CN116274950A - 汽车结构件一体化压铸成型装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了汽车结构件一体化压铸成型装置及方法,包括底架和输送带,所述底架顶部两端分别竖直安装有第一固定板和第二固定板,且底架顶部中心处竖直安装有固定模板,所述第一固定板和固定模板之间滑动有动模板并竖直设置,且第一固定板一侧设有用于移动动模板的第一移动机构,所述动模板和固定模板对立的侧面均安装有模具,且输送带水平设置于底架内部,所述输送带两端均穿过底架,且输送带一侧设有汽车结构件承接机构,所述固定模板和第二固定板之间设有原料下料和进料机构。本发明在开模时直接通过顶板和顶杆使产品和模具脱模,并且脱模后的产品直接掉落至承接板上,从而完成下料,无需其他操作,进而提高了对汽车结构件生产的效率。
Description
技术领域
本发明涉及压铸成型技术领域,尤其涉及汽车结构件一体化压铸成型装置及方法。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺,其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的,这个过程有些类似注塑成型,铸造设备和模具的造价高昂,因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。制造压铸的零部件相对来说比较容易,这一般只需要四个主要步骤,单项成本增量很低。压铸特别适合制造大量的中小型铸件,因此压铸是各种铸造工艺中使用最广泛的一种。同其他铸造技术相比,压铸的表面更为平整,拥有更高的尺寸一致性。
现有的用于汽车结构件一体化压铸成型装置,在下料时需要机械手夹取,不仅增加了生产成本,并且机械手在移动夹取的过程,还浪费了汽车结构件的生产效率,因此,亟需解决这一问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点,而提出的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法。
为了实现上述目的,本发明采用了如下技术方案:
汽车结构件一体化压铸成型装置,包括底架和输送带,所述底架顶部两端分别竖直安装有第一固定板和第二固定板,且底架顶部中心处竖直安装有固定模板,所述第一固定板和固定模板之间滑动有动模板并竖直设置,且第一固定板一侧设有用于移动动模板的第一移动机构,所述动模板和固定模板对立的侧面均安装有模具,且输送带水平设置于底架内部,所述输送带两端均穿过底架,且输送带一侧设有汽车结构件承接机构,所述固定模板和第二固定板之间设有原料下料和进料机构。
通过定量桶和承接板的设置,能够从快速的进料和快速的取产品,有助于提高压铸的效率。
作为本发明的进一步技术方案,所述第一固定板一侧四端均水平安装有连接柱,且四个连接柱另外四端分别安装于固定模板一侧四端,四个所述连接柱表面分别滑动于动模板四端内部。
通过连接柱的设置,保证了动模板移动的稳定性,提高了该设备使用的安全性和压铸的连续性。
作为本发明的进一步技术方案,所述第一移动机构包括顶板,且顶板滑动于第一固定板和动模板之间,且顶板靠近动模板的一侧水平安装有多个顶杆并均匀分布,多个所述顶杆均穿过动模板,且第一固定板一侧水平安装有第一液压伸缩杆,所述第一液压伸缩杆的输出轴穿过顶板并安装于动模板一侧中心处,且动模板一侧两端均水平安装有第三液压伸缩杆,每个所述第三液压伸缩杆的输出轴均安装于顶板一侧.
