CN116238982A - 电梯紧急制动装置的制造设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电梯紧急制动装置的制造设备，包括：制动力测试装置和制动力调整装置；所述制动力测试装置用于在制造或调整过程中实时测试紧急制动装置的制动力，输出制动力测试数据；所述制动力调整装置包括数据采集单元、输出单元和计算单元。与现有技术相比，上述技术方案能够实现在制动力测试调整过程中，提供制动力调整部位和调整量建议，提高生产效率。

Description

电梯紧急制动装置的制造设备

技术领域

本发明涉及电梯领域，尤其涉及一种电梯紧急制动装置的制造设备。

背景技术

紧急制动装置是电梯的必备部件，本发明涉及的紧急制动装置是指固定在轿厢或对重上，依靠夹紧轿厢或对重导轨制动的紧急制动装置，在行业及相关的标准中通常被称作安全钳。安全钳的制动原理就是在弹性元件的压力作用下使楔块夹紧导轨，依靠楔块与导轨间的摩擦制动力使电梯轿厢或对重制动。依据电梯国家标准的要求及处于人身安全的考虑，制动减速度要被控制在一定范围内，过大或过小都可能会对乘客造成人身伤害。由于考虑到制造及装配的误差，为了达到精确的制动力，一般在设计文件中规定了制动力调整及测试的要求，是安全钳制造的必备工序，并且调试完成后实际测出的制动力是检验和验收的直接依据。

目前制造装配时通常采用的制动力测试方法如下：提升安全钳楔块，使其夹住一段试验导轨，用拉力装置竖直提升试验导轨，测力装置测出导轨被夹紧后在楔块间滑移一段距离的平均拉力即为安全钳单边的制动力，另一边的制动力则采用同样的方法测得。一般采用的测试设备多为可以直接读取拉力值的通用拉伸试验机或拉力装置配以传感器获得拉力值，无论采用上述何种测试设备，在测试时都必须用固定装置把被测的安全钳牢固地固定住，固定装置要能承受试验时拉力装置施加的拉力。对于制动力较大的钳体与安装框架一体式的整体式安全钳，由于测试是单边分别进行的，因此固定装置还要能承受安全钳单边受拉产生的扭矩。安全钳的制动力一般都较大，一些大载重量的高速或观光电梯其安全钳的单边制动力都在10吨以上，造成了进行制动力测试时要求固定装置要非常强壮，对于固定装置附着的基础体强度也有很高要求。除此之外加载能力10吨以上的通用拉伸试验机体积庞大，如果采用专用的拉力装置也同样需要设计和构建能够承受10吨以上反作用力类似通用拉伸试验机的承载构件，体积同样庞大。这样生产流水线的布置就受到很多限制，无法进一步提高生产效率。

准确的制动力测试仅是调整的依据和前提，如果测得的制动力不符合要求则需调整相关零部件的间隙或弹性元件压缩量，随后再进行制动力的测试。目前这种调整都是操作工人手工进行，调整的部位及调整量多要依靠工人主观判断。要调整到符合要求的制动力往往要经过多次反复，次数的多少要依赖操作工人的经验及熟练程度，需要花费较多的工人技能培训成本，也导致了生产效率的不确定性。

还有一种情况就是因电梯改造，装潢等原因，改变了轿厢和对重的质量或电梯载重量，这样安全钳原有的制动力设定就不符合实际状况，需要进行调整。由于受到了制动力测试设备的限制，无法现场调整必须运回制造工厂进行调整，造成了调整成本高周期长的局面。

中国实用新型专利(授权公告号CN201053909Y)公开了一种采用压力方式替代拉力方式进行安全钳制动力测试的方法和装置。与常规拉伸方式相比，采用压的方式可以大大减小固定装置的受力，降低了对固定装置强度的要求。但对于放置被测安全钳的基础体依旧要能承受全部的测试压力，另外对加力装置的强度要求并无变化，依旧体积庞大。其次采用压力方式测试安全钳需要倒置，有许多整体式安全钳的框架是针对实际电梯安装需求设计的，并不适合倒置，因此测试时还需根据不同的安全钳框架结构设计不同的倒置工装，所以无法提高生产效率，也不能解决电梯使用现场调整的问题。

