CN111057582B - 高硫劣质原料的加工方法及系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及高硫劣质原料的加工领域，公开了一种高硫劣质原料的加工方法及系统。本发明中高硫劣质原料的加工方法，主要包括高硫劣质原料在催化临氢条件下进行加氢脱硫处理得到气体组分和液体组分，液体组分经过蒸馏后将重馏分作为焦化原料，在延迟焦化条件下进行热裂化处理得到焦化气体、焦化馏分油和低硫石油焦；催化临氢条件所用的催化剂为包含金属化合物和硫化剂的烃类液态催化剂。本发明采用催化临氢反应和延迟焦化反应配合，并且催化临氢反应中采用特定的工艺与催化剂配合，提高产物中气体和馏分油的收率，降低石油焦的收率，同时降低产物中石油焦的硫含量。

Description

高硫劣质原料的加工方法及系统
技术领域
本发明涉及高硫劣质原料的再加工领域，具体涉及一种高硫劣质原料的加工方法及系统。
背景技术
轻质原油炼化可产生较多附加值高的产品，轻质原油的需求量日益增加。随石油资源的重质化趋势不断加剧，重质油的改质和深加工逐渐成为研发热点。
目前，重质油(尤其是高硫劣质原料)的深加工主要以加热为主，其中延迟焦化是重质油的主要加工方法之一。原料劣质化的主要体现是原料中硫含量显著增加，延迟焦化所用原料的硫含量已经从2000年前的2％-3％增长至5％-6％，延迟焦化产生的石油焦的硫含量也超过了7％。随着大家环保意识逐渐增强，硫含量高于3％的高硫焦将逐渐限制使用。因此，如何提高产物中气体和馏分油的产量，同时降低产物中石油焦的硫含量成为重质油深加工的关注点。
CN1718681A公开了一种石油油品氧化脱硫的方法，其包括使石油油品中的有机硫化物发生氧化反应，以及将硫化物的氧化产物与油品分离的过程，氧化反应是使含有机硫化合物的石油油品、氧化剂和催化剂在高剪切力分散乳化装置作用下完成，反应温度为30-110℃，反应压力为常压-1MPa，反应时间为1-180分钟。该氧化脱硫方法的操作温度在30-110℃之间，其对于石脑油、柴油等轻质油的脱硫效果较好，但对于常压渣油、减压渣油和脱油沥青等这类高粘度、高沸点的高硫劣质原料脱硫效果较差。
CN105062612A公开了一种石油焦脱硫的方法，先将石油焦破碎成1mm及以下并与0.1mm粒级及以下的复合催化剂混合，石油焦颗粒和复合催化剂的质量比为(10000-100)：1，然后再通入氨气，同时升温至700-900℃并保温30-120min脱硫，复合催化剂采用粒度小于或等于0.1mm的NiS、MoS2和CoS。但采用该方法进行脱硫时，石油焦和复合催化剂混合效果差，其主要适合石油焦中含硫量高于6重量％的轻质油的脱硫处理，对于高粘度、高沸点的劣质原料的加工效果较差。
以上方法仅适用于对轻质油进行脱硫，对高粘度、高沸点的含硫石油焦进行加工时，产物中气体和馏分油的产量低，加工工艺复杂。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的对高粘度、高沸点的含硫石油焦进行脱硫处理时，产物中气体和馏分油的产量低，加工工艺复杂的问题，提供一种高硫劣质原料的加工方法及系统，该方法适用于含硫量分布范围较广的高粘度、高沸点的劣质原料的加工处理，提高其产物中气体和馏分油的收率，同时降低低硫石油焦的收率以及降低低硫石油焦中的硫含量。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种高硫劣质原料的加工方法，包括：
(1)将高硫劣质原料和催化剂在临氢条件下进行加氢脱硫反应，得到气体组分和液体组分；
(2)将所述液体组分进行蒸馏，得到重馏分；
(3)将所述重馏分作为焦化原料，在延迟焦化条件下进行热裂化反应得到焦化产物；
(4)将所述焦化产物进行分馏，得到焦化气体、焦化馏分油和低硫石油焦；
其中，所述催化剂包括烃类分散剂、金属化合物和硫化剂。
本发明第二方面提供一种高硫劣质原料的加工系统，包括依次相连的催化临氢热转化反应器、热高压分离器、分离器、延迟焦化反应装置和分馏塔；
其中，所述催化临氢热转化反应器用于将高硫劣质原料在催化临氢条件下进行加氢脱硫反应；
热高压分离器用于对催化临氢反应的产物进行分离形成气体产物和液体产物；
