CN116247308A - 电池揉平装置及揉平方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池揉平装置及揉平方法，该电池揉平装置，包括：电池传输机构、电池扫码机构、电池揉平机构、电池检测机构和控制器；沿电池传输机构的传输方向分别设有扫码工位、揉平工位和检测工位；电池扫码机构设置在电池传输机构的一侧，用于对位于扫码工位上的电池进行扫码；电池揉平机构设置在电池传输机构的一侧；电池检测机构设置在电池传输机构的两侧，用于对位于检测工位上的电池进行检测；控制器分别与电池传输机构、电池扫码机构、电池揉平机构以及电池检测机构电连接。本申请提供的方案，能够有效降低因揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强锂电池生产制造过程中的管理以及提高生产效率。

Description

电池揉平装置及揉平方法

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种电池揉平装置及揉平方法。

背景技术

电池指盛有电解质溶液和金属电极以产生电流的杯、槽或其他容器或复合容器的部分空间，能将化学能转化成电能的装置。

随着对锂电池安全使用性能要求的提高，锂电池的制造方法和制造工艺也相应进行了改变，采用全极耳制造方法制造的锂电池，能较好的减少锂电池因电流过于集中而带来的自燃或爆炸等安全风险。目前，圆柱型锂电池的生产制造过程中都会涉及到电芯两端极耳的揉平，也就是将露出的极耳揉平紧贴在锂电池电芯的端部上，然而，突出锂电池端部的极耳都是通过人工手动转动揉平的，不仅导致人工劳动强度大，生产效率也极其低下，难以满足自动化流水线生产锂电池的需要。虽然市场上也有一些改进过的生产机械可以进行揉平，但是自动化程度较低，其结构通常包括入料机构、衔接入料机构的输送链和衔接输送链的出料机构，且现有技术中的揉平方式在揉平过程中容易造成电芯材料的外翻，一旦外翻后的电芯材料入壳后，电芯外翻的边缘会对电池外壳造成刮伤，且容易造成端部不平不利于后续的焊接工序；同时，极耳在揉平过程中会产生碎屑，这些碎屑不及时去除会掉落在电芯内而引起电芯的损坏。

因此，需要设计一种电池揉平装置及揉平方法，在对圆柱型锂电池的电芯端部的极耳进行揉平时，能够有效降低因为揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强电池生产制造过程中的规范化管理，提高了生产效率，有利于实现自动化管理和生产。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本发明提供一种电池揉平装置及揉平方法，该电池揉平装置及揉平方法，能够有效降低因为揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强电池生产制造过程中的规范化管理、提高了生产效率，有利于实现自动化管理和生产。

本发明的目的之一是提供一种电池揉平装置，包括：电池传输机构、电池扫码机构、电池揉平机构、电池检测机构和控制器；沿所述电池传输机构的传输方向分别设有扫码工位、揉平工位和检测工位；所述电池扫码机构设置在所述电池传输机构的一侧，用于对位于所述扫码工位上的电池进行扫码；所述电池揉平机构设置在所述电池传输机构的一侧；所述电池检测机构设置在所述电池传输机构的两侧，用于对位于所述检测工位上的电池进行检测；所述控制器分别与所述电池传输机构、所述电池扫码机构、所述电池揉平机构以及所述电池检测机构电连接。

在本发明较佳的技术方案中，还包括电池吸尘机构和吸尘工位；所述吸尘工位设置在所述揉平工位与所述检测工位之间；所述电池吸尘机构设于所述电池传输机构的一侧，用于对位于所述吸尘工位上的电池进行吸尘处理。

在本发明较佳的技术方案中，还包括电池定位机构和定位工位；所述定位工位设置在所述扫码工位与所述揉平工位之间；所述电池定位机构相对设置在所述电池传输机构的两侧。

在本发明较佳的技术方案中，还包括电池剔除机构和剔除工位；沿所述电池传输机构的传输方向，所述剔除工位设置在所述检测工位的后方；所述电池剔除机构设于所述电池传输机构的一侧，用于将经所述检测机构检测的不合格电池剔除。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池扫码机构包括夹取旋转机构和扫码器；所述夹取旋转机构包括驱动部和夹取部；所述夹取部用于夹取所述电池，所述驱动部用于驱动所述夹取部旋转；所述扫码器设置在所述夹取旋转机构的上方。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池揉平机构包括第一揉平组件、第二揉平组件和第三揉平组件；所述第一揉平组件、所述第二揉平组件和所述第三揉平组件沿所述电池传输机构的传输方向依次设置。

