CN116249272A - 一种自动沉铜生产线 - Google Patents

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CN116249272A CN202310210892.7A CN202310210892A CN116249272A CN 116249272 A CN116249272 A CN 116249272A CN 202310210892 A CN202310210892 A CN 202310210892A CN 116249272 A CN116249272 A CN 116249272A
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雷金华
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Dongguan Top Star Circuit Co ltd
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Abstract

本申请涉及沉铜技术领域，尤其是涉及一种自动沉铜生产线，包括底座、放料箱、收料箱和送料机构；所述放料箱与所述收料箱均放置于所述底座上，所述底座上开设有用于容置沉铜溶液的容置槽，所述容置槽位于所述放料箱与所述收料箱之间；所述送料机构包括支撑架、滑移件、第一驱动件、升降件和第二驱动件；所述支撑架固定于所述底座上，所述滑移件滑移设置于所述支撑架上，所述第一驱动件用于驱动所述滑移件沿水平方向滑动；所述第二驱动件设置于所述滑移件上，所述第二驱动件用于驱动所述升降件升降；所述升降件上设置有多个用于自动夹持PCB板的夹持件。本申请减小工作人员的劳动强度。

Description

一种自动沉铜生产线
技术领域
本申请涉及沉铜技术领域，尤其是涉及一种自动沉铜生产线。
背景技术
沉铜通常叫做化学镀铜或孔化,是一种自身催化的氧化还原反应，在PCB板的生产过程中,沉铜工艺是PCB板生产的关键环节,沉铜的品质直接关系到PCB板的性能。沉铜工艺的过程是将多块PCB板置于沉铜挂篮内,再将沉铜挂篮放入装有沉铜溶液的容置槽内,再将沉铜挂篮从沉铜溶液内取出。
相关技术中公开了一种PCB板加工用自动沉铜线机构,包括底板,所述的底板两端的上方设置有第一沉降件和第二沉降件,所述的第一沉降件和第二沉降件之间设置有两个横板；两个所述的横板的底部均布有多个用于PCB板夹持的铜板夹；所述的铜板夹的正下方设置有浸胶槽；所述的浸胶槽固定安装在底板的上方。
上述的沉铜线机构存在以下缺陷：利用相关技术中的沉铜线机构对PCB板进行沉铜的过程前，首先需要通过工作人员手动将多个PCB板依次固定于多个铜板夹上；当所有的PCB板沉铜完毕后，又需要工作人员手动将多个PCB板依次从多个铜板夹上拆卸下来，从而增加了工作人员的劳动强度
发明内容
为了减小工作人员的劳动强度，本申请提供一种自动沉铜生产线。
本申请提供的一种自动沉铜生产线采用如下的技术方案：
一种自动沉铜生产线，包括底座、放料箱、收料箱和送料机构；所述放料箱与所述收料箱均放置于所述底座上，所述底座上开设有用于容置沉铜溶液的容置槽，所述容置槽位于所述放料箱与所述收料箱之间；所述送料机构包括支撑架、滑移件、第一驱动件、升降件和第二驱动件；所述支撑架固定于所述底座上，所述滑移件滑移设置于所述支撑架上，所述第一驱动件用于驱动所述滑移件沿水平方向滑动；所述第二驱动件设置于所述滑移件上，所述第二驱动件用于驱动所述升降件升降；所述升降件上设置有多个用于自动夹持PCB板的夹持件。