分离器用于对液体产物进行分离制得轻组分和重组分；
延迟焦化反应装置用于对重组分进行焦化得到焦化产物；
分馏塔用于将焦化产物分馏得到低硫石油焦。
本申请中采用催化临氢反应配合延迟焦化反应对高硫劣质原料进行处理，通过调整反应条件，有效提高了反应产物中气体、石脑油、常温瓦斯油、焦化蜡油的产量，并同时大幅降低产物中低硫石油焦的含量。
催化临氢反应中，高硫劣质原料在本申请的工艺条件下与催化剂配合，使得重馏分中催化剂的含量在0.03-7重量％范围内，利于延迟焦化反应，提高产物中石脑油、常压瓦斯油、焦化蜡油的产量，同时降低产物中低硫石油焦的含量，且使得最终低硫石油焦中含硫量低于3重量％。
此外，催化临氢反应产生的气体组分，可以通过燃烧方式转化为硫磺，硫磺作为催化临氢反应催化剂中的硫化剂，实现原料的循环利用，节约能源。
附图说明
图1是高硫劣质原料生产低硫石油焦系统的结构示意图。
附图标记说明
1原料管路 2催化剂管路 3氢气管路
4原料入口 5催化临氢热转化反应器 6产物出口
7热高压分离器 8气体管路 9液体产物管路
10分离器 11轻组分管路 12重组分管路
13焦化炉 14分馏管路 15分馏塔
16焦化气体管路 17焦化石脑油管路 18焦化柴油管路
19焦化蜡油管路 20石油焦排放口 21燃烧器
22硫磺排放管路
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供一种高硫劣质原料的加工方法，包括：
(1)将高硫劣质原料和催化剂在临氢条件下进行加氢脱硫反应，得到气体组分和液体组分；
(2)将所述液体组分进行蒸馏，得到重馏分；
(3)将所述重馏分作为焦化原料，在延迟焦化条件下进行热裂化反应得到焦化产物；
(4)将所述焦化产物进行分馏，得到焦化气体、焦化馏分油和低硫石油焦；
其中，所述催化剂包括烃类分散剂、金属化合物和硫化剂。
根据本发明提供的方法，所述加氢脱硫反应可以进一步包括催化临氢热转化反应和热高压条件下分离。优选情况下，步骤(1)中所述加氢脱硫反应包括：(ⅰ)高硫劣质原料、催化剂和氢气进行催化临氢热转化反应，得到催化临氢热转化反应产物；(ⅱ)催化临氢热转化反应产物分离得到气体组分和液体组分。
优选地，所述催化临氢热转化反应条件包括：反应温度为350-470℃，优选为380-440℃；氢分压为5-20MPa，优选为10-18MPa；高硫劣质原料的体积空速为0.02-0.5h-1，优选为0.05-0.25h-1。在优选条件下，高硫劣质原料的脱硫效果更佳，促进催化临氢反应后的产物在延迟焦化反应中进行分馏。催化临氢热转化反应产物的分离方式可以为高压蒸馏，其反应温度为320-460℃，优选为350-430℃。
根据本发明，高硫劣质原料选自高硫原油、高硫减压渣油和高硫脱油沥青中至少一种，所述高硫劣质原料中的硫含量≥3重量％，沥青质含量为10-20重量％，胶质含量为20-35重量％，重金属含量≥150ppm，所述重金属优选Ni和/或V。
本发明的方法适用于高粘度、高沸点、高重金属含量的高硫劣质原料的加工处理，使其产物中气体和馏分油(石脑油、常温瓦斯油、焦化蜡油)的含量大幅增加，降低产物中低硫石油焦的产量，同时控制低硫石油焦的硫含量低于3重量％。而且采用本发明的方法，可以对含硫量范围较广的高硫劣质原料进行加工处理，尤其可适用于对含硫量为3-6重量％的高硫劣质原料的处理。
根据本发明，液体催化剂可以与高硫劣质原料混合均匀，液体催化剂的组分中还含有多种金属元素，可进一步促进高硫劣质原料的脱硫处理。
上述液体催化剂包括烃类分散剂、金属化合物和硫化剂。优选地，所述烃类分散剂选自催化柴油、直馏蜡油、焦化蜡油、催化裂化油浆或者加氢尾油中的至少一种。
所述烃类分散剂可以商购而得，也可以为工业过程的一些中间产物，比如催化裂化油浆(FCC油浆)，来自中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司；蜡油，来自中国石油化工股份有限公司燕山炼化分公司；催化柴油，来自中国石油化工股份有限公司金陵炼化分公司。