在本发明较佳的技术方案中，所述第一揉平组件包括第一揉平部；所述第二揉平组件包括第二揉平部；所述第三揉平组件包括第三揉平部；所述第一揉平部、所述第二揉平部以及所述第三揉平部的揉平面与所述电池的接触面积依次增大。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池定位机构包括定位气缸、固定板和推柱；所述定位气缸的活动推杆与所述固定板相连接，且所述活动推杆的推动方向垂直于所述电池传输机构的传输方向；所述推柱固定在所述固定板上，且与处于所述定位工位上的电池处于同一水平面上。

在本发明较佳的技术方案中，所述电池吸尘机构包括吸尘驱动电机和吸尘进气口；所述吸尘进气口正对着电池的端部，且所述吸尘进气口的孔径大于所述电池的端部直径；所述吸尘驱动电机用于提供动力。

在本发明较佳的技术方案中，所述第一揉平部、所述第二揉平部以及所述第三揉平部的旋转方向保持一致。

本发明的目的之二是提供一种电池揉平方法，基于上述的电池揉平装置实施，具体包括以下步骤：

电池传输机构将电池传输至扫码工位，扫码机构对所述电池进行扫码操作；

电池传输机构将电池传输至定位工位，电池定位机构对所述电池进行定位操作；

电池传输机构将电池传输至揉平工位，电池揉平机构对所述电池进行揉平操作；

电池传输机构将电池传输至吸尘工位，电池吸尘机构对所述电池进行吸尘操作；

电池传输机构将电池传输至检测工位，电池检测机构对所述电池进行检测操作；

电池传输机构将电池传输至剔除工位，电池剔除机构对不合格的电池进行剔除操作。

本发明的有益效果为：

本发明提供的电池揉平装置，包括：电池传输机构、电池扫码机构、电池揉平机构、电池检测机构和控制器，在对电池进行揉平工序时，通过所述电池传输机构将电池依次传输至扫码工位、揉平工位和检测工位上，当所述电池位于所述扫码工位上时，所述控制器指示所述电池扫码机构对电池进行扫码，当扫码完成后，所述控制器指示所述电池传输机构将电池继续传送至揉平工位，并分别通过第一揉平组件、第二揉平组件和第三揉平组件先后对电池一端的极耳进行揉平，这样不仅能够提高揉平质量，还能有效提高效率，更易适应自动化生产；当揉平结束后，所述控制器指示所述电池传输机构将电池继续传送至检测工位，所述电池检测机构对所述电池进行检测，通过本申请的电池揉平装置，能够有效降低因为揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强电池生产制造过程中的规范化管理、提高了生产效率，有利于实现自动化管理和生产。

本发明还提供了基于上述电池揉平装置实施的揉平方法，该揉平方法可以通过对电池先后进行扫码、定位、揉平、吸尘、检测、剔除等操作，能够有效加强电池的规范化管理和高效生产，降低了人工的干预程度和人工成本，提高了效率，有利于实现大规模生产。