通过第一移动机构的设置,用于开模后顶出压铸好的产品,使压铸好的产品能够快速的脱模,避免了需要机械手夹取的情况发生。
作为本发明的进一步技术方案,所述原料下料和进料机构包括进料管和料箱,且进料管水平安装于固定模板一侧并穿过固定模板,所述第二固定板一侧水平安装有第二液压伸缩杆,且进料管内部滑动有活塞,所述第二液压伸缩杆的输出轴安装于活塞一侧中心处,且进料管顶部竖直连通有料斗。
通过原料下料和进料机构,用于在定量下料后,通过活塞对熔液注入合模后的模具中,无需人工手动倒熔液或者采用机械手倒熔液的情况发生。
作为本发明的进一步技术方案,所述料箱竖直设置于进料管上方,且料箱一对称侧面均固定连接有L型支板,两个所述L型支板竖边末端均安装于底架顶部,且料箱和料斗之间设置有定量桶,所述定量桶和料箱之间安装有第二连通管,且定量桶底部连通有第一连通管,第一连通管和第二连通管上分别设有第一超高温阀门和第二超高温阀门,第一连通管末端位于料斗顶端内部。
作为本发明的进一步技术方案,所述汽车结构件承接机构包括承接板,且承接板水平设置于输送带上方,所述承接板一对称侧面均铰接有铰接板,且输送带顶部一侧中心处竖直安装有第一伸缩杆,所述第一伸缩杆的伸缩端安装于承接板底部一端,所述承接板一端中心处铰接有铰接杆,所述铰接杆另一端铰接于动模板底部中心处,且承接板一侧两端均设有用于带动铰接板移动的第二移动机构,两个第二移动机构对称设置。
通过汽车结构件承接机构的设置,能够在开模后采用顶板和顶杆使产品脱模,并且通过承接板的设置,防止了产品直接从高处掉落砸坏输送带的情况发生,有效的保护了设备的使用寿命。
作为本发明的进一步技术方案,所述第二移动机构包括活动板,且活动板转动于输送带一侧,所述活动板顶端安装有弹簧杆,且弹簧杆的顶端安装有圆凸,所述承接板底部一端安装有L型柱,且L型柱横边顶端和活动板侧面抵接。
本发明,汽车结构件一体化压铸成型方法,包括以下步骤:
S1:首先通过第一液压伸缩杆使动模板带动其上安装的模具移动,使其和固定模板上的模具合模,且动模板在移动时会带动铰接杆移动,并能够使承接板往下移动,待两个模具合模时,两个圆凸和铰接板不接触,则两个铰接板受到自身重力的作用会倾斜;
S2:在关闭第一超高温阀门打开第二超高温阀门使料箱内部的熔液进入定量桶内部,接着在关闭第二超高温阀门打开第一超高温阀门,则定量桶内部的熔液会经过料斗进入进料管内部,最后通过第二液压伸缩杆带动活塞移动把熔液注入两个模具内部;
S3:待两个模具之间的熔液成型后,再通过第一液压伸缩杆打开动模板,动模板移动会带动铰接杆移动,铰接杆移动会带动承接板移动,承接板移动会带动L型柱移动,两个L型柱移动会使两个活动板移动,两个活动板移动会带动两个弹簧杆移动,两个弹簧杆移动会带动两个圆凸移动从而可顶起铰接板,再通过第三液压伸缩杆带动顶板和顶板移动,可把模具内部的产品顶出掉落至承接板上;
S4:最后重复以上步骤,并且当承接板上有产品时,铰接板倾斜可使承接板上的产品滑落至输送带上被传送至放置区。
本发明的有益效果:
1.汽车结构件一体化压铸成型装置及方法,通过通过料箱、第一超高温阀门、第二超高温阀门和定量桶的设置,可在压铸时对熔液进行定量下料,避免了注入的熔液过多出现毛边注入过少产品缺料的情况发生,进而提高了该对汽车结构件生产的质量。
2.汽车结构件一体化压铸成型装置及方法,通过承接板和铰接板的设置,在开模时直接通过顶板和顶杆使产品和模具脱模,并且脱模后的产品直接掉落至承接板上,无需采取机械手夹取浪费时间的情况发生,另外在合模后通过L型柱、活动板、弹簧杆和圆凸的设置,可使铰接板倾斜,方便承接板上的产品滑至输送带上,从而完成下料,无需其他操作,进而提高了对汽车结构件生产的效率。
3.汽车结构件一体化压铸成型装置及方法,通过定量桶加原料的方式,也比现有的采用机械手添加要方便快捷,进一步的提高了对汽车结构件的生产效率,并且添加熔液还稳定。
附图说明
图1是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的结构示意图;
图2是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的进料管剖视图;
图3是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的底架内部结构示意图;
图4是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的输送带及其连接结构示意图;
图5是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的承接板和铰接板示意图;
图6是根据本发明的汽车结构件一体化压铸成型装置及方法的定量桶连接结构示意图。