优选地，所述金属化合物可以选自第Ⅷ族金属的有机化合物、第ⅥB族金属的有机化合物、第ⅤB族金属的有机化合物和镧系金属的有机化合物中的至少一种。优选地，第Ⅷ族金属选择铁、钴或者镍中至少一种，第ⅥB族金属选自钼和/或钨，第VB族金属元素为钒，镧系金属为镧和/或铈。进一步地，所述第Ⅷ族金属的有机化合物、第ⅥB族金属的有机化合物、第ⅤB族金属的有机化合物和有机镧系金属化合物可以分别选自羰基金属化合物、油酸盐、链烷酸盐或者环烷酸盐中的至少一种。
优选地，所述硫化剂选自硫磺、二硫化碳、高硫重油、硫醇或者二甲基硫醚中的至少一种。本发明中，步骤(1)所得的气体组分可以经过部分燃烧制得硫磺，硫磺也可以作为催化剂中的硫化剂，便于原料循环利用。
优选情况下，以所述催化剂的总重量为基准，所述烃类分散剂的含量为30-70重量％，所述金属化合物的含量为20-60重量％，所述硫化剂的含量为2-14重量％。优选地，以所述催化剂的总重量为基准，催化剂中各组分的重量百分比范围为：烃类分散剂30-70重量％，金属化合物24-56重量％，硫化剂2.7-14重量％，各组分之和为100％。
更优选地，以所述催化剂中金属化合物的总重量为基准，金属化合物中各组分的重量份范围为：第Ⅷ族金属的有机化合物18.6-83.3重量％、第ⅥB族金属的有机化合物13-50重量％、第ⅤB族金属的有机化合物0-43.5重量％和镧系金属的有机化合物0-13.8重量％，各组分组成的催化剂的金属化合物之和的为100％。
根据本发明，本申请满足上述条件的催化剂与高硫劣质原料混合时，可对含硫量范围较宽的高硫劣质原料(尤其适用于含硫量为3-6重量％的高硫劣质原料)进行加工处理提高其产物中气体和馏分油的含量，同时降低产品中低硫石油焦中的硫含量。
优选地，以所述高硫劣质原料和催化剂的总重量为基准，所述催化剂以金属元素计的浓度为200-50000微克/克，优选500-20000微克/克，进一步优选1500-10000微克/克。
催化剂在上述添加量的范围内，其与高硫劣质原料混合更充分，脱硫效果更佳。
根据本发明，所述重馏分的切割点为200℃，优选为350℃。
在上述条件下，促进液体组分中的馏分油和低硫石油焦的分离，提高延迟焦化反应中馏分油的产量，大幅降低低硫石油焦的产量。
优选地，延迟焦化条件包括：延迟焦化出料温度为480-510℃，焦化原料的循环比为0-0.25，优选0.05-0.2，压力为0.1-1MPa。
本发明第二方面提供一种高硫劣质原料的加工系统，包括依次相连的催化临氢热转化反应器5、热高压分离器7、分离器10、延迟焦化反应装置和分馏塔15；
其中，所述催化临氢热转化反应器5用于将高硫劣质原料在催化临氢条件下进行加氢脱硫反应；
热高压分离器7用于对催化临氢反应的产物进行分离形成气体产物和液体产物；
分离器10用于对液体产物进行分离制得轻组分和重组分；
延迟焦化反应装置用于对重组分进行焦化得到焦化产物；
分馏塔15用于将焦化产物分馏得到低硫石油焦。
根据本发明，高硫劣质原料生产低硫石油焦的系统包括依次相连的用于对高硫劣质原料、催化剂和氢气进行催化临氢反应的催化临氢热转化反应器5；用于对催化临氢反应的产物进行分离形成气体产物和液体产物的热高压分离器7；用于对液体产物进行分离制得轻组分和重组分的分离器10；和用于对重组分进行分馏得到低硫石油焦的延迟焦化反应单元。
催化临氢热转化反应器5的底部开设原料入口4，原料入口4处分别连接原料管路1、催化剂管路2和氢气管路3，高硫劣质原料、催化剂和氢气各自通过相应的管路在原料入口4处混合，自催化临氢热转化反应器5的底部进入催化临氢热转化反应器5中。
催化临氢热转化反应器5的顶部开设产物出口6，产物出口6通过管路连接热高压分离器7。催化临氢反应得到的产物自产物出口6流出，进入热高压分离器7中进行分离得到气体产物和液体产物。
热高压分离器7的顶部连接气体管路8，底部连接液体产物管路9。气体管路8的另一端连接燃烧器21，燃烧器21上连接硫磺排放管路22。气体产物穿过气体管路8，进入燃烧器21燃烧制得硫磺，制得的硫磺通过硫磺排放管路22收集，收集的硫磺可以作为催化剂中的硫化剂回收利用。
液体产物管路9的另一端连接分离器10，分离器10的顶部连接轻组分管路11，分离器10的底部连接重组分管路12。液体产物经过液体产物管路9进入分离器10中加热分离得到轻组分和重组分，轻组分和重组分的切割点为200℃，优选350℃，利于提高延迟焦化反应中馏分的分离效果。分离器10可以选择常压蒸馏塔，也可以选择减压蒸馏塔。轻组分经过轻组分管路11移出系统，重组分经过重组分管路12进入延迟焦化反应单元中。