附图说明

图1是本发明提供的电池揉平机构的结构示意图；

图2是本发明提供的电池揉平机构的俯视示意图；

图3是本发明提供的电池扫码机构和电池定位机构部分的结构示意图；

图4是本发明提供的电池揉平机构部分的结构示意图；

图5是图4中A的放大示意图；

图6是本发明提供的电池揉平机构部分的另一结构示意图；

图7是本发明提供的电池吸尘机构和电池检测机构部分的结构示意图；

图8是本发明提供的电池剔除机构部分的结构示意图；

图9是本发明提供的电池揉平方法的流程示意图。

附图标记：

1、电池传输机构；11、电池放置槽；2、电池扫码机构；21、夹取旋转机构；211、驱动部；212、夹取部；22、扫码器；3、电池揉平机构；31、第一揉平组件；311、第一揉平部；32、第二揉平组件；321、第二揉平部；33、第三揉平组件；331、第三揉平部；34、揉平面；35、升降气缸；36、升降夹爪；4、电池检测机构；41、第一检测机构；42、第二检测机构；5、电池吸尘机构；51、吸尘进气口；6、电池定位机构；61、定位气缸；62、固定板；63、推柱；7、电池剔除机构；71、剔除气缸；72、推板；8、支撑机架；9、分割器；101、电池。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的优选实施方式。虽然附图中显示了本发明的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本发明更加透彻和完整，并且能够将本发明的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本发明使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本发明。在本发明和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

应当理解，尽管在本发明可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

目前，在圆柱型锂电池的生产制造过程中，需要将电池端部露出的极耳揉平紧贴在锂电池电芯的端部上，虽然市场上也有一些改进过的生产机械可以进行揉平，但是自动化程度较低，且现有技术中的揉平方式在揉平过程中容易造成电芯材料的外翻，一旦外翻后的电芯材料入壳后，电芯外翻的边缘会对电池外壳造成刮伤，且容易造成端部不平不利于后续的焊接工序；同时，极耳在揉平过程中会产生碎屑，这些碎屑不及时去除会掉落在电芯内而引起电芯的损坏。

针对上述问题，本申请实施例提供一种电池揉平装置，能够有效降低因为揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强电池生产制造过程中的规范化管理，提高了生产效率，有利于实现自动化管理和生产。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

实施例1

如图1-图8所示，本申请的电池揉平装置，包括：电池传输机构1、电池扫码机构2、电池揉平机构3、电池检测机构4和控制器，所述电池传输机构1、所述电池扫码机构2、所述电池揉平机构3、所述电池检测机构4均设置在支撑机架8上，所述支撑机架8放置在地面上，用于支撑整个装置。

所述电池传输机构1包括若干个电池放置槽11，若干个所述电池放置槽11沿所述电池传输方向的传输方向排布，所述电池放置槽11的整体形状为U型凹槽，具体的，所述电池放置槽11的两侧壁与底面间设有倒圆角，使得电池101能够更贴合的被放置在所述电池放置槽11内，为了便于取放所述电池101，所述侧壁上设有开口。

由于电池的揉平等工序需要一定的时间，为了提高整个电池的生产效率，在实际生产中，会将电池分组进行，当电池从上一个工序的流水线下线时，通过分割器9将流水线上的电池101转移至所述电池传输机构1上；具体的，在所述流水线与所述电池传输机构1之间设有分割器9，所述分割器9上设有若干个电池夹爪，如将每4个电池分为一组，当所述分割器9旋转一次时，四个所述电池夹爪夹取电池101，并随着所述分割器9有规律的旋转，将所述电池101放置在所述电池传输机构1的电池放置槽11中，通过所述分割器9有规律的、间歇性的将电池放置电池传输机构1上，能够合理满足工序时间的要求和生产的节奏以及整个生产工序的良性有序运行。

沿所述电池传输机构1的传输方向分别设有扫码工位、揉平工位和检测工位，当所述分割器9将电池放置在所述电池传输机构1上后，所述电池传输机构1能够先将所述电池101传输至扫码工位，再传输至揉平工位，随后传输至检测工位，从而完成电池的扫码、揉平和检测等一系列操作，提高了电池的自动化管理和生产效率。

所述电池扫码机构2设置在所述电池传输机构1的一侧，用于对位于所述扫码工位上的电池进行扫码；具体的，所述电池扫码机构2包括夹取旋转机构21和扫码器22；所述扫码器22设置在所述夹取旋转机构21的上方，更具体的，所述扫码器22通过龙门架结构设置在所述夹取旋转机构21的上方，所述夹取旋转机构21设置在所述龙门架结构与所述电池传输机构1之间，且位于所述扫码器22的下方，使得当所述夹取旋转机构21夹取电池后，所述扫码器22能够对所述电池进行扫码，并将扫码信息发送至所述控制器。