通过采用上述技术方案，在对PCB板进行沉铜前，只需要工作人员将多个PCB板放置于放料箱内，自动沉铜生产线在工作过程中，首先通过第一驱动件驱动滑移件朝向靠近放料箱的方向滑动，当滑移件滑动至放料箱上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，升降件同时带动多个夹持件下降，以使多个夹持件对放料箱内的多个PCB板进行夹持；然后通过第二驱动件驱动升降件上升，升降件同时带动多个夹持件上升，多个夹持件分别带动多个PCB板上升，当多个PCB板的底部上升至放料箱顶部上方时：通过第一驱动件驱动滑移件朝向靠近容置槽的方向滑动，当滑移件滑动至容置槽的上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，升降件同时带动多个夹持件下降，多个夹持件分别带动多个PCB板下降，以使多个PCB板同时下降至沉铜溶液内；当PCB板沉铜完毕后，通过第二驱动件驱动升降件上升，升降件同时带动多个夹持件和多个PCB板上升，当多个PCB板的底端上升至收料箱顶部上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，以使多个PCB板同时下降至收料箱内部，然后多个夹持件同时解除对PCB板的夹持作用，从而实现将沉铜后的PCB板自动搬运至收料箱内；相比于背景技术，不仅不需要工作人员手动将多个PCB板依次固定于多个铜夹板上，同时也不需工作人员手动将多个PCB板依次从多个铜夹板上拆卸下来，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，同时也提升了对PCB板整体的沉铜效率。
可选的，所述夹持件包括连接件和夹爪气缸，所述连接件固定于所述升降件上，所述夹爪气缸固定于所述连接件上。
通过采用上述技术方案，连接件对升降件和夹爪气缸有连接作用，从而将夹爪气缸固定于升降件上；同时通过夹爪气缸自动夹持PCB板，不仅不需要工作人员手动将PCB板固定于铜夹板上的效率，同时也不需要工作人员手动将PCB板从铜夹板上拆卸下来，从而降低了工作人员的劳动强度。
可选的，所述连接件包括安装杆和连接块；所述安装杆的顶端与所述升降件固定连接，所述安装杆的底端与所述连接块固定连接；所述夹爪气缸的数量为两个，两个所述夹爪气缸分别固定于所述连接块的两端。
通过采用上述技术方案，两夹爪气缸同时夹持PCB板，从而增加了夹持件夹持PCB板的牢固性。
可选的，所述升降件上开设有安装孔，所述安装杆穿过所述安装孔；所述升降件上设置有用于固定所述安装杆的紧固件。
通过采用上述技术方案，安装孔对安装杆有定位作用，从而便于工作人员将安装杆固定于升降件上，进而便于工作人员将连接件固定于升降件上。
可选的，所述紧固件包括螺杆，所述螺杆与所述升降件螺纹配合，所述螺杆的端部抵接于所述安装杆上。
通过采用上述技术方案，工作人员通过旋转螺杆，从而调节螺杆的端部到安装杆之间的距离，进而增加了工作人员安装和拆卸安装杆的便捷性。
可选的，所述紧固件还包括旋钮，所述旋钮固定于所述螺杆的端部。
通过采用上述技术方案，工作人员通过旋转旋钮来旋转螺杆，具有省力作用。
可选的，所述安装杆的顶端固定设置有防脱块。
通过采用上述技术方案，工作人员在调节连接件高度的过程中，当工作人员接触螺杆对安装杆的固定作用后，安装杆会在自身重力的作用下下降，安装杆在下降的过程中会带动防脱块下降，当防脱块的下表面抵接于升降件的上表面时，升降件对防脱块有阻挡作用，从而防止防脱块继续下降，进而防止安装杆继续下降，从而防止安装杆与升降件相互脱离。
可选的，所述第一驱动件包括第一齿轮、第二齿轮、丝杆、旋转杆和电机；所述丝杆的两端均与所述支撑架转动连接，所述丝杆穿过所述滑移件，所述丝杆与所述滑移件螺纹配合；所述电机固定于所述支撑架上，所述第一齿轮套设于所述电机的输出轴上并与所述电机的输出轴固定连接；所述旋转杆固定于所述丝杆的端部，所述第二齿轮套设于所述旋转杆上并与所述旋转杆固定连接，所述第一齿轮与所述第二齿轮相互啮合。
通过采用上述技术方案，电机驱动第一齿轮旋转，第一齿轮在旋转的过程中带动第二齿轮旋转，第二齿轮带动旋转杆旋转，旋转杆带动丝杆旋转，丝杆带动滑移件沿水平方向滑动，从而便于沿水平方向传送PCB板。
可选的，所述支撑架上开设有滑移槽，所述滑移件与所述滑移槽滑移配合。
