CN1162518C

CN1162518C - 一种重、渣油加工组合工艺

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Publication number: CN1162518C
Application number: CNB001231294A
Authority: CN
Inventors: 胡长禄; 韩保平; 方维平; 刘纪端; 韩照明; 彭派
Original assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Current assignee: China Petroleum and Chemical Corp; Sinopec Fushun Research Institute of Petroleum and Petrochemicals
Priority date: 2000-10-26
Filing date: 2000-10-26
Publication date: 2004-08-18
Anticipated expiration: 2020-10-26
Also published as: CN1351126A

Abstract

本发明公开了一种重、渣油加工组合工艺，将渣油加氢、催化裂化、焦化等工艺进行了有机的组合，不但使目前的渣油固定床加氢装置处理原料油灵活，而且还增大了原料油处理量和/或相应降低了装置操作苛刻度，同时也提高了催化裂化装置的处理能力和装置的总液体收率，降低了焦炭和裂化气产率。最终不但实现了渣油原料的高轻质化率，并且还得到杂质含量低的石油焦，实现了石油资源的合理利用。

Description

一种重、渣油加工组合工艺

本发明涉及重、渣油的加工处理技术。更具体的说，是涉及高沥青质、胶质、硫、氮及金属的重质烃类的精制与转化技术。它包括重、渣油加氢工艺、催化裂化工艺和焦化工艺，其特点是该组合工艺不但能适应原料油的重质化、劣质化，增大渣油的处理能力，而且还能有效降低加氢工艺装置中催化剂的结焦失活速率、焦化装置的生焦量和催化裂化装置的生焦率及气体产率；提高焦化和催化裂化装置的汽油和柴油等轻质馏分的收率。

随着原油日益变重、变劣，越来越多的重、渣油需要加工处理。重、渣油(＞500℃)的加工处理不但是要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中脱碳工艺包括焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化等；加氢包括加氢裂化、加氢精制等。目前，加工渣油的工艺中仍以脱碳工艺为主，其主要特点是受原料油性质的影响较大，尤其是受原料油中胶质、沥青质及芳烃含量的影响明显，且液体产品的收率不高，产品质量还差，焦炭产量也大，需要进行后处理。加氢法则可以弥补上述脱碳工艺的不足，不但能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，产品质量还好。但加氢法因加工成本问题不能加工所有的重、渣油，结果很自然使石油炼制工作者去开发加氢与脱碳的组合工艺。

CN1117071A中描述了一种方法，该方法是渣油原料先进行脱沥青，得到沥青馏分和脱沥青油，在氢气存在下，脱沥青油通过脱金属催化剂床层，得到改质的脱沥青油，改质后的脱沥青油与一种或多种闪蒸馏份油馏分掺合，生成的掺合油再进行加氢裂化，以生产一种或多种馏份油馏分。这种方法由于渣油首先采用了溶剂脱沥青过程，该过程属于物理过程，只能把渣油原料中的沥青质、胶质和大分子稠环芳烃等高沸点组分分离出来，不能使渣油原料中的这些高沸点组分进行化学转化变成低沸点的理想组分，在处理较低沸点馏分不足的劣质渣油原料时，会导致最后石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油等低沸点目的产品馏分油的收率较低。

本发明的目的就是针对上述工艺技术的不足，开发一种由高金属、高康氏残炭、硫及氮含量的物料得到低杂质含量的石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油等低沸点目的产品馏分油的方法，且能提高其收率。

本发明的具体实施方案包括下述步骤：

(1)在一个有氢气存在的处理区域中，使重质烃类原料发生反应，使反应液体流出物的金属、康氏残炭、硫和氮含量降低，该处理区域包括至少一个反应器或反应床层；

(2)将来自步骤(1)的已加氢处理的液相流出物送到常压塔，由该塔分离得到轻质馏分和常压渣油，所述轻质馏分通常是指汽油、柴油馏分，一般可将其部分或全部送到相应油品罐或下游装置；