为了避免出现因电池的条码或二维码未在扫码器22可直接扫码读取信息的范围内而导致无法扫码的问题，所述夹取旋转机构21包括驱动部211和夹取部212；所述夹取部212用于夹取所述电池101，所述驱动部211用于驱动所述夹取部212旋转360度，从而能够通过旋转电池，将电池上的条码或二维码旋转至朝向扫码器22的方向，以便扫码器22能顺利扫码；进一步地，为了便于夹取所述电池101，所述夹取旋转机构通过固定块设置在龙门架结构上，且所述夹取旋转机构可移动的设置在所述龙门架结构的竖杆上，用于使所述夹取部212做升降运动。更进一步地，为了能够避免因所述固定块在进行完升降运动后未回到原点导致的夹取失误，所述翻转机构还包括原点感应器，所述原点感应器设置在所述固定块的一端，用于检测所述固定块的位置。

具体的，所述驱动部211包括旋转电机、动力传输皮带和旋转转轴；所述驱动电机与所述旋转转轴通过所述动力传输皮带相连接，所述旋转转轴与所述夹取部212相连接，从而通过所述旋转电机带动所述旋转转轴旋转，进而带动所述夹取部212同步旋转。所述夹取部212包括旋转气缸和夹取夹爪，所述夹取夹爪包括可相对运动的第一夹爪和第二夹爪，所述第一夹爪和所述第二夹爪的一端与所述旋转气缸相连接，另一端用于夹取电池；由于电池是圆柱形的，为了更加贴合电池的形状，所述第一夹爪和所述第二夹爪的相对面设置有圆弧凸台，所述圆弧凸台的表面形状与待夹取物品的形状相适配，即所述圆弧凸台的弧度正好与电池的外径弧度相匹配，使得所述夹取部212能够在不伤电池的情况下，更稳定地夹取电池101。为了提高效率，所述夹取部212的数量为多个，多个所述夹取部212通过动力传输皮带与旋转电机相连接，使得所述旋转电机驱动时，能够带动多个所述旋转气缸同步旋转。

由于所述旋转气缸和夹取夹爪会在驱动部211的驱动下进行旋转，为了避免接气管道因旋转造成的损伤，所述旋转气缸的进气接头和出气接头分别设置在所述固定块上；更优选的，所述旋转气缸的出气接头设置在将旋转气缸固定在固定块上的连接块上。

所述电池揉平机构3设置在所述电池传输机构1的一侧，所述电池揉平机构3包括第一揉平组件31、第二揉平组件32和第三揉平组件33，所述第一揉平组件31、所述第二揉平组件32和所述第三揉平组件33沿所述电池传输机构1的传输方向依次设置；所述第一揉平机构用于将电池端部的极耳挤压导向卷芯内部；所述第二揉平机构用于将电池端部的极耳进行揉平至一定深度；所述第三揉平机构用于将电池端部的极耳进行揉平至设定深度，所述设定深度为电池端部最终所需的深度。通过所述第一揉平机构、所述第二揉平机构和所述第三揉平机构依次将所述电池端部的极耳揉平，能够有效提高揉平精度，让极耳更加紧密，使得端部的平整度更高，进而提高了揉平后电池的产品质量，有利于后续焊接工序的加工。

具体的，所述第一揉平组件31包括第一揉平部311；所述第二揉平组件32包括第二揉平部321；所述第三揉平组件33包括第三揉平部331；所述第一揉平部311、所述第二揉平部321和所述第三揉平部331均包括3个圆锥形揉平头，所述圆锥形揉平头均匀设置在圆形转盘上，且圆锥顶点朝向转盘圆心，所述第一揉平部311、所述第二揉平部321和所述第三揉平部331在揉平电池端部的极耳时，所述圆锥形揉平头能够与电池的端部抵接，在转动中将电池端部的极耳揉平。