通过采用上述技术方案，滑移槽对滑移件有导向作用，增加了滑移件沿水平方向滑动的稳定性。
可选的，所述放料箱内开设有多个用于放置PCB板的第一放置槽。
通过采用上述技术方案，第一放置槽对PCB板有定位作用，增加了PCB板放置于放料箱内的稳定性。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.在对PCB板进行沉铜前，只需要工作人员将多个PCB板放置于放料箱内，自动沉铜生产线在工作过程中，首先通过第一驱动件驱动滑移件朝向靠近放料箱的方向滑动，当滑移件滑动至放料箱上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，升降件同时带动多个夹持件下降，以使多个夹持件对放料箱内的多个PCB板进行夹持；然后通过第二驱动件驱动升降件上升，升降件同时带动多个夹持件上升，多个夹持件分别带动多个PCB板上升，当多个PCB板的底部上升至放料箱顶部上方时：通过第一驱动件驱动滑移件朝向靠近容置槽的方向滑动，当滑移件滑动至容置槽的上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，升降件同时带动多个夹持件下降，多个夹持件分别带动多个PCB板下降，以使多个PCB板同时下降至沉铜溶液内；当PCB板沉铜完毕后，通过第二驱动件驱动升降件上升，升降件同时带动多个夹持件和多个PCB板上升，当多个PCB板的底端上升至收料箱顶部上方时，通过第二驱动件驱动升降件下降，以使多个PCB板同时下降至收料箱内部，然后多个夹持件同时解除对PCB板的夹持作用，从而实现将沉铜后的PCB板自动搬运至收料箱内；相比于背景技术，不仅不需要工作人员手动将多个PCB板依次固定于多个铜夹板上，同时也不需工作人员手动将多个PCB板依次从多个铜夹板上拆卸下来，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，同时也提升了对PCB板整体的沉铜效率；
2.连接件对升降件和夹爪气缸有连接作用，从而将夹爪气缸固定于升降件上；同时通过夹爪气缸自动夹持PCB板，不仅不需要工作人员手动将PCB板固定于铜夹板上的效率，同时也不需要工作人员手动将PCB板从铜夹板上拆卸下来，从而降低了工作人员的劳动强度；
3.两夹爪气缸同时夹持PCB板，从而增加了夹持件夹持PCB板的牢固性。
附图说明
图1是本申请实施例中自动沉铜生产线的结构示意图。
图2是本申请实施例中放料箱的结构示意图。
图3是本申请实施例中收料箱的结构示意图。
图4是图1中A部分的局部放大图。
图5是本申请实施例中升降件、第二驱动件和夹持件的结构示意图。
图6是图5中B部分的局部放大图。
附图标记说明：
1、底座；11、容置槽；2、放料箱；21、第一放置槽；22、第一避位槽；3、收料箱；31、第二放置槽；32、第二避位槽；4、支撑架；41、导向杆；42、固定杆；43、支撑杆；44、滑移槽；5、滑移件；6、第一驱动件；61、第一齿轮；62、第二齿轮；63、丝杆；64、旋转杆；65、电机；7、升降件；71、安装孔；8、第二驱动件；9、夹持件；91、连接件；911、安装杆；912、连接块；913、防脱块；92、夹爪气缸；10、紧固件；101、螺杆；102、旋钮。
具体实施方式
以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。
为了便于理解，在本实施例中的水平方向上，以三维坐标系为基础，将X轴的长度方向定义为第一方向，将Y轴的长度方向定义为第二方向，以此为基础对自动沉铜生产线进行说明。
本申请实施例公开一种自动沉铜生产线。参照图1，自动沉铜生产线包括底座1、放料箱2、收料箱3和送料机构。放料箱2与收料箱3均放置于底座1的上表面，放料箱2用于放置待沉铜的PCB板，收料箱3用于放置沉铜后的PCB板。底座1的上表面开设有用于用于容置沉铜溶液的容置槽11，容置槽11位于放料箱2与收料箱3之间。送料机构设置于底座1上，送料机构用于传送PCB板。