(3)将在步骤(2)得到的常压渣油中的一部分送到减压塔，由该塔分离出减压瓦斯油和减压渣油；

(4)将步骤(3)得到的减压渣油送入焦化装置进行焦化，经分离得到气体馏分、粗汽油馏分、粗柴油馏分、焦化蜡油和焦炭；

(5)将步骤(3)得到的减压瓦斯油与步骤(2)得到的常压渣油中剩余部分混合，一起送入催化裂化装置进行轻质化，反应产物经分离后，通常可得到气体馏分、汽油馏分、粗柴油馏分和油浆，所述气体馏分主要是C1-C4的饱和烃和不饱和烃(如甲烷、乙烷、丙烷、丁烷、乙烯、丙烯、丁烯)；

步骤(2)所述送到减压塔中的常压渣油量是根据常压渣油本身的性质与步骤(5)所述催化裂化装置对进料的指标要求决定的，所述步骤(3)得到的减压瓦斯油与步骤(2)得到的常压渣油中剩余部分的混合物应能满足步骤(5)所述催化裂化装置对进料的指标要求。

有氢存在的物料处理步骤(1)的条件通常如下：在加氢反应段，重、渣油加氢处理技术可以是任何适用于本发明的技术，如固定床重、渣油加氢技术、悬浮床重、渣油加氢技术、沸腾床重、渣油加氢技术、膨胀床重、渣油加氢技术、移动床重、渣油加氢技术。以目前工业上较成熟固定床重、渣油加氢技术为例，采用至少一种固定床加氢催化剂，所述重渣油加氢催化剂一般是指具有重、渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如由抚顺石油化工研究院中试基地生产的CEN、FZC系列重、渣油加氢脱金属催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列催化剂就属于这类催化剂。目前在固定床渣油加氢技术中，经常是多种催化剂配套使用，其中有加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂，装填顺序一般是使原料油依次与加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮、加氢裂化催化剂接触，有时也可根据情况，少装一种或两种催化剂，例如只装填加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂，而不装加氢脱氮催化剂和加氢裂化催化剂。当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。所述加氢处理的反应通常是在压力为5-35MPa，优选是10-20Mpa，温度为300-500℃，优选是350-450℃下操作。液时体积空速和氢分压是根据待处理物料的特性和要求的转化率及精制深度进行选择的。液时体积空速一般在0.1-5.0h^-1，最好是0.15-2h^-1的范围内。氢油体积比为100-5000，优选为500-3000。

在步骤(2)的常压塔分馏中，一般保证常压渣油的切割点为300-400℃，优选地约340-380℃。这样才能保证将加氢生成物流中的汽油馏分和柴油馏分分出，并被分别送入相应的油品罐或下游加工装置。

在步骤(3)的减压塔中处理步骤(2)得到的常压渣油，在减压塔操作中要保证减压渣油的切割点为450-600℃，优选地约500-550℃。这样才能保证将常压渣油中的减压瓦斯油馏分分出，与步骤(2)得到的常压渣油混合。进行减压处理的常压渣油的量是根据加氢后常压渣油的性质与催化裂化装置进料所需的指标来决定的，例如目前催化裂化装置进料所需的指标为：(1)硫含量不高于0.35％-0.6％；(2)康氏残炭小于5％-10％；(3)重金属镍和钒总含量不高于20-45μg/g；(4)总氮含量一般要求小于0.35％，或碱性氮含量小于0.15％。若催化裂化装置进料的指标超过上述限制，则催化裂化催化剂易失活，且产品中气体、焦炭产率增大；汽油、柴油等产率降低。若加氢常渣的性质满足催化裂化所要求的进料指标，则不必分出部分常渣进行减压处理；反之则必须分出部分常压渣油进行减压处理，将减压处理得到的减压瓦斯油与剩余的常压渣油混合，使混合油的性质满足催化裂化装置进料的指标。具体进行减压处理的常压渣油量由加氢后常压渣油的性质和催化裂化装置进料的指标决定。一般加氢后常压渣油性质越好、催化裂化装置进料的限制指标越高，进行减压处理的常压渣油量就越小，反之则越大。减压渣油送入步骤(4)的焦化装置进行焦化处理，实现重质油的高轻质油收率。