进一步地，为了提高电池揉平后质量，所述第一揉平部311、所述第二揉平部321以及所述第三揉平部331的揉平面34与所述电池101的接触面积依次增大；也即所述第一揉平部311、所述第二揉平部321和所述第三揉平部331在对电池端部的极耳进行揉平时，圆锥形揉平头的侧面（即揉平面34）与电池端部的夹角依次减小。具体的，所述第一揉平部311的揉平头与电池端部的夹角为60-80度，在所述第一揉平部311的转动过程中，形成第一揉平锥面；所述第二揉平部321的揉平头与电池端部的夹角为30-40度，在所述第二揉平部321的转动过程中，形成第二揉平锥面；所述第三揉平部331的揉平头与电池端部的夹角为0度，在所述第三揉平部331的转动过程中，形成揉平平面。需要说明的是：揉平锥面为3个圆锥形揉平头在揉平电池端部的极耳后，所述电池端部所形成的圆锥面，所述第一揉平锥面的顶角小于第二揉平锥面的顶角；所述揉平平面为3个圆锥形揉平头的侧面转动面夹角为180°，即在揉平后，3个圆锥形揉平头在电池端面形成的平面，此时，电池端部的极耳已经全部倒向内侧，即可将极耳揉平至设定深度。

为了使电解液更加充分地浸入至电芯中，所述第一揉平部311、所述第二揉平部321以及所述第三揉平部331的旋转方向保持一致。即当所述第一揉平部311为顺时针旋转（即圆形转盘为顺时针旋转）时，所述第二揉平部321和所述第三揉平部331也为顺时针旋转；同理，当所述第一揉平部311为逆时针旋转（即圆形转盘为顺时针旋转）时，所述第二揉平部321和所述第三揉平部331也为逆时针旋转。相比现有的揉平装置，本申请通过将所述第一揉平部311、所述第二揉平部321以及所述第三揉平部331的旋转方向设为一致，在揉平电池端部的极耳时，不仅能够有效保障端部的平整度，还能充分使电解液浸入电池的电芯中，从而提高电芯中电解液的含量，进而提高了电池的导电性能和使用寿命。

由于在揉平的过程中会产生碎屑，为了防止碎屑掉落在电芯内引起电芯的损坏，所述第一揉平组件31、第二揉平组件32和第三揉平组件33还包括吸尘口和回收盒，所述吸尘口设置在揉平头中间；所述回收盒设置在所述吸尘口的下方。示例性的，在第一揉平部311中，所述吸尘口设置在3个揉平头之间，如在两相邻的揉平头之间设有吸尘口，使得所述揉平头在对电池101进行揉平时，所述吸尘口能够及时将产生的碎屑吸除，为了进一步收集偶尔掉下的碎屑，在吸尘口的下方设有回收盒，以便于能够将未被吸尘口吸除的碎屑收集起来。

由于圆锥形揉平头的转动需要一定的空间，为了便于对电池进行揉平，在所述揉平工位的上方还设有升降夹爪36，所述升降夹爪36包括升降气缸35和升降夹爪36，所述升降夹爪36与所述升降气缸35的活动推杆相连接，且所述活动推杆的推动方向朝向所述揉平工位，当电池经由所述电池传输机构1传输至揉平工位上后，所述控制器指示升降气缸35驱动，带动升降夹爪36往所述揉平工位运动，当所述升降夹爪36夹取所述电池后，所述控制器指示升降气缸35驱动，带动夹爪朝远离所述揉平工位的方向运动至指定位置，以便于揉平机构对电池进行揉平。

所述电池检测机构4设置在所述电池传输机构1的两侧，用于对位于所述检测工位上的电池进行检测。为了更全面的检测电池的外观，所述电池检测机构4包括第一检测机构41和第二检测机构42，所述第一检测机构41和所述第二检测机构42沿所述电池传输机构1的传输方向设置在所述电池传输机构1的两侧；具体的，所述第一检测机构41和所述第二检测机构42均为CCD视觉检测设备，所述第一检测机构41的工业镜头设置于所述电池的上方，用于检测电池本体的外观是否有瑕疵，如电池上是否有划痕、是否有毛刺和是否有脏污等；所述第二检测机构42设置在电池的揉平端部侧，用于检测电池的揉平端部是否有碎屑、是否翘起以及尺寸是否符合要求等，需要说明的是，所述揉平端部侧是指电池进行了揉平工序的一端。