参照图2，在本实施例中，放料箱2的上表面开设有多个用于放置PCB板的第一放置槽21，多个第一放置槽21呈矩形阵列排列，每个第一放置槽21均沿第一方向延伸，且第一放置槽21的深度小于PCB板的高度。在第一方向上，相邻两个第一放置槽21之间的距离相同；同时在第二方向上，相邻两个第一放置槽21之间的距离也相同。每个第一放置槽21相对的两侧均开设有第一避位槽22，在第一方向上，第一避位槽22的长度小于第一放置槽21的长度。当PCB板放置于第一放置槽21内时，PCB板与第一放置槽21间隙配合，从而减小了PCB板与第一放置槽21之间的摩擦力，对PCB板有保护作用。第一避位槽22进一步减小了PCB板与第一放置槽21之间的摩擦力，从而进一步延长了PCB板的使用寿命。
参照图3，在本实施例中，收料箱3的上表面开设有多个用于放置PCB板的第二放置槽31，多个第二放置槽31呈矩形阵列排列，每个第二放置槽31均沿第二方向延伸，且第二放置槽31的深度小于PCB板的高度。在第二方向上，相邻两个第二放置槽31之间的距离相同；同时在第二方向上，相邻两个第二放置槽31之间的距离也相同。值得注意的是，在第一方向上，相邻两个第一放置槽21之间的距离与相邻两个第二放置槽31之间的距离相等。每个第二放置槽31相对的两侧均开设有第二避位槽32，在第二方向上，第二避位槽32的长度小于第二放置槽31的长度。当PCB板放置于第二放置槽31内时，PCB板与第二放置槽31间隙配合，从而减小了PCB板与第二放置槽31之间的摩擦力，对PCB板有保护作用。第二避位槽32进一步减小了PCB板与第二放置槽31之间的摩擦力，从而进一步延长了PCB板的使用寿命。
参照图1和图4，送料机构包括支撑架4、滑移件5、第一驱动件6、升降件7和第二驱动件8。支撑架4固定于底座1的上表面，滑移件5的两端均与支撑架4滑移配合。第一驱动件6设置于支撑架4上，第一驱动件6用于驱动滑移件5沿第二方向滑动。第二驱动件8设置于滑移件5上，第二驱动件8用于驱动升降件7升降，升降件7上设置有多个用于自动夹持PCB板的夹持件9。在本实施例中，多个夹持件9沿第一方向等间距排列，且在第一方向上，相邻两个夹持件9之间的距离与相邻两个第一放置槽21之间的距离相等，同时相邻两个夹持件9之间的距离与相邻两个第二放置槽31之间的距离相等。
参照图1，在本实施例中，支撑架4包括两个导向杆41、两个固定杆42和四个支撑杆43，两个导向杆41均沿第二方向延伸，四个支撑杆43均沿竖直方向延伸，四个支撑杆43呈矩形阵列分布，每个导向杆41的两端分别与两个支撑杆43的顶端固定连接，每个支撑杆43的底端均与底座1固定连接。每个固定杆42均沿第一方向延伸，每个固定杆42的两端均与支撑杆43的顶端固定连接。两个导向杆41的侧壁均开设有滑移槽44，每个滑移槽44均沿第二方向延伸，每个滑移槽44的两端均呈封闭设置。滑移件5沿第一方向延伸，滑移件5的两端分别与两个滑移槽44滑移配合。两个滑移槽44对滑移件5有导向作用，增加了滑移件5沿第二方向滑动的稳定性。
参照图1和图3，第一驱动件6包括第一齿轮61、第二齿轮62、丝杆63、旋转杆64和电机65。丝杆63沿第二方向延伸，且丝杆63位于滑移槽44内。丝杆63的两端分别穿设于导向杆41的两端，且丝杆63的两端与导向杆41的两端转动连接。丝杆63穿过滑移件5，丝杆63与滑移件5螺纹配合。电机65固定于导向杆41的上表面，第一齿轮61套设于电机65的输出轴上并与电机65的输出轴固定连接。旋转杆64固定于丝杆63的端部，第二齿轮62套设于旋转杆64上并与旋转杆64固定连接，第一齿轮61与第二齿轮62相互啮合。通过电机65驱动第一齿轮61旋转，第一齿轮61在旋转的过程中带动第二齿轮62旋转，第二齿轮62带动旋转杆64旋转，旋转杆64带动丝杆63旋转，丝杆63带动滑移件5沿第二方向滑动，滑移件5带动第二驱动件8和升降件7沿第二方向运动，升降件7同时带动多个夹持件9和多个PCB板沿第二方向运动，从而实现自动化沿第二方向传送PCB板。在本实施例中，由于第一齿轮61的直径小于第二齿轮62的直径，因此通过第一齿轮61带动第二齿轮62旋转，具有省力的作用。