发明内容

在发明内容部分中引入了一系列简化形式的概念,该简化形式的概念均为本领域现有技术简化，这将在具体实施方式部分中进一步详细说明。本发明的发明内容部分并不意味着要试图限定出所要求保护的技术方案的关键特征和必要技术特征，更不意味着试图确定所要求保护的技术方案的保护范围。

本发明要解决的技术问题是提供一种能在紧急制动装置制造过程中提供制动力调整部位和调整量建议的制造设备，以提高生产效率。

本发明要解决的另一技术问题是提供一种体积小巧，能适应电梯使用现场调整制动力的制造设备。

为解决上述技术问题，本发明提供一种电梯紧急制动装置的制造设备，包括：

制动力测试装置和制动力调整装置；所述制动力测试装置用于在制造或调整过程中实时测试紧急制动装置的制动力，输出制动力测试数据；所述制动力调整装置包括数据采集单元、输出单元和计算单元；

所述数据采集单元用于采集紧急制动装置的基础数据信息、装配工序关键尺寸信息和制动力测试数据；

所述基础数据信息至少包括紧急制动装置的型号规格，以及与所述型号规格对应的制动力预设要求值；所述装配工序关键尺寸信息包含至少两个装配工序关键尺寸，所述装配工序关键尺寸为紧急制动装置装配完成后对制动力有直接影响的关键尺寸；

所述输出单元包括显示装置或打印装置；

所述计算单元包括制动力计算模块、制动力测试数据判定模块和制动力调整计算模块；

所述制动力计算模块用于获取有效制动段的制动力测试数据，并计算有效制动段的制动力平均值和制动力最小值；

制动力测试数据判定模块用于判断有效制动段的制动力平均值和制动力最小值是否符合预设要求；

制动力调整计算模块用于计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量。

优选地，所述装配工序关键尺寸信息至少包括弹性元件的压缩量，楔块间的间隙，楔块与钳体顶部的间隙和弹性元件支撑件的张开角度中的任意两个。

优选地，所述符合预设要求是指有效制动段的制动力平均值和制动力最小值是否都在制动力预设要求值范围内。

优选地，获取有效制动段的制动力测试数据方法为：确定制动力测试数据的起始数据和终止数据，介于起始数据和终止数据之间的这段制动力测试数据为有效制动段的制动力测试数据。

所述计算单元包括一个传感器，用于判断楔块的移动位置和模拟导轨的运动；当所述传感器判断楔块移动至钳体顶部后给出第一触发信号，所述计算单元把收到触发信号再加上起始延迟时间后的这个时间点采集到的制动力数据标定为起始数据；当所述传感器判断模拟导轨停止移动后给出第二触发信号，所述计算单元将把模拟导轨停止移动时减去终止提前时间后的这个时间点采集到的制动力数据标定为终止数据。

优选地，制动力调整计算模块计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量的方法如下:

步骤S1，根据制动力的调整方向，确定进行调整的装配工序关键尺寸和调整次序；步骤S2,计算需要进行调整的装配工序关键尺寸的最大可调量和最大制动力可调值；步骤S3，根据调整次序确定需要调整的装配工序关键尺寸和对应的调整量。

优选地，所述制动力调整装置还包括控制单元，所述控制单元用于控制所述制动力测试装置测试时模拟导轨的移动速度和移动行程。

优选地，所述电梯紧急制动装置的制造设备还包括自动调整装置，所述控制单元控制自动调整装置执行装配工序关键尺寸的调整。

与现有技术相比，上述技术方案能够实现在制动力测试调整过程中，提供制动力调整部位和调整量建议，提高生产效率。

优选地，所述制动力测试装置由拉力装置、拉力传感器、模拟导轨和支撑杆组成；所示支撑杆一端与拉力装置钢性联结，另一端在施加拉力时直接顶在被测紧急制动装置框架的上顶板上；