所述控制器分别与所述电池传输机构1、所述电池扫码机构2、所述电池揉平机构3以及所述电池检测机构4电连接；用于指示所述电池扫码机构2对电池进行扫码、所述电池揉平机构3对所述电池进行揉平、所述电池检测机构4对电池进行检测，所述电池传输机构1将所述电池传输至所述扫码工位、揉平工位和检测工位上。

为了更好的监控整个电池揉平装置的运行状态，确保电池生产的有序运行，所述控制器包括急停开关、电源开关和声光报警灯。所述急停开关用于当出现紧急或危险情况时，能够快速停止所述电池揉平装置的运行，并通过声光报警灯发出声音或闪灯提醒工作人员；所述电源开关用于控制所述电池揉平装置的开启和停止。

在本实施例1中，本发明提供的电池揉平装置，包括：电池传输机构、电池扫码机构、电池揉平机构、电池检测机构和控制器，在对电池进行揉平工序时，通过所述电池传输机构将电池依次传输至扫码工位、揉平工位和检测工位上，当所述电池位于所述扫码工位上时，所述控制器指示所述电池扫码机构对电池进行扫码，当扫码完成后，所述控制器指示所述电池传输机构将电池继续传送至揉平工位，并分别通过第一揉平组件、第二揉平组件和第三揉平组件先后对电池一端的极耳进行揉平，这样不仅能够提高揉平质量，还能有效提高效率，更易适应自动化生产；当揉平结束后，所述控制器指示所述电池传输机构将电池继续传送至检测工位，所述电池检测机构对所述电池进行检测，通过本申请的电池揉平装置，能够有效降低因为揉平不良引发端部不平的问题，进一步保障了揉平后电池的产品质量，还能加强电池生产制造过程中的规范化管理，提高了生产效率，有利于实现自动化管理和生产。

实施例2：

当电池经过扫码器扫码完成后，夹取旋转机构会将电池重新放入所述电池传输机构的电池放置槽中，在这个过程中，一组电池的两端部可能会出现参差不齐的现象，从而会影响电池端部的揉平质量。

为了解决上述问题，本申请提供了相应的解决方案，如图1-图8所示，本申请提供的电池揉平装置还包括电池定位机构6和定位工位；所述定位工位设置在所述扫码工位与所述揉平工位之间，所述电池定位机构6相对设置在所述电池传输机构1的两侧，即所述电池定位机构6相对设置在所述定位工位的两侧，用于对位于所述定位工位上的电池进行进一步精确定位。

具体的，所述电池定位机构6包括定位气缸61、固定板62和推柱63；所述定位气缸61的活动推杆与所述固定板62相连接，且所述活动推杆的运动方向垂直于所述电池传输机构1的传输方向，即通过所述活动推杆的驱动，可以带动所述固定板62朝所述电池的端部运动；所述固定板62上设有多个推柱63，所述推柱63沿所述电池传输机构1的传输方向排布，且与处于所述定位工位上的电池处于同一水平面上，并一一对应，从而能够通过驱动定位气缸61，使得活动推杆能够带动推柱63往电池端部的方向推动，进而将电池精准的定位在所述电池传输机构1上，优选的，所述推柱63的端面直径小于电池的端面直径，有利于推柱63与电池端部的中心区域相接触，在不受其他结构的干扰下，能够稳定的推动电池移动。

在本申请实施例中，通过采用推柱接触电池端部的方式，可以有效保障电池两端部被推柱夹紧定位时的重心的稳定性，相比直接采用固定板接触电池的端部，从而将所述电池精准定位在所述电池传输机构的方式，采用推柱的结构能够有效解决因电池传输机构两侧结构多导致空间受限的问题。

实施例3：

目前，在生产圆柱形锂电池时，通常需要将电池两端部的极耳揉平，在揉平过程中会产生碎屑，这些碎屑如不及时去除，可能会电池后续的焊接工序。

为了解决上述问题，本申请提供了相应的技术方案，参阅图7-图8，本申请提供的电池揉平装置还包括电池吸尘机构5和吸尘工位；所述吸尘工位设置在所述揉平工位与所述检测工位之间；所述电池吸尘机构5设于所述电池传输机构1的一侧，即所述电池吸尘机构5设置在所述吸尘工位的一侧，用于对位于所述吸尘工位上的电池进行吸尘处理。