步骤(4)中的焦化工艺是本技术领域技术人员熟悉的各种焦化工艺，它可以是延迟焦化、流化焦化，也可以是灵活焦化等。操作条件一般为：压力为1～3×10⁵Pa，常用的为1～2×10⁵Pa；温度为450～550℃，常用的为480～520℃。焦化过程中得到气体馏分可以去气体回收系统，粗汽油馏分和粗柴油馏分可以分别去各自的再精制装置进行处理，焦化蜡油可以返回本发明的加氢反应系统进行加氢处理，可以去下游的加氢裂化装置进行加氢改质，也可以去本发明的催化裂化装置。本发明优选将焦化蜡油返回本发明的加氢反应系统与渣油原料共同进行加氢处理，最优选是去本发明的催化裂化装置。而焦炭可根据其含杂质量的多少去作电极或去氧化制氢和作燃料。

步骤(5)中，使用本技术领域技术人员熟悉的催化裂化技术进行烃类原料催化裂化。生成的气体可以去气体回收系统，汽油馏分优选地全部送到油品罐。粗柴油往往至少部分地被送到下游加氢精制段进一步加氢处理，而油浆则在它所含有的悬浮状细颗粒被分离出去之后，最好送到本发明的加氢反应系统与加氢原料混合共同进行加氢。原因是催化裂化的油浆中含有大量的芳香烃类，对渣油原料以及加氢产品中的沥青质等稠环芳烃具有较好的溶解性，在加氢过程中，能够降低或消除渣油原料以及加氢产品中的沥青质等稠环芳烃发生聚集而结焦的几率，使渣油加氢装置处理更多性质更差的渣油，而且还能降低加氢催化剂上的焦炭沉积量，延长催化剂的使用寿命，可以使渣油加氢装置能在较高的转化率下运转。催化裂化装置的操作条件一般为：温度为450～600℃，最好是460～550℃；剂油重量比2～30，最好是2～20；与催化剂接触时间0.1～15秒，最好0.5～5秒；压力0.1～0.5Mpa。所采用的催化裂化催化剂包括通常用于催化裂化的催化剂，如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、层柱等分子筛裂化催化剂，最好是分子筛裂化催化剂，这是因为分子筛裂化催化剂的活性高，生焦少，汽油产率高、转化率高。所述的催化裂化装置的反应器可以是各种型式的催化裂化反应器，最好是提升管反应器或提升管加床层反应器。工艺流程一般为：原料油从提升管反应器底部注入，和来自再生器的新鲜再生的高温催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动，完成整个原料油的催化裂化反应。

本发明适用于常渣与减渣的加氢转化，尤其适用于高金属、高残炭、高稠环物质、高氮含量的劣质渣油加氢转化。

与现有技术相比，本发明由于采用了渣油加氢、催化裂化、焦化等工艺的有机联合，不但使目前的渣油固定床加氢装置处理原料油灵活，而且还增大了原料油处理量和/或相应降低了装置操作苛刻度，延长了加氢催化剂的使用寿命，同时也提高了催化裂化装置的处理能力和装置的总液体收率，降低了焦炭和裂化气产率。实现了渣油原料的高轻质化率，并且还可得到杂质含量低的石油焦，实现了石油资源的合理利用。

图1为本发明实施例的简易流程示意图，图2为本发明比较例流程示意图。

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，原料油与氢气组成的进料1进入渣油固定床加氢处理装置2，所得的反应生成物3进入生成物分离器4，得到的富氢气体5，经提纯后可以返回加氢装置循环使用，得到的液体产物6进入常压分馏塔7，分馏得到的气体8、汽油10和柴油馏分9出装置，塔底常压渣油分为两路，一路常压渣油12进入减压分馏塔25，得减压瓦斯油14和减压渣油13。其中减压渣油13进入焦化装置26进行焦化处理，得气体20、焦化汽油21、焦化柴油22、焦化蜡油19和焦炭23。气体20、焦化汽油21、焦化柴油22和焦炭23出装置，而焦化蜡油19与减压瓦斯油14、常压渣油11混合进入催化裂化装置15进行裂化，催化裂化反应生成的气体16、汽油17、柴油18和催化裂化油浆24出装置，催化裂化油浆24未返回加氢装置，本实施例中的催化裂化油浆在组合工艺中一次通过处理，在物料衡算时按未转化油计算。