优选地，所述拉力装置为液压装置，所述拉力传感器的一端与液压装置的油缸活塞的露出端联结，所述拉力传感器的另一端则与模拟导轨用销轴联结。

优选地，所述支撑杆为两端开口的圆筒或方筒。

优选地，所述拉力装置为电动螺旋装置，所述拉力传感器的一端与电动螺旋装置的螺杆的露出端联结，所述拉力传感器的另一端则与模拟导轨用销轴联结。

与现有技术相比，采用上述制动力测试装置，可以使制造设备体积小巧，并适应电梯使用现场调整制动力的需求。

附图说明

本发明附图旨在示出根据本发明的特定示例性实施例中所使用的方法、结构和/或材料的一般特性，对说明书中的描述进行补充。然而，本发明附图是未按比例绘制的示意图，因而可能未能够准确反映任何所给出的实施例的精确结构或性能特点，本发明附图不应当被解释为限定或限制由根据本发明的示例性实施例所涵盖的数值或属性的范围。下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为实施例1的电梯紧急制动装置结构示意图；

图2为实施例2的电梯紧急制动装置结构示意图；

图3为实施例3的电梯紧急制动装置结构示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所公开的内容充分地了解本发明的其他优点与技术效果。本发明还可以通过不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点加以应用，在没有背离发明总的设计思路下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。本发明下述示例性实施例可以多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的具体实施例。应当理解的是，提供这些实施例是为了使得本发明的公开彻底且完整，并且将这些示例性具体实施例的技术方案充分传达给本领域技术人员。

实施例1

本实施例提供一种适用于工厂自动化生产制造电梯紧急制动装置的制造设备，制造设备中包括了制动力测试装置和制动力调整装置。

制动力测试装置例如采用背景技术中提到的通用拉伸试验机或专用的拉力或压力装置，压力装置可以如背景技术中提到的公开专利CN201053909Y中类似的制动力测试装置。

在本实施例中区别于现有技术的为制动力调整装置，下面对制动力调整装置进行详细描述。

制动力调整装置包括数据采集单元、输出单元、计算单元；优选地还可以包括控制单元。

数据采集单元用于采集紧急制动装置的基础数据信息、装配工序关键尺寸信息和制动力测试数据，

基础数据信息至少包括紧急制动装置的型号规格，以及与所述型号规格对应的制动力预设要求值，制动力预设要求值为一范围值。基础数据信息的采集获取方式示例性地为：根据紧急制动装置的型号规格，从数据库中调取相应的基础数据，型号规格的获取既可以用读取电子标签的方式采集，也可以用人工在软件界面输入的方式实现采集。

装配工序关键尺寸信息为紧急制动装置装配完成后对制动力有直接影响的关键尺寸，例如弹性元件的压缩量，楔块间的间隙，楔块与钳体顶部的间隙，弹性元件支撑件的张开角度等。装配工序关键尺寸信息的采集获取方式示例性地为：既可以通过自动读取电子测量设备数据的方式采集，也可以人工在软件界面输入的方式实现采集。装配工序关键尺寸信息供计算单元计算之用以及供输出单元显示或打印报告之用。

制动力测试数据的采集获取方式示例性地为：直接读取制动力测试装置的测试数据。制动力测试数据供输出单元显示以及计算单元用以计算。

输出单元包括显示装置和打印装置，显示装置可以通过软件界面用以显示制动力测试数据，测试后制动力的最小值、平均值，计算后对制动力进行调整的部位和调整量以及各工序装配后装配工序的关键尺寸等信息，打印装置可以输出固定格式的紧急制动装置最终装配报告供检验及验收使用。

计算单元包括制动力计算模块、制动力测试数据判定模块和制动力调整计算模块。

制动力计算模块用于计算有效制动段的制动力平均值和制动力最小值。由于制动力测试数据可以实时采集获取，将采集获得的有效制动段的制动力测试数据后即可通过对这些制动力测试数据通过求平均和求最小值的函数运算获得制动力平均值和制动力最小值。其中计算的关键在于确定有效制动段，即确定制动力测试数据的起始数据和终止数据，介于起始数据和终止数据之间的这段制动力测试数据为有效制动段的制动力测试数据。