具体的，所述电池吸尘机构5包括吸尘驱动电机和吸尘进气口51；所述吸尘进气口51正对着电池的揉平端部侧，且所述吸尘进气口51的孔径大于所述电池的端部直径，从而能够全面覆盖电池的端部，将所述电池端部的碎屑吸除。

为了便于所述电池的管理，本申请提供的电池揉平装置还包括电池剔除机构7和剔除工位，沿所述电池传输机构1的传输方向，所述剔除工位设置在所述检测工位的后方，即所述电池传输机构1先将电池传输至检测工位后，再将所述电池传输至剔除工位；所述电池剔除机构7设于所述电池传输机构1的一侧，用于将经所述检测机构检测的不合格电池剔除。当所述电池检测机构4检测完毕后，所述电池传输机构1将所述电池从检测工位传输至剔除工位，再由电池剔除机构7将不合格的电池剔除，具体的，所述剔除机构包括剔除气缸71和推板72，所述推板72与所述剔除气缸71的活动推杆相连接，且所述活动推杆的推动方向朝向电池的端部（即垂直于所述电池的传输方向），当所述电池检测机构4检测为不良品时，会将该不良品的信息发送至控制器，当电池位于剔除工位时，所述控制器即指示剔除气缸71驱动，带动推板72推向不合格的电池（不良品）的端部，从而将不良品从电池传输机构1上剔除；为了便于搜集不良品，在所述剔除机构的对侧还设有收料箱，以便于所述推板72将不良品推至收料箱内；亦或者，为了便于将不良品返工，在所述剔除机构的对侧还设有回收传输线，以便于所述推板72将不良品推至所述回收传输线上进行回收加工处理。

在本申请实施例中，通过设置在所述电池传输机构一侧的电池吸尘机构，能够有效将揉平时残留在电池端部的碎屑吸除，有效避免了因端部存在碎屑不利于后续焊接等加工的问题，同时，通过电池剔除机构将不良品剔除，进而提高了电池的有效管理和出厂产品的质量，减少返修率。

实施例4：

基于上述实施例的电池揉平装置，本申请还提供了一种电池揉平方法，参阅图9，具体包括以下步骤：

S1、电池传输机构将电池传输至扫码工位，扫码机构对所述电池进行扫码操作；

S2、电池传输机构将电池传输至定位工位，电池定位机构对所述电池进行定位操作；

S3、电池传输机构将电池传输至揉平工位，电池揉平机构对所述电池进行揉平操作；

S4、电池传输机构将电池传输至吸尘工位，电池吸尘机构对所述电池进行吸尘操作；

S5、电池传输机构将电池传输至检测工位，电池检测机构对所述电池进行检测操作；

S6、电池传输机构将电池传输至剔除工位，电池剔除机构对不合格的电池进行剔除操作。

在S1之前，分割器先将电池从下线流水线转移至所述电池传输机构上，并将电池当在所述电池放置槽内，再由所述电池传输机构传输至扫码工位。

所述电池揉平装置的具体结构详见上述实施例1至实施例3，此处不再赘述。

在本申请实施例中，通过电池传输机构、电池扫码机构、电池定位机构、电池揉平机构、电池吸尘机构、电池检测机构和电池剔除机构的相互配合，对电池先后进行扫码、定位、揉平、吸尘、检测、剔除等操作，能够有效加强电池的规范化管理和高效生产，降低了人工的干预程度和人工成本，提高了效率，有利于实现大规模生产。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位（旋转90度或处于其他方位），并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种电池揉平装置，其特征在于，包括：电池传输机构(1)、电池扫码机构(2)、电池揉平机构(3)、电池检测机构(4)和控制器；