参照图1，在本实施例中，第二驱动件8可以为气缸或液压缸，气缸的原理及结构简单，易于安装维护。液压油缸结构简单，输出力大，性能稳定可靠，使用维护方便，适用范围广。
参照图5和图6，夹持件9包括连接件91和夹爪气缸92，连接件91固定于升降件7上，夹爪气缸92固定于连接件91上。连接件91对升降件7和夹爪气缸92有连接作用，从而将夹爪气缸92固定于升降件7上。同时通过夹爪气缸92自动夹持PCB板，不仅不需要工作人员手动将PCB板固定于铜夹板上的效率，同时也不需要工作人员手动将PCB板从铜夹板上拆卸下来，从而降低了工作人员的劳动强度。
参照图6，具体的，连接件91包括安装杆911和连接块912，安装杆911沿竖直方向延伸，连接块912沿第一方向延伸。安装杆911的顶端与升降件7固定连接，安装杆911的底端与连接块912固定连接。在本实施例中，夹爪气缸92的数量为两个，两个夹爪气缸92分别固定于连接块912的两端。两夹爪气缸92同时夹持PCB板，从而增加了夹持件9夹持PCB板的牢固性。
继续参照图6，升降件7的上表面开设有贯穿的安装孔71，安装杆911的顶端穿过安装孔71，升降件7上设置有用于固定安装杆911的紧固件10。安装孔71对安装杆911有定位作用，从而便于工作人员将安装杆911固定于升降件7上，进而便于工作人员将连接件91固定于升降件7上。
继续参照图6，具体的，紧固件10包括螺杆101和旋钮102，螺杆101与升降件7螺纹配合，螺杆101的端部抵接于安装杆911上。工作人员通过旋转螺杆101，从而调节螺杆101的端部到安装杆911之间的距离，进而增加了工作人员安装和拆卸安装杆911的便捷性。旋钮102固定于螺杆101的端部，工作人员通过旋转旋钮102来旋转螺杆101，具有省力作用。在本实施例中，旋钮102为蝶形螺母，蝶形螺母与螺杆101焊接。
继续参照图6，安装杆911的顶端固定设置有防脱块913，工作人员在调节连接件91高度的过程中，当工作人员接触螺杆101对安装杆911的固定作用后，安装杆911会在自身重力的作用下下降，安装杆911在下降的过程中会带动防脱块913下降，当防脱块913的下表面抵接于升降件7的上表面时，升降件7对防脱块913有阻挡作用，从而防止防脱块913继续下降，进而防止安装杆911继续下降，从而防止安装杆911与升降件7相互脱离。
上述实施例的实施原理为：在对PCB板进行沉铜前，只需要工作人员将多个PCB板放置于放料箱2内，自动沉铜生产线在工作过程中，首先通过第一驱动件6驱动滑移件5朝向靠近放料箱2的方向滑动，当滑移件5滑动至放料箱2上方时，通过第二驱动件8驱动升降件7下降，升降件7同时带动多个夹持件9下降，以使多个夹持件9对放料箱2内的多个PCB板进行夹持；然后通过第二驱动件8驱动升降件7上升，升降件7同时带动多个夹持件9上升，多个夹持件9分别带动多个PCB板上升，当多个PCB板的底部上升至放料箱2顶部上方时：通过第一驱动件6驱动滑移件5朝向靠近容置槽11的方向滑动，当滑移件5滑动至容置槽11的上方时，通过第二驱动件8驱动升降件7下降，升降件7同时带动多个夹持件9下降，多个夹持件9分别带动多个PCB板下降，以使多个PCB板同时下降至沉铜溶液内；当PCB板沉铜完毕后，通过第二驱动件8驱动升降件7上升，升降件7同时带动多个夹持件9和多个PCB板上升，当多个PCB板的底端上升至收料箱3顶部上方时，通过第二驱动件8驱动升降件7下降，以使多个PCB板同时下降至收料箱3内部，然后多个夹持件9同时解除对PCB板的夹持作用，从而实现将沉铜后的PCB板自动搬运至收料箱3内；相比于背景技术，不仅不需要工作人员手动将多个PCB板依次固定于多个铜夹板上，同时也不需工作人员手动将多个PCB板依次从多个铜夹板上拆卸下来，从而不仅降低了工作人员的劳动强度，同时也提升了对PCB板整体的沉铜效率。