起始数据和终止数据的确定方法如下：在制动力测试过程初期，紧急制动装置的楔块夹住模拟导轨随着模拟导轨的上升一同上升，楔块与模拟导轨间没有相对移动直至楔块顶住钳体，在这期间测得的制动力是楔块与模拟导轨间的静摩擦力，不能作为有效制动段制动力的计算数据。随后导轨继续上升，导轨与楔块间产生滑移直至模拟导轨走完了预定行程，在这期间测得的制动力才能作为计算的数据。因此计算单元包括一个传感器，通过传感器来判断楔块是否移动至钳体顶部，当然楔块移动至钳体顶部后给出第一触发信号，计算时把收到触发信号再加上起始延迟时间(示例性为几十毫秒)后的这个时间点采集到的制动力数据标定为起始数据。并通过传感器来判断模拟导轨是否停止移动，当传感器判断模拟导轨停止移动后给出第二触发信号，将把模拟导轨停止移动时减去终止提前时间(示例性为几百毫秒)后的这个时间点采集到的制动力数据标定为终止数据。起始阶段加上起始延迟时间可以把静摩擦力转化为动摩擦力时产生的冲击过滤掉，终止阶段减去终止提前时间可以消除触发信号延迟导致的信号滞后。

制动力测试数据判定模块用于判断有效制动段的制动力平均值和制动力最小要求值是否符合预设要求，符合预设要求是指有效制动段的制动力平均值和制动力最小值是否都在制动力预设要求值范围内。

制动力调整计算模块用于计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量。当制动力测试数据判定模块判定有效制动段的制动力平均值和制动力最小值都符合要求时，紧急制动装置无需进行调整，直接输出结果即可。当不符合要求时，需要计算确定调整紧急制动装置的哪个装配工序关键尺寸及其调整量，并输出。

在通常情况下，对多个部位的调整都会对制动力有所影响，并且每个部位的装配工序关键尺寸应在规定范围内调整，不同部位的调整优先度也有所不同。随机调整某一部位，可能无法满足制动力的调整要求，或者不使某一部位不调整至极限位置，都需要重复尝试，和测试制动力，导致制造效率低下。另外针对不同规格及型号的紧急制动装置，调整部位的数量和弹性系数的差异都非常大，要获得较优的计算结果就要构建较复杂的逻辑运算模型。由于各部位的装配工序关键尺寸的规定值和制动力要求值本身都不是一个唯一确定值，都有一定的范围取值，因此这类运算可以归结为模糊运算，计算结果可以不唯一，最终优化后输出一至二个计算结果。

制动力调整计算模块计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量的方法如下:

步骤S1，根据制动力的调整方向，确定进行调整的装配工序关键尺寸和调整次序；

步骤S2,计算需要进行调整的装配工序关键尺寸的最大可调量和最大制动力可调值；

步骤S3，根据调整次序确定需要调整的装配工序关键尺寸和对应的调整量。

下面以一个具体示例对上述方法进行说明。

某一种型号规格的紧急制动装置的制动力可调的部位有4处，分别为弹性元件的压缩量，楔块间的间隙，楔块与钳体顶部的间隙和弹性元件支撑件的张开角度。即存在4个装配工序关键尺寸

步骤S1，根据制动力的调整方向，确定进行调整的装配工序关键尺寸和调整次序。例如制动力测试后判断制动力最小值f_min和制动力平均值

都小于制动力预设要求值/>

依据制动力需要往大调的调整方向，结合装配工序关键尺寸的要求判断出仅有“楔块与钳体顶部的间隙”T和“弹性元件的压缩量”S这两处装配工序关键尺寸有可调量。根据预设规则，这两处应以调整“楔块与钳体顶部的间隙”为优先，因此确定调整次序为先调整“楔块与钳体顶部的间隙”T，后调整“弹性元件的压缩量”S。