沿所述电池传输机构(1)的传输方向分别设有扫码工位、揉平工位和检测工位；

所述电池扫码机构(2)设置在所述电池传输机构(1)的一侧，用于对位于所述扫码工位上的电池(101)进行扫码；

所述电池揉平机构(3)设置在所述电池传输机构(1)的一侧；

所述电池检测机构(4)设置在所述电池传输机构(1)的两侧，用于对位于所述检测工位上的电池(101)进行检测；

所述控制器分别与所述电池传输机构(1)、所述电池扫码机构(2)、所述电池揉平机构(3)以及所述电池检测机构(4)电连接。

2.根据权利要求1所述的电池揉平装置，其特征在于，还包括电池吸尘机构(5)和吸尘工位；

所述吸尘工位设置在所述揉平工位与所述检测工位之间；

所述电池吸尘机构(5)设于所述电池传输机构(1)的一侧，用于对位于所述吸尘工位上的电池(101)进行吸尘处理。

3.根据权利要求1所述的电池揉平装置，其特征在于，还包括电池定位机构(6)和定位工位；

所述定位工位设置在所述扫码工位与所述揉平工位之间；

所述电池定位机构(6)相对设置在所述电池传输机构(1)的两侧。

4.根据权利要求1所述的电池揉平装置，其特征在于，还包括电池剔除机构(7)和剔除工位；

沿所述电池传输机构(1)的传输方向，所述剔除工位设置在所述检测工位的后方；

所述电池剔除机构(7)设于所述电池传输机构(1)的一侧，用于将经所述检测机构检测的不合格电池剔除。

5.根据权利要求1所述的电池揉平装置，其特征在于，所述电池扫码机构(2)包括夹取旋转机构(21)和扫码器(22)；

所述夹取旋转机构(21)包括驱动部(211)和夹取部(212)；所述夹取部(212)用于夹取所述电池，所述驱动部(211)用于驱动所述夹取部(212)旋转；

所述扫码器(22)设置在所述夹取旋转机构(21)的上方。

6.根据权利要求1所述的电池揉平装置，其特征在于，所述电池揉平机构(3)包括第一揉平组件(31)、第二揉平组件(32)和第三揉平组件(33)；

所述第一揉平组件(31)、所述第二揉平组件(32)和所述第三揉平组件(33)沿所述电池传输机构(1)的传输方向依次设置。

7.根据权利要求6所述的电池揉平装置，其特征在于，

所述第一揉平组件(31)包括第一揉平部(311)；

所述第二揉平组件(32)包括第二揉平部(321)；

所述第三揉平组件(33)包括第三揉平部(331)；

所述第一揉平部(311)、所述第二揉平部(321)以及所述第三揉平部(331)的揉平面(34)与所述电池(101)的接触面积依次增大。

8.根据权利要求3所述的电池揉平装置，其特征在于，所述电池定位机构(6)包括定位气缸(61)、固定板(62)和推柱(63)；

所述定位气缸(61)的活动推杆与所述固定板(62)相连接，且所述活动推杆的推动方向垂直于所述电池传输机构(1)的传输方向；

所述推柱(63)固定在所述固定板(62)上，且与处于所述定位工位上的电池处于同一水平面上。

9.根据权利要求2所述的电池揉平装置，其特征在于，所述电池吸尘机构(5)包括吸尘驱动电机和吸尘进气口(51)；

所述吸尘进气口(51)正对着电池的端部，且所述吸尘进气口(51)的孔径大于所述电池的端部直径；

所述吸尘驱动电机用于提供动力。

10.根据权利要求7所述的电池揉平装置，其特征在于，

所述第一揉平部(311)、所述第二揉平部(321)以及所述第三揉平部(331)的旋转方向保持一致。

11.一种电池揉平方法，其特征在于，基于权利要求1-10任意一项所述的电池揉平装置实施，具体包括以下步骤：

电池传输机构将电池传输至扫码工位，扫码机构对所述电池进行扫码操作；

电池传输机构将电池传输至定位工位，电池定位机构对所述电池进行定位操作；

电池传输机构将电池传输至揉平工位，电池揉平机构对所述电池进行揉平操作；

电池传输机构将电池传输至吸尘工位，电池吸尘机构对所述电池进行吸尘操作；

电池传输机构将电池传输至检测工位，电池检测机构对所述电池进行检测操作；

电池传输机构将电池传输至剔除工位，电池剔除机构对不合格的电池进行剔除操作。

Images