如图2所示，原料油与氢气组成的进料1进入渣油固定床加氢处理装置2，所得的反应生成物3进入生成物分离器4，得到的富氢气体5，经提纯后可以返回加氢装置循环使用，得到的液体产物6进入常压分馏塔7，分馏得到的气体8、汽油10和柴油馏分9出装置，塔底常压渣油11直接进入催化裂化装置15进行裂化，催化裂化反应生成的气体16、汽油17、柴油18和催化裂化油浆24出装置，催化裂化油浆24未再进行其他转化，物料衡算时按未转化油计算。

实施例

在小型提升管式催化裂化装置上，配上中试渣油加氢处理装置和小型焦化装置进行试验。在以下试验中使用的渣油固定床加氢催化剂是由抚顺石油化工研究院中试基地生产的CEN、FZC系列重、渣油加氢脱金属催化剂，由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列重、渣油加氢脱氮、脱硫催化剂。催化剂装填的顺序为加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂。本试验中使用的加氢脱金属催化剂为CEN-5、CEN-6；保护剂为CEN-2、CEN-4、FZC-16(过渡保护剂)；加氢脱硫催化剂ZTS-01、ZTS-02、ZTS-03；加氢脱氮催化剂ZTN-01。各催化剂之间的装填比为：

CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6∶ZTS-01∶ZTS-02∶ZTS-03∶ZTN-01＝1∶1.25∶1.5∶2.62∶7.8∶6.63∶0.69∶0.87∶11(V/V)。

催化裂化装置所使用的催化剂为RHZ200(中国石化集团公司齐鲁石化公司催化剂厂生产)。

本试验使用的原料油为孤岛减压渣油，性质见表1。

表1原料油主要性质

项目	性质	项目	性质
项目	性质	项目	性质	密度(20℃)，g/cm³	0.998	Fe，μg/g	13.8
元素组成		Ca，μg/g	33.8	密度(20℃)，g/cm³	0.998	Fe，μg/g	13.8
元素组成		Ca，μg/g	33.8	S，w％	2.52	饱和份，w％	14.5
N，w％	0.8	芳香份，w％	34.8	S，w％	2.52	饱和份，w％	14.5
N，w％	0.8	芳香份，w％	34.8	残碳，w％	15.6	胶质， w％	47.2
Ni，μg/g	48.0	沥青质，w％	3.5	残碳，w％	15.6	胶质， w％	47.2
Ni，μg/g	48.0	沥青质，w％	3.5	V，μg/g	2.2

原料油首先进行加氢处理，固定床加氢的操作条件如下：

温度：393℃ 压力：15.4Mpa 氢油比，(V/V)：758

空速：0.30h^-1 循环氢纯度：95V％

固定床加氢反应器的液体流出物进入常压塔进行常压分馏，塔底常压渣油的性质见表2，30w％的常压渣油进入减压塔进行减压蒸馏，减压渣油的性质见表2，加氢产品的产率见表2。

表2渣油加氢处理结果

序号	数据
序号	数据	渣油固定床加氢产品产率，％
H₂S+NH₃+损失	2.59	渣油固定床加氢产品产率，％
H₂S+NH₃+损失	2.59	C₁～C₄/石脑油/柴油	1.32/1.34/9.86
加氢常压渣油	86.51	C₁～C₄/石脑油/柴油	1.32/1.34/9.86
加氢常压渣油	86.51	加氢常压渣油
S/N，μg/g	0.30/0.29	加氢常压渣油
S/N，μg/g	0.30/0.29	残碳/Ni+V，w％/μg/g	5.05/9.75
加氢减压瓦斯油		残碳/Ni+V，w％/μg/g	5.05/9.75
加氢减压瓦斯油		收率，w％(占常压渣油)	31.9
密度(20℃)，kg/m³	906.0	收率，w％(占常压渣油)	31.9
密度(20℃)，kg/m³	906.0	S/N，μg/g	118/1054
残碳/Ni+V，w％/μg/g	0.16/0.22	S/N，μg/g	118/1054
残碳/Ni+V，w％/μg/g	0.16/0.22	饱和份，w％	84.46
单环芳烃，w％	3.90	饱和份，w％	84.46
单环芳烃，w％	3.90	双环芳烃，w％	5.38
多环芳烃，w％	6.26	双环芳烃，w％	5.38
多环芳烃，w％	6.26	加氢减压渣油
收率，w％(占常压渣油)	68.1	加氢减压渣油
收率，w％(占常压渣油)	68.1	密度(20℃)，kg/m³	935.0
S/N/CCR，w％	0.42/0.36/7.2	密度(20℃)，kg/m³	935.0
S/N/CCR，w％	0.42/0.36/7.2	Ni+V，μg/g	13.5
饱和份/芳香份，w％	40.8/36.3	Ni+V，μg/g	13.5
饱和份/芳香份，w％	40.8/36.3	胶质/沥青质，w％	20.1/2.8

