位置的第一相机和第二相机进行拍照；得到轨迹的起点a1和终点a2，并得出相机坐标为(X1,Y1)，(X2,Y2)；

S502、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的运动轴坐标系统下的坐标；

本实施例中，即得到轨迹起点a1和终点a2在B位置的运动轴坐标，并将运动轴坐标发送至运动控制卡；

S503、根据步骤S502中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

本实施例中，运动控制卡接收到两点的坐标和顶盖的运动速度信息，自动拟合出直线，并根据插补原理，将轨迹上N个点的位置坐标，确保走到每个点时，X轴和Y轴都在同一时间运动到指定坐标位置。

S504、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接。

上述的实施例中，L1为两次出发光电开关之间发生的位移，L2为第二光电开关出发后的移动距离，平移距离由磁栅尺决定。

更进一步的，参照图8所示，所述步骤S50中，进行短边段焊接时，包括以下的步骤：

S505、载具带动产品在X轴方向以预设速度200mm/s的匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别短边段的起点a1和终点a2；本实施例中，即触发A位置的第一相机和第二相机拍照，得出相机坐标为(X1,Y1)，(X2,Y2)；

S506、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的振镜系统下的坐标；并将坐标发送至激光控制卡；

S507、根据步骤S506中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

本实施例中，激光控制卡根据收到的九点坐标，以及速度信息，自动拟合出直线，并根据插补原理，将轨迹上N个点的位置坐标，确保走到每个点时，X轴和Y轴都在同一时间运动到指定坐标位置；

S508、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接；本实施例中，产品从A位置重复搬运到B位置，振镜系统按照激光控制卡命令，走出运动轨迹，并控制激光完成焊接；焊接过程中，运动轴一直处于匀速运动状态。

需要说明的是，在上述的实施例中，产品的长边焊接需要变动的范围只有左右方向，因此采用运动轴配合即可完成焊接；短边焊接时包含有拐角，且在运动过程中实现焊接，需要拟合的焊接路线较为复杂。本实施例中通过振镜在视野内控制激光器的复杂光路，采用振镜控制器坐标，能够更为精准的实现对短边的焊接。

基于此，本发明提供的一种激光加工的视觉引导方法，将每次不同的轨迹坐标转换成运动轴系统坐标，从而吸收掉来料位置误差，最终实现轨迹引导；因此本发明的此种引导方法能够兼容机构设计的误差。现有技术中，当第一段焊接与第二段焊接不是连续的焊接工作时(例如直角)，会导致第一段焊接末端与第二段焊接首段出现焊重合情况，影响焊接美观；而在本发明中，通过此种视觉引导方式，能够减少焊接重合的情况。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (9)

1.一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，该方法包括以下的步骤：

S10、位置标定，载具带动产品在X轴方向匀速运动，从第一位置匀速移动至第二位置；激光器的运动轴沿Y轴和Z轴方向移动，激光器在产品的表面的不同位置标定多个点，并记录所述多个点对应的坐标；

S20、坐标的仿射变换，产品在第一位置时，通过位于X轴上方的视觉系统，记录产品的表面标定点在视觉系统下的坐标；当产品移动至第二位置时，采用仿射变换公式，将视觉系统下的坐标转换为运动轴坐标系统下的坐标；