图中:1、底架;2、第一固定板;3、固定模板;4、第二固定板;5、连接柱;6、动模板;7、第一液压伸缩杆;8、输送带;9、料箱;10、L型支板;11、第二液压伸缩杆;12、料斗;13、进料管;14、活塞;15、承接板;16、铰接杆;17、定量桶;18、第一超高温阀门;19、铰接板;20、顶板;21、顶杆;22、第三液压伸缩杆;23、活动板;24、第一伸缩杆;25、L型柱;26、弹簧杆;27、圆凸;28、第二超高温阀门。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。
参照图1-6,汽车结构件一体化压铸成型装置,包括底架1和输送带8,底架1顶部两端分别竖直安装有第一固定板2和第二固定板4,且底架1顶部中心处竖直安装有固定模板3,第一固定板2和固定模板3之间滑动有动模板6并竖直设置,且第一固定板2一侧设有用于移动动模板6的第一移动机构,动模板6和固定模板3对立的侧面均安装有模具,且输送带8水平设置于底架1内部,输送带8两端均穿过底架1,且输送带8一侧设有汽车结构件承接机构,固定模板3和第二固定板4之间设有原料下料和进料机构,第一固定板2一侧四端均水平安装有连接柱5,且四个连接柱5另外四端分别安装于固定模板3一侧四端,四个连接柱5表面分别滑动于动模板6四端内部,通过该设备的设置,能够从快速的进料和快速的取产品,有助于提高压铸的效率,通过连接柱5的设置,保证了动模板6移动的稳定性,提高了该设备使用的安全性和压铸的连续性。
参照图1和图2,在一个优选的实施方式中,第一移动机构包括顶板20,且顶板20滑动于第一固定板2和动模板6之间,且顶板20靠近动模板6的一侧水平安装有多个顶杆21并均匀分布,多个顶杆21均穿过动模板6,且第一固定板2一侧水平安装有第一液压伸缩杆7,第一液压伸缩杆7的输出轴穿过顶板20并安装于动模板6一侧中心处,且动模板6一侧两端均水平安装有第三液压伸缩杆22,每个第三液压伸缩杆22的输出轴均安装于顶板20一侧,通过第一移动机构的设置,用于开模后顶出压铸好的产品,使压铸好的产品能够快速的脱模,避免了需要机械手夹取的情况发生。
参照图1和图3,在一个优选的实施方式中,原料下料和进料机构包括进料管13和料箱9,料箱9内部设置有现有成熟的加热机构,且进料管13水平安装于固定模板3一侧并穿过固定模板3,第二固定板4一侧水平安装有第二液压伸缩杆11,且进料管13内部滑动有活塞14,第二液压伸缩杆11的输出轴安装于活塞14一侧中心处,且进料管13顶部竖直连通有料斗12,料箱9竖直设置于进料管13上方,且料箱9一对称侧面均固定连接有L型支板10,两个L型支板10竖边末端均安装于底架1顶部,且料箱9和料斗12之间设置有定量桶17,定量桶17和料箱9之间安装有第二连通管,且定量桶17底部连通有第一连通管,第一连通管和第二连通管上分别设有第一超高温阀门和第二超高温阀门,第一连通管末端位于料斗12顶端内部,通过原料下料和进料机构,用于在定量下料后,通过活塞14对熔液注入合模后的模具中,无需人工手动倒熔液或者采用机械手倒熔液的情况发生。
参照图5和图6,在一个优选的实施方式中,汽车结构件承接机构包括承接板15,且承接板15水平设置于输送带8上方,承接板15一对称侧面均铰接有铰接板19,且输送带8顶部一侧中心处竖直安装有第一伸缩杆24,第一伸缩杆24的伸缩端安装于承接板15底部一端,承接板15一端中心处铰接有铰接杆16,铰接杆16另一端铰接于动模板6底部中心处,且承接板15一侧两端均设有用于带动铰接板19移动的第二移动机构,两个第二移动机构对称设置,通过汽车结构件承接机构的设置,能够在开模后采用顶板20和顶杆21使产品脱模,并且通过承接板15的设置,防止了产品直接从高处掉落砸坏输送带8的情况发生,有效的保护了设备的使用寿命。
参照图4和图2,在一个优选的实施方式中,第二移动机构包括活动板23,且活动板23转动于输送带8一侧,活动板23顶端安装有弹簧杆26,且弹簧杆26的顶端安装有圆凸27,承接板15底部一端安装有L型柱25,且L型柱25横边顶端和活动板23侧面抵接。
本发明,汽车结构件一体化压铸成型方法,包括以下步骤:
S1:首先通过第一液压伸缩杆1使动模板6带动其上安装的模具移动,使其和固定模板3上的模具合模,且动模板6在移动时会带动铰接杆16移动,并能够使承接板15往下移动,待两个模具合模时,两个圆凸27和铰接板19不接触,则两个铰接板19受到自身重力的作用会倾斜;
S2:在关闭第一超高温阀门18打开第二超高温阀门28使料箱9内部的熔液进入定量桶17内部,接着在关闭第二超高温阀门28打开第一超高温阀门18,则定量桶17内部的熔液会经过料斗12进入进料管13内部,最后通过第二液压伸缩杆11带动活塞14移动把熔液注入两个模具内部;
S3:待两个模具之间的熔液成型后,再通过第一液压伸缩杆7打开动模板6,动模板6移动会带动铰接杆16移动,铰接杆16移动会带动承接板15移动,承接板15移动会带动L型柱25移动,两个L型柱25移动会使两个活动板23移动,两个活动板23移动会带动两个弹簧杆26移动,两个弹簧杆26移动会带动两个圆凸27移动从而可顶起铰接板19,再通过第三液压伸缩杆22带动顶板20和顶板21移动,可把模具内部的产品顶出掉落至承接板15上;