加氢减压渣油进行焦化处理，焦化的操作条件为：

反应温度：505℃ 压力：1.7×10⁵Pa

试验结果见表3。

表3减压渣油焦化结果

产品分布
产品分布		干气，w％	4.10
汽油，w％	30.8	干气，w％	4.10
汽油，w％	30.8	柴油，w％	42.72
重馏分油，w％	13.37	柴油，w％	42.72
重馏分油，w％	13.37	焦炭，w％	9.01

70w％的常压渣油+减压瓦斯油+焦化蜡油的混合油进行催化裂化轻质化，混合油的性质见表4。催化裂化装置的操作条件为：

温度：502℃ 压力：0.14Mpa 剂油比，(W)：5.5

油剂接触时间：1秒

催化裂化的反应结果见表5。

表4混合油性质

S/N/CCR，w％	0.25/0.26/4.06
S/N/CCR，w％	0.25/0.26/4.06	Ni+V，μg/g	8.65
饱和份/芳香份，w％	59.35/28.43	Ni+V，μg/g	8.65
饱和份/芳香份，w％	59.35/28.43	胶质/沥青质，w％	10.53/1.69

表5催化裂化反应结果

产品分布
产品分布		干气，w％	2.75
液化气，w％	10.15	干气，w％	2.75
液化气，w％	10.15	汽油，w％	40.88
柴油，w％	36.56	汽油，w％	40.88
柴油，w％	36.56	油浆，w％	4.97
焦炭，w％	4.57	油浆，w％	4.97
焦炭，w％	4.57	损失，w％	0.12

本发明工艺加工渣油的产品分布见表6。

表6本发明渣油加工的产品分布

原料，w％
原料，w％		渣油	100
氢气	1.62	渣油	100
氢气	1.62	产品，w％
H₂S+NH₃+损失	2.83	产品，w％
H₂S+NH₃+损失	2.83	干气	3.00
液化气	8.73	干气	3.00
液化气	8.73	汽油，	35.88
柴油，	44.00	汽油，	35.88
柴油，	44.00	轻油总收率	79.88
催化裂化油浆	3.54	轻油总收率	79.88
催化裂化油浆	3.54	催化裂化焦炭	3.25
焦化焦炭	1.59	催化裂化焦炭	3.25
焦化焦炭	1.59	总焦炭	4.84

比较例

原料油首先进行加氢处理，固定床加氢装置装填的加氢催化剂同实施例。操作条件如下：

温度：393℃ 压力：15.4Mpa 氢油比，(V/V)：758

空速：0.30h^-1 循环氢纯度：95V％

反应器的液体流出物进行常压分馏，加氢常压渣油的性质见表7，加氢产品的产率见表7。

表7渣油加氢处理结果

序号	数据
序号	数据	渣油固定床加氢产品产率，％
H₂S+NH₃+损失	2.59	渣油固定床加氢产品产率，％
H₂S+NH₃+损失	2.59	C₁～C₄/石脑油/柴油	1.32/1.34/9.86
加氢常压渣油	86.51	C₁～C₄/石脑油/柴油	1.32/1.34/9.86
加氢常压渣油	86.51	加氢常渣
S/N，μg/g	0.30/0.29	加氢常渣
S/N，μg/g	0.30/0.29	残碳/Ni+V，w％/μg/g	5.05/9.75
饱和份/芳香份，w％	53.31/28.87	残碳/Ni+V，w％/μg/g	5.05/9.75
饱和份/芳香份，w％	53.31/28.87	胶质/沥青质，w％	15.88/1.94