S30、长边段焊接点的识别，视觉系统抓取产品长边段的两端的端点，并按坐标的仿射变换，将两端的端点的坐标转化为运动轴坐标系统下的坐标；

S40、短边段焊接点的识别，视觉系统获取产品短边段上多个点的视觉坐标，并按坐标的仿射变换，转换成振镜坐标系下的坐标；

S50、产品的焊接，按步骤S30中运动轴坐标系统下的坐标、步骤S40中振镜坐标系下的坐标，运动轴带动激光器运动，形成运动轨迹，完成焊接。

2.根据权利要求1所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述的步骤S10包括以下的步骤：

S101、载具上设置有感应片，在X轴方向上设置有第一光电开关和第二光电开关，载具带动产品在X轴方向运动距离L1；

S102、激光器在产品表面A1位置焊上一个点，将A1坐标标记为(X1，Y1)；

S103、保持产品位置不变，运动轴Y轴分别移动至A2位置和A3位置，分别记录运动轴对应的坐标(X2，Y2)，(X3，Y3)；

S104、载具带动产品在X轴方向运动距离L2后，停止在B1点，并记录该点坐标(X4，Y4)，激光器在B1位置焊上一个点；

运动轴分别运动至B2，B3点停止，分别记录对应的坐标(X5，Y5)，(X6，Y6)，激光器分别在B2，B3位置焊上一个点；

S106、运动轴继续运动，并依次在C1、C2、C3位置打点，并分别记录C1、C2、C3位置的坐标(X7，Y7)，(X8，Y8)，(X9，Y9)。

3.根据权利要求2所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述步骤S20中，包括以下的步骤：

S201、载具带动产品在X轴方向返回至起点位置，此后以预设速度匀速在X轴方向运动，感应片经过第一光电开关，触发第一相机和第二相机进行拍摄，获取两张图片，两张图片中均包括A1、A2、A3、B1、B2、B3、C1、C2、C3总共九个已知运动轴坐标位置的点和像素尺寸；

S202、将坐标数据导入仿射变换公式，并求出公式中的未知数，得出完整的仿射变换公式。

4.根据权利要求3所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述的步骤S202中，产品表面的a1点在视觉系统下的坐标为(X1，Y1)，a1点在运动轴坐标系统下的坐标为(X1′，Y 1′)，其仿射变换公式为：

X1′＝(X1-X0)cosθ+(Y1-Y0)sinθ；

Y1′＝-(X1-X0)sinθ+(Y1-Y0)cosθ；

其中，视觉系统下的坐标系为XOY，运动轴坐标系统下的坐标系为X'O'Y'，θ为直角坐标系XOY与X'O'Y'之间的夹角，并以逆时针为正；坐标系X'O'Y'的原点O'在XOY坐标系中的位置为(X0,Y0)。

5.根据权利要求4所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述步骤S50中，进行长边段焊接时，包括以下的步骤：

S501、载具带动产品在X轴方向以预设速度匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别长边段的起点a1和终点a2；

S502、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的运动轴坐标系统下的坐标；

S503、根据步骤S502中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

S504、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接。

6.根据权利要求4所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述步骤S50中，进行短边段焊接时，包括以下的步骤：

S505、载具带动产品在X轴方向以预设速度匀速经过第一光电开关，视觉系统的两处相机分别识别短边段的起点a1和终点a2；

S506、通过仿射变换公式，得到起点a1和终点a2在产品触发第二光电开关后并到达焊接位置的振镜系统下的坐标；

S507、根据步骤S506中的坐标和产品的速度信息，拟合出焊接轨迹；

S508、产品重复从原始位置运动至焊接位置，激光器按焊接轨迹运动，完成焊接。

7.根据权利要求3所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，步骤S201中，载具在经过第一光电开关时，以200mm/s的速度匀速经过。

8.根据权利要求1所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述的步骤S30中，包括以下的步骤：

S301、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；

S302、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S303、将短边直线朝向定位点的方向偏移预设距离后，识别出偏移后的直线与长边直线的交点，该交点即为产品直线段的一个起始点；

S304、以步骤S301至步骤S303的方式识别出产品直线段的终点，起始点与终点的连线即为直线段的轨迹。

9.根据权利要求1所述的一种激光加工的视觉引导方法，其特征在于，所述步骤S40中，包括以下的步骤：

S401、利用轮廓匹配，抓取产品中一个定位点；

S402、以定位点为基准，依次向相垂直的方向偏移，确定直线抓边范围后，在抓边范围内抓取短边直线和长边直线；

S403、以定位点为基准，朝短边直线与长边直线相交处偏移，并确定圆弧抓边范围，在圆弧抓边范围内抓取短边直线；

S404、根据短边直线和长边直线，计算出对角线，对角线与圆弧的交点，即为圆弧处焊接点；

S405、将短边直线按预设距离偏移两次，得到与长边直线的相交点；将长边直线按预设距离偏移，得到与短边直线的相交点。

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