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动沉铜生产线，其特征在于：包括底座(1)、放料箱(2)、收料箱(3)和送料机构；所述放料箱(2)与所述收料箱(3)均放置于所述底座(1)上，所述底座(1)上开设有用于容置沉铜溶液的容置槽(11)，所述容置槽(11)位于所述放料箱(2)与所述收料箱(3)之间；所述送料机构包括支撑架(4)、滑移件(5)、第一驱动件(6)、升降件(7)和第二驱动件(8)；所述滑移件(5)滑移设置于所述支撑架(4)上，所述第一驱动件(6)用于驱动所述滑移件(5)沿水平方向滑动；所述第二驱动件(8)设置于所述滑移件(5)上，所述第二驱动件(8)用于驱动所述升降件(7)升降；所述升降件(7)上设置有多个用于自动夹持PCB板的夹持件(9)。
2.根据权利要求1所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述夹持件(9)包括连接件(91)和夹爪气缸(92)，所述连接件(91)固定于所述升降件(7)上，所述夹爪气缸(92)固定于所述连接件(91)上。
3.根据权利要求2所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述连接件(91)包括安装杆(911)和连接块(912)；所述安装杆(911)的顶端与所述升降件(7)固定连接，所述安装杆(911)的底端与所述连接块(912)固定连接；所述夹爪气缸(92)的数量为两个，两个所述夹爪气缸(92)分别固定于所述连接块(912)的两端。
4.根据权利要求3所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述升降件(7)上开设有安装孔(71)，所述安装杆(911)穿过所述安装孔(71)；所述升降件(7)上设置有用于固定所述安装杆(911)的紧固件(10)。
5.根据权利要求4所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述紧固件(10)包括螺杆(101)，所述螺杆(101)与所述升降件(7)螺纹配合，所述螺杆(101)的端部抵接于所述安装杆(911)上。
6.根据权利要求5所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述紧固件(10)还包括旋钮(102)，所述旋钮(102)固定于所述螺杆(101)的端部。
7.根据权利要求3所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述安装杆(911)的顶端固定设置有防脱块(913)。
8.根据权利要求1所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述第一驱动件(6)包括第一齿轮(61)、第二齿轮(62)、丝杆(63)、旋转杆(64)和电机(65)；所述丝杆(63)的两端均与所述支撑架(4)转动连接，所述丝杆(63)穿过所述滑移件(5)，所述丝杆(63)与所述滑移件(5)螺纹配合；所述电机(65)固定于所述支撑架(4)上，所述第一齿轮(61)套设于所述电机(65)的输出轴上并与所述电机(65)的输出轴固定连接；所述旋转杆(64)固定于所述丝杆(63)的端部，所述第二齿轮(62)套设于所述旋转杆(64)上并与所述旋转杆(64)固定连接，所述第一齿轮(61)与所述第二齿轮(62)相互啮合。
9.根据权利要求8所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述支撑架(4)上开设有滑移槽(44)，所述滑移件(5)与所述滑移槽(44)滑移配合。
10.根据权利要求1所述的一种自动沉铜生产线，其特征在于：所述放料箱(2)内开设有多个用于放置PCB板的第一放置槽(21)。
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