延迟焦化反应单元包括焦化炉13和分馏塔15，重组分管路12另一端与焦化炉13的底部相连，焦化炉13的顶部连接分馏管路14，焦化炉13的底部开设石油焦排放口20。分馏管路14的另一端连接分馏塔15，分馏塔15的顶部连接焦化气体管路16，分馏塔15靠上端部的侧壁连接焦化石脑油管路17，分馏塔15靠下端部的侧壁连接焦化柴油管路18，分馏塔15的底部连接焦化蜡油管路19。
重组分通过重组分管路12预先进入焦化炉13中进行加热，不同馏程的馏分通过分馏管道14进入分馏塔15中，从分馏塔15的焦化气体管路16、焦化石脑油管路17、焦化柴油管路18和焦化蜡油管路19分别对不同的馏分进行收集。馏分收集完成后，切换至焦化炉13，低硫石油焦从焦化炉13的底部石油焦排放口20排出。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，
空速(h-1)＝高硫劣质原料进料量/反应器液体有效体积
催化剂的金属含量重量％＝催化剂中金属重量/催化剂总重量×100％
高硫劣质原料的密度采用GB/T 2540进行测定；高硫劣质原料的残炭率采用GB/T17144进行测定；高硫劣质原料的硫含量采用GB/T17040进行测定，氮含量采用H/T0657进行测定，原料四组分(饱和分、芳香分、胶质和沥青质)采用RIPP10-90进行测定。
以下实施例中高硫劣质原料选择原料油A，其具体性质如表1所示。原料油A的密度＞1g/cm3，＞524℃馏分含量大于95％，残炭值高达24.3％，硫含量为5.5％，金属含量高达212μg/g，是一种高粘、高硫、劣质渣油。
表1
Figure BDA0001830622700000091
Figure BDA0001830622700000101
实施例1
催化剂的制备：将10g异辛酸钼(钼含量为15.3重量％)、10g环烷酸铁(铁含量为12重量％)加入到50gFCC油浆(选择中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司)中，然后在FCC油浆中加入2g硫粉，在320℃下高速搅拌(300r/min)120min，制得金属含量为3.79重量％的Mo-Fe催化剂C1。
实施例2
催化剂的制备：将20g油酸镍(镍含量为12重量％)、20g辛酸钒(钒含量为8重量％)和6g二烷基二硫代磷酸钼(钼含量为12重量％)加入60g蜡油(选择中国石油化工股份有限公司燕山炼化分公司)中，然后在蜡油中加入10g硫粉，在330℃下高速搅拌(500r/min)90min，制得金属含量为4.07重量％的Ni-V-Mo催化剂C2。
实施例3
催化剂的制备：将20g异辛酸镍(镍含量为10重量％)、20g环烷酸钒(钒含量为5.4重量％)、10g二烷基二氨基甲酸钼(钼含量为8重量％)、8g环烷酸镧(镧含量为10重量％)加入到47.8g催化柴油(选择中国石油化工股份有限公司金陵炼化分公司)中，在催化柴油中加入4.4g二甲基硫醚，在350℃下高速搅拌(500r/min)60min，制得金属含量为4.25重量％的Ni-V-Mo-La催化剂C3。
实施例4
催化剂的制备：
催化剂的制备：将10g二烷基二氨基甲酸钼(钼含量为8重量％)、10g有机酸钒(钒含量为4.0重量％)、3g环烷酸镧(镧含量为10重量％)、5g环烷酸铁(铁含量为12重量％)加入到15g重循环油(选择中国石油化工股份有限公司石家庄分公司)中，在重循环油中加入7g二甲基硫醚，在300℃下高速搅拌(500r/min)160min，制得金属含量为4.20重量％的Mo-V-La-Fe催化剂C4。
实施例5
催化剂制备：将4g二烷基二氨基甲酸钼(钼含量为8重量％)、15g异辛酸镍(镍含量为10重量％)、5g环烷酸铁(铁含量为12重量％)加入到70g催化柴油(选择中国石油化工股份有限公司金陵炼化分公司)中，在催化柴油中加入6g二硫化碳，在280℃下高速搅拌(500r/min)240min，制得金属含量为2.42重量％的Mo-Ni-Fe催化剂C5。
实施例6
一种高硫劣质原料的加工方法：