S4:最后重复以上步骤,并且当承接板15上有产品时,铰接板19倾斜可使承接板15上的产品滑落至输送带8上被传送至放置区。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成,或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂,它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂,润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。然后就可以关闭模具,用高压将熔融金属注射进模具内,这个压力范围大约在10到175兆帕之间。当熔融金属填充完毕后,压力就会一直保持直到铸件凝固。然后推杆就会推出所有的铸件,由于一个模具内可能会有多个模腔,所以每次铸造过程中可能会产生多个铸件。落砂的过程则需要分离残渣,包括造模口、流道、浇口以及飞边。这个过程通常是通过一个特别的修整模具挤压铸件来完成的。其它的落砂方法包括锯和打磨。如果浇口比较易碎,可以直接摔打铸件,这样可以节省人力。多余的造模口可以在熔化后重复使用。通常的产量大约为67%。
本实施例的工作原理:在实际使用时,首先通过第一液压伸缩杆7使动模板6带动其上安装的模具移动,使其和固定模板3上的模具合模,且动模板6在移动时会带动铰接杆16移动,并能够使承接板15往下移动,待两个模具合模时,两个圆凸27和铰接板19不接触(因为合模时活动板23偏向承接板15方向,使得圆凸27和铰接杆19不接触,当开模时,L型柱25又会对活动板23有作用力,使得圆凸27又会重新和铰接板19接触),则两个铰接板19受到自身重力的作用会倾斜,在关闭第一超高温阀门18打开第二超高温阀门28使料箱9内部的熔液进入定量桶17内部,接着在关闭第二超高温阀门28打开第一超高温阀门18,则定量桶17内部的熔液会经过料斗12进入进料管13内部,最后通过第二液压伸缩杆11带动活塞14移动把熔液注入两个模具内部,待两个模具之间的熔液成型后,再通过第一液压伸缩杆7打开动模板6,动模板6移动会带动铰接杆16移动,铰接杆16移动会带动承接板15移动,承接板15移动会带动L型柱25移动,两个L型柱25移动会使两个活动板23移动(受到铰接板19重力的作用),两个活动板23移动会带动两个弹簧杆26移动,两个弹簧杆26移动会带动两个圆凸27移动从而可顶起铰接板19,再通过第三液压伸缩杆22带动顶板20和顶板21移动,可把模具内部的产品顶出掉落至承接板15上,最后重复以上步骤,并且当承接板15上有产品时,铰接板19倾斜可使承接板15上的产品滑落至输送带8上被传送至放置区。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明,因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内,不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (8)
1.汽车结构件一体化压铸成型装置,包括底架(1)和输送带(8),其特征在于,所述底架(1)顶部两端分别竖直安装有第一固定板(2)和第二固定板(4),且底架(1)顶部中心处竖直安装有固定模板(3),所述第一固定板(2)和固定模板(3)之间滑动有动模板(6)并竖直设置,且第一固定板(2)一侧设有用于移动动模板(6)的第一移动机构,所述动模板(6)和固定模板(3)对立的侧面均安装有模具,且输送带(8)水平设置于底架(1)内部,所述输送带(8)两端均穿过底架(1),且输送带(8)一侧设有汽车结构件承接机构,所述固定模板(3)和第二固定板(4)之间设有原料下料和进料机构。
2.根据权利要求1所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述第一固定板(2)一侧四端均水平安装有连接柱(5),且四个连接柱(5)另外四端分别安装于固定模板(3)一侧四端,四个所述连接柱(5)表面分别滑动于动模板(6)四端内部。
3.根据权利要求2所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述第一移动机构包括顶板(20),且顶板(20)滑动于第一固定板(2)和动模板(6)之间,且顶板(20)靠近动模板(6)的一侧水平安装有多个顶杆(21)并均匀分布,多个所述顶杆(21)均穿过动模板(6),且第一固定板(2)一侧水平安装有第一液压伸缩杆(7),所述第一液压伸缩杆(7)的输出轴穿过顶板(20)并安装于动模板(6)一侧中心处,且动模板(6)一侧两端均水平安装有第三液压伸缩杆(22),每个所述第三液压伸缩杆(22)的输出轴均安装于顶板(20)一侧。
4.根据权利要求3所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述原料下料和进料机构包括进料管(13)和料箱(9),且进料管(13)水平安装于固定模板(3)一侧并穿过固定模板(3),所述第二固定板(4)一侧水平安装有第二液压伸缩杆(11),且进料管(13)内部滑动有活塞(14),所述第二液压伸缩杆(11)的输出轴安装于活塞(14)一侧中心处,且进料管(13)顶部竖直连通有料斗(12)。