然后进入步骤S2,计算需要进行调整的装配工序关键尺寸的最大可调量和最大制动力可调值。分别计算出最大可调量T_max和S_max，计算按楔块与钳体顶部的间隙的最大制动力可调值T_max×k_T和按弹性元件的压缩量的最大制动力可调值S_max×k_S,其中k_T是与楔块与钳体顶部的间隙有关的弹性系数,k_S是与弹性元件的压缩量有关的弹性系数。

步骤S3，根据调整次序确定需要调整的装配工序关键尺寸和对应的调整量。

如果满足条件一，

小于/>

的下限值，那么可以确定楔块与钳体顶部的间隙的调整量T＝T_max，继续计算弹性元件的压缩量S的调整量；如果/>

介于/>

的范围内那么调整量S＝S_max，然后输出结果；如果/>

大于/>

的上限值那么调整量/>

然后输出结果；如果

小于/>

的下限值，那么调整异常，需要返回步骤S1，重新确定进行调整的装配工序关键尺寸和调整次序；

如果满足条件二，

介于/>

的范围内,那么可以确定楔块与钳体顶部的间隙的调整量T＝T_max,并且仅需调整楔块与钳体顶部的间隙这一装配工序关键尺寸即可；

如果满足条件三，

大于/>

的上限值，那么可以确定楔块与钳体顶部的间隙的调整量/>

并且仅需调整楔块与钳体顶部的间隙这一装配工序关键尺寸即可。

步骤S1中的预设规则可以设置多个，例如2个，这样制动力调整计算模块可以输出2个调整结果，供操作者选择。

优选地，制动力调整装置还包括控制单元，控制单元用于控制制动力测试装置测试时模拟导轨的移动速度和移动行程，以适应各种型号规格的紧急制动装置。

优选地，电梯紧急制动装置的制造设备还包括自动调整装置，自动调整装置为自动机械手或机器人，控制单元用于控制自动调整装置执行装配工序关键尺寸的调整，以实现自动化制造。

实施例2

本实施例提供的适用于工厂自动化生产制造电梯紧急制动装置的制造设备，与实施例1的不同之处在于制动力测试装置不同，制动力调整装置与实施例1相同。

如图2所示，本实施例的制动力测试装置由拉力装置2、拉力传感器5、模拟导轨6和支撑杆4组成。

制动力测试装置自由悬吊在悬臂吊1上。拉力装置2可有多种选择，如液压装置、气压装置、螺旋装置等等，本实施例选用了液压装置作为拉力装置。支撑杆4一端与液压油缸缸体用螺纹方式钢性联结，另一端在施加拉力时直接顶在被测紧急制动装置8框架的上顶板上。拉力传感器一端与油缸活塞3的露出端联结，另一端则与模拟导轨6用销轴联结。制动力测试装置自由的悬吊方式和模拟导轨销轴的联结方式可使拉力施加时，制动力测试装置与紧急制动装置的楔块7自动对准。

测试时楔块7被抬起夹住模拟导轨6，油缸活塞收缩带动模拟导轨6上升，在摩擦力的作用下楔块随着模拟导轨的上升沿着导向件一同上升并不断压缩紧急制动装置的弹性元件，使楔块对模拟导轨的正压力不断增加，直至楔块顶住钳体后楔块不再上升，这时导轨继续在油缸活塞带动下上升与楔块间产生滑移。滑移完一段既定行程后油缸活塞停止收缩。在液压油缸缸体与紧急制动装置之间，加入的支撑杆结构成为了相互力传递的媒介，使拉力装置与紧急制动装置形成了内力传递的结构体，拉力不再传递到外部其他结构中，应力主要集中在支撑杆与紧急制动装置框架的接触部和支撑杆与液压油缸缸体的连接部。由于液压油缸缸体和紧急制动装置框架在自身设计时本身就能满足使用需求，因此拉力装置设计时只需考虑支撑杆的抗压强度即可。一般的筒形结构都有很好的抗压强度，因此采用有开口的圆筒或方筒结构既轻便小巧又能满足强度要求，开口可以用以通过联结电缆及便于安装调整之用。