以原料油A为原料，催化剂C1为催化剂，加入高硫劣质原料生产低硫石油焦的系统中进行反应，原料油A、催化剂C1和氢气加入催化临氢热转化单元中，反应温度为380℃、反应压力为10MPa，空速为0.05h-1，催化剂的加入量(以金属元素计)为20000μg/g。
经过临氢反应的产物自塔顶进入热高压分离器7中进行分离得到气体产物和液体产物，气体产物可通过燃烧器21制得硫磺，便于后续循环利用。
液体产物进入减压蒸馏塔进行分离得到轻组分和重组分，重组分进入延迟焦化单元进行反应，加热炉出口温度为485℃，焦化产物经分馏得到不同的组分。
该反应的反应条件如表2所示，其重组分中催化剂的含量为4.76重量％，最终的产物分布、石油焦中的硫含量如表3所示。
实施例7-12
按照实施例6的高硫劣质原料的加工方法，不同的是工艺参数不同，该反应的反应条件如表2所示，其重组分中催化剂的含量，最终的产物分布、石油焦中的硫含量如表3所示。
实施例13
按照实施例6的高硫劣质原料的加工方法，其区别在于：本实施例中所处理的高硫劣质原料中硫含量为3.2重量％、胶质含量为28.4重量％、沥青质含量为15.1重量％、Ni+V的含量为206μg/g。该反应的反应条件如表2所示，其重组分中催化剂的含量，最终的产物分布、石油焦中的硫含量如表3所示。
表2
Figure BDA0001830622700000121
Figure BDA0001830622700000131
表3
Figure BDA0001830622700000132
对比例1
以原料油A为原料，按照实施例6的方法，不同的是对比例1只进行延迟焦化反应，即原料油A和催化剂C1进入减压蒸馏塔进行分离得到轻组分和重组分，重组分进入延迟焦化单元进行反应。该反应的反应条件如表4所示，其重组分(即焦化原料)中催化剂的含量，最终产物分布和石油焦硫含量如表5所示。
对比例2
催化剂的制备：将10g异辛酸钼(钼含量为15.3重量％)、10g环烷酸铁(铁含量为12重量％)加入到5gFCC油浆(选择中国石油化工股份有限公司青岛炼化分公司)中，然后在FCC油浆中加入2g硫粉，在320℃下高速搅拌(300r/min)120min，制得金属含量为10.11重量％的催化剂D2。
以原料油A为原料，按照实施例10的方法，不同的是对比例2中催化临氢热转化过程采用催化剂D2，催化剂的加入量为150μg/g。该反应的反应条件如表4所示，其重组分(即焦化原料)中催化剂的含量，最终产物分布和石油焦硫含量如表5所示。
对比例3
以原料油A为原料，按照实施例10的方法，不同的是对比例3中催化临氢热转化过程采用催化剂C1，且催化剂的添加量为50μg/g。该反应的反应条件如表4所示，其重组分(即焦化原料)中催化剂的含量，最终产物分布和石油焦硫含量如表5所示。
对比例4
按照实施例6的方法，其区别在于：按照CN105062612A中实施例1的方法制备催化剂D4，将该催化剂用于反应体系中，催化剂的添加量为20000μg/g。该反应的反应条件如表4所示，其催化剂的含量，最终产物分布和石油焦硫含量如表5所示。
表4
Figure BDA0001830622700000151
表5
Figure BDA0001830622700000152
由表3和表5可以看出，采用实施例6-13的方法对硫含量高达3-5.5重量％的高硫劣质原料进行处理，其产物中气体和馏分油(石脑油、常压瓦斯油、焦化蜡油)的收率均高于对比例1，其低硫石油焦的收率在11.11％-17.69重量％之间，远低于对比例1中的32.8重量％。而且实施例6-13的低硫石油焦中硫含量均低于3重量％，并且远低于对比例1中的7重量％。
本发明的方法与仅采用延迟焦化的方法相比，其产物中气体和馏分油(石脑油、常压瓦斯油、焦化蜡油)的收率分别提高0.99-6.01重量％和9.1-18.08重量％，低硫石油焦的收率降低15.11-21.69个百分点。其适用于处理硫含量分布较广的高硫劣质原料，尤其是适用于硫含量在3-6重量％、沥青质含量为10-20重量％，胶质含量为20-35重量，重金属含量≥150ppm的高硫劣质原料的脱硫处理，采用本发明的方法生产的低硫石油焦中的硫含量小于3％。