加氢常压渣油进行催化裂化轻质化，催化裂化装置使用的催化剂同实施例，装置操作条件为：

温度：502℃ 压力：0.14Mpa 剂油比，(W)：5.5

油剂接触时间：1秒

催化裂化的反应结果见表8。

表8催化裂化反应结果

产品分布
产品分布		干气，w％	3.31
液化气，w％	10.71	干气，w％	3.31
液化气，w％	10.71	汽油，w％	38.98
柴油，w％	28.40	汽油，w％	38.98
柴油，w％	28.40	油浆，w％	9.89
焦炭，w％	8.54	油浆，w％	9.89
焦炭，w％	8.54	损失，w％	0.17

表9该比较例渣油加工的产品分布

原料，w％
原料，w％		渣油	100
氢气	1.62	渣油	100
氢气	1.62	产品，w％
H₂S+NH₃+损失	2.74	产品，w％
H₂S+NH₃+损失	2.74	干气	3.86
液化气	10.26	干气	3.86
液化气	10.26	汽油	35.01
柴油	33.81	汽油	35.01
柴油	33.81	总轻质油	68.82
催化裂化油浆	8.55	总轻质油	68.82
催化裂化油浆	8.55	催化裂化焦炭	7.39

由表6和表9可以看出本发明组合工艺的轻油收率比比较例中的现有工艺的轻油收率高出11.06％，而油浆和焦炭的收率分别低5.01％和2.55％，若本实施例采用本发明的催化裂化油浆返回加氢系统进一步加氢转化方案，实施例中的轻质油收率将更高，焦炭的收率也会更低。

Claims

1、一种重、渣油加工组合工艺，包括：

(2)将来自步骤(1)的己加氢处理的液相流出物送到常压塔，由该塔分离得到轻质馏分和常压渣油；

(5)将步骤(3)得到的减压瓦斯油与步骤(2)得到的常压渣油中剩余部分混合，一起送入催化裂化装置进行轻质化；

步骤(2)所述送到减压塔中的常压渣油量是根据常压渣油本身的性质与步骤(5)所述催化裂化装置对进料的指标要求决定的，所述步骤(3)得到的减压瓦斯油与步骤(2)得到的常压渣油中剩余部分的混合物应能满足步骤(5)所述催化裂化装置对进料的指标要求；在所述步骤(1)有氢气存在的处理区域中，重质烃类加氢反应条件为：反应压力为5-35MPa，反应温度为300-500℃，液时体积空速为0.1-5.0h^-1，氢油体积比为100-5000；所述步骤(4)中的焦化工艺操作条件为：压力为1×10⁵～3×10⁵Pa，温度为450～550℃；所述(5)步中催化裂化装置的操作条件是：温度为450～600℃，压力0.1～0.5Mpa，剂油重量比2～30，反应原料与催化剂接触时间0.1～15秒。

2、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于步骤(1)所述反应器或反应床层是固定床加氢反应器或反应床层，其中装填至少一种固定床加氢处理催化剂。

3、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于步骤(1)所述反应器或反应床层是固定床加氢反应器或反应床层，其中装填至少一种固定床加氢脱金属催化剂，至少一种固定床加氢脱硫催化剂，原料油首先与加氢脱金属催化剂接触，再与加氢脱硫催化剂接触。

4、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述重质烃类加氢反应条件为：反应压力为10-20Mpa，反应温度为350-450℃，液时体积空速是0.15-2h^-1，氢油体积比为500-3000。

5、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(2)的常压塔分馏中，常压渣油的切割点为300-400℃。

6、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(2)的常压塔分馏中，常压渣油的切割点为340-380℃。

7、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(3)的减压塔中，减压渣油的切割点为450-600℃。

8、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(3)的减压塔中，减压渣油的切割点为500-550℃。

9、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(4)中的焦化工艺操作条件为：压力是1～2×10⁵Pa；温度是480～520℃。

10、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步聚(4)中的焦化过程所生成的焦化蜡油返回(1)步所述的加氢反应处理区域与重质烃类原料共同进行加氢处理。

11、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述步骤(4)中的焦化过程所生成的焦化蜡油是进入(5)步所述催化裂化装置进一步处理。

12、根据权利要求1所述的重、渣油加工组合工艺，其特征在于所述(5)步中催化裂化中反应生成的油浆是在它所含有的悬浮状细颗粒被分离出去之后，送到所述(1)步的加氢反应处理区域与加氢原料混合共同进行加氢。