5.根据权利要求4所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述料箱(9)竖直设置于进料管(13)上方,且料箱(9)一对称侧面均固定连接有L型支板(10),两个所述L型支板(10)竖边末端均安装于底架(1)顶部,且料箱(9)和料斗(12)之间设置有定量桶(17),所述定量桶(17)和料箱(9)之间安装有第二连通管,且定量桶(17)底部连通有第一连通管,第一连通管和第二连通管上分别设有第一超高温阀门和第二超高温阀门,第一连通管末端位于料斗(12)顶端内部。
6.根据权利要求5所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述汽车结构件承接机构包括承接板(15),且承接板(15)水平设置于输送带(8)上方,所述承接板(15)一对称侧面均铰接有铰接板(19),且输送带(8)顶部一侧中心处竖直安装有第一伸缩杆(24),所述第一伸缩杆(24)的伸缩端安装于承接板(15)底部一端,所述承接板(15)一端中心处铰接有铰接杆(16),所述铰接杆(16)另一端铰接于动模板(6)底部中心处,且承接板(15)一侧两端均设有用于带动铰接板(19)移动的第二移动机构,两个第二移动机构对称设置。
7.根据权利要求6所述的汽车结构件一体化压铸成型装置,其特征在于,所述第二移动机构包括活动板(23),且活动板(23)转动于输送带(8)一侧,所述活动板(23)顶端安装有弹簧杆(26),且弹簧杆(26)的顶端安装有圆凸(27),所述承接板(15)底部一端安装有L型柱(25),且L型柱(25)横边顶端和活动板(23)侧面抵接。
8.汽车结构件一体化压铸成型方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1:首先通过第一液压伸缩杆(1)使动模板(6)带动其上安装的模具移动,使其和固定模板(3)上的模具合模,且动模板(6)在移动时会带动铰接杆(16)移动,并能够使承接板(15)往下移动,待两个模具合模时,两个圆凸(27)和铰接板(19)不接触,则两个铰接板(19)受到自身重力的作用会倾斜;
S2:在关闭第一超高温阀门(18)打开第二超高温阀门(28)使料箱(9)内部的熔液进入定量桶(17)内部,接着在关闭第二超高温阀门(28)打开第一超高温阀门(18),则定量桶(17)内部的熔液会经过料斗(12)进入进料管(13)内部,最后通过第二液压伸缩杆(11)带动活塞(14)移动把熔液注入两个模具内部;
S3:待两个模具之间的熔液成型后,再通过第一液压伸缩杆(7)打开动模板(6),动模板(6)移动会带动铰接杆(16)移动,铰接杆(16)移动会带动承接板(15)移动,承接板(15)移动会带动L型柱(25)移动,两个L型柱(25)移动会使两个活动板(23)移动,两个活动板(23)移动会带动两个弹簧杆(26)移动,两个弹簧杆(26)移动会带动两个圆凸(27)移动从而可顶起铰接板(19),再通过第三液压伸缩杆(22)带动顶板(20)和顶板(21)移动,可把模具内部的产品顶出掉落至承接板(15)上;
S4:最后重复以上步骤,并且当承接板(15)上有产品时,铰接板(19)倾斜可使承接板(15)上的产品滑落至输送带(8)上被传送至放置区。
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CN202211248845.3A Pending CN116274950A (zh) | 2022-10-12 | 2022-10-12 | 汽车结构件一体化压铸成型装置及方法 |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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2022
- 2022-10-12 CN CN202211248845.3A patent/CN116274950A/zh active Pending
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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CN118682103A (zh) * | 2024-08-23 | 2024-09-24 | 宁波赛维达技术股份有限公司 | 一种新能源汽车转向器用一体化压铸模具 |
CN118682103B (zh) * | 2024-08-23 | 2024-11-01 | 宁波赛维达技术股份有限公司 | 一种新能源汽车转向器用一体化压铸模具 |
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