由实施例10和对比例2-3的对比结果可知，当催化剂中烃类分散剂的含量低于30％，催化临氢脱硫过程中催化剂添加量低于200μg/g，高硫劣质原料经过本申请的方法处理后，馏分油的收率降低，石油焦的收率增加，且石油焦中的硫含量高于3重量％。
由实施例6和对比例4的结果可知，采用本申请的催化剂与工艺配合，可以大幅增加产物中气体和馏分油的收率，同时降低产物中低硫石油焦的收率，还可降低石油焦中的硫含量。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (11)

1.一种高硫劣质原料的加工方法，包括：
(1)将高硫劣质原料和催化剂在临氢条件下进行加氢脱硫反应，得到气体组分和液体组分；
(2)将所述液体组分进行蒸馏，得到重馏分；
(3)将所述重馏分作为焦化原料，在延迟焦化条件下进行热裂化反应得到焦化产物；
(4)将所述焦化产物进行分馏，得到焦化气体、焦化馏分油和低硫石油焦；
其中，所述催化剂包括烃类分散剂、金属化合物和硫化剂；
以催化剂的总重量为基准，所述烃类分散剂的含量为30-70重量％，所述金属化合物的含量为20-60重量％，所述硫化剂的含量为2-14重量％；
所述烃类分散剂选自催化柴油、直馏蜡油、焦化蜡油、催化裂化油浆或者加氢尾油中的至少一种；所述金属化合物选自第Ⅷ族金属的有机化合物、第ⅥB族金属的有机化合物、第ⅤB族金属的有机化合物和镧系金属的有机化合物中的至少一种；硫化剂选自硫磺、二硫化碳、高硫重油、硫醇或者二甲基硫醚中的至少一种；
步骤(1)的反应条件包括：反应温度为350-470℃；氢分压为5-20MPa；高硫劣质原料的体积空速为0.02-0.5h-1。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(1)中所述加氢脱硫反应的条件包括：
(ⅰ)将高硫劣质原料、催化剂和氢气进行催化临氢热转化反应，得到催化临氢热转化反应产物；
(ⅱ)催化临氢热转化反应产物分离得到气体组分和液体组分。
3.根据权利要求1或2任一项所述的方法，其中，反应温度为380-440℃，氢分压为10-18MPa，高硫劣质原料的体积空速为0.05-0.25h-1。
4.根据权利要求1或2任意一项所述的方法，其中，所述高硫劣质原料选自高硫原油、高硫减压渣油和高硫脱油沥青中至少一种，所述高硫劣质原料中的硫含量≥3重量％，沥青质含量为10-20重量％，胶质含量为20-35重量％，重金属含量≥150ppm。
5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述重金属为Ni和/或V。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述高硫劣质原料和催化剂的总重量为基准，所述催化剂以金属元素计的浓度为200-50000微克/克。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述催化剂以金属元素计的浓度为500-20000微克/克。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，所述重馏分的切割点为200℃。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述重馏分的切割点为350℃。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤(3)中，所述延迟焦化条件包括：延迟焦化出料温度为480-510℃，焦化原料的循环比为0-0.25，压力为0.1-1MPa。
11.一种高硫劣质原料的加工系统，包括依次相连的催化临氢热转化反应器(5)、热高压分离器(7)、分离器(10)、延迟焦化反应装置和分馏塔(15)；
其中，所述催化临氢热转化反应器(5)用于将高硫劣质原料在催化临氢条件下进行加氢脱硫反应；
热高压分离器(7)用于对催化临氢反应的产物进行分离形成气体产物和液体产物；
分离器(10)用于对液体产物进行分离制得轻组分和重组分；
延迟焦化反应装置用于对重组分进行焦化得到焦化产物；
分馏塔(15)用于将焦化产物分馏得到低硫石油焦。
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