实施例3

本实施例提供的适用于改造现场实施的电梯紧急制动装置的制造设备，与实施例1的不同之处在于制动力测试装置不同，同时制动力调整装置中没有控制部分，输出单元仅包括显示装置，其余与实施例1相同。

如图2所示，制动力测试装置由拉力装置、拉力传感器5、模拟导轨6和支撑杆4组成。制动力测试装置直接放置在被测紧急制动装置8框架上。拉力装置本实施例选用了电动螺旋装置作为拉力装置。各部件联结方式与实施例2相比不同处在于：用螺旋装置壳体替代了液压油缸缸体；用螺杆3替代了油缸活塞；其余都相同。螺杆3的升降由电机1通过减速机构2传动来驱动，测试时模拟导轨6能以恒定的速度上升，保证了制动力测试的精度。拉力装置设置手动开关直接控制电机的正反转。螺杆升降的上下终端配置有终端开关用以控制升降极限。

除非另有定义，否则这里所使用的全部术语(包括技术术语和科学术语)都具有与本发明所属领域的普通技术人员通常理解的意思相同的意思。还将理解的是，除非这里明确定义，否则诸如在通用字典中定义的术语这类术语应当被解释为具有与它们在相关领域语境中的意思相一致的意思，而不以理想的或过于正式的含义加以解释。

以上通过具体实施方式和实施例对本发明进行了详细的说明，但这些并非构成对本发明的限制。在不脱离本发明原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于，包括：

制动力测试装置和制动力调整装置；所述制动力测试装置用于在制造或调整过程中实时测试紧急制动装置的制动力，输出制动力测试数据；所述制动力调整装置包括数据采集单元、输出单元和计算单元；

所述数据采集单元用于采集紧急制动装置的基础数据信息、装配工序关键尺寸信息和制动力测试数据；

所述基础数据信息至少包括紧急制动装置的型号规格，以及与所述型号规格对应的制动力预设要求值；所述装配工序关键尺寸信息包含至少两个装配工序关键尺寸，所述装配工序关键尺寸为紧急制动装置装配完成后对制动力有直接影响的关键尺寸；

所述输出单元包括显示装置或打印装置；

所述计算单元包括制动力计算模块、制动力测试数据判定模块和制动力调整计算模块；

所述制动力计算模块用于获取有效制动段的制动力测试数据，并计算有效制动段的制动力平均值和制动力最小值；

制动力测试数据判定模块用于判断有效制动段的制动力平均值和制动力最小值是否符合预设要求；

制动力调整计算模块用于计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量。

2.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述装配工序关键尺寸信息至少包括弹性元件的压缩量，楔块间的间隙，楔块与钳体顶部的间隙和弹性元件支撑件的张开角度中的任意两个。

3.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述符合预设要求是指有效制动段的制动力平均值和制动力最小值是否都在制动力预设要求值范围内。

4.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于，获取有效制动段的制动力测试数据方法为：

确定制动力测试数据的起始数据和终止数据，介于起始数据和终止数据之间的这段制动力测试数据为有效制动段的制动力测试数据。

5.如权利要求4所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述计算单元包括一个传感器，用于判断楔块的移动位置和模拟导轨的运动；

当所述传感器判断楔块移动至钳体顶部后给出第一触发信号，所述计算单元把收到触发信号再加上起始延迟时间后的这个时间点采集到的制动力数据标定为起始数据；

当所述传感器判断模拟导轨停止移动后给出第二触发信号，所述计算单元将把模拟导轨停止移动时减去终止提前时间后的这个时间点采集到的制动力数据标定为终止数据。

6.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于，制动力调整计算模块计算确定需要调整的装配工序关键尺寸和调整量的方法如下:

步骤S1，根据制动力的调整方向，确定进行调整的装配工序关键尺寸和调整次序；

步骤S2,计算需要进行调整的装配工序关键尺寸的最大可调量和最大制动力可调值；

步骤S3，根据调整次序确定需要调整的装配工序关键尺寸和对应的调整量。

7.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述制动力调整装置还包括控制单元，所述控制单元用于控制所述制动力测试装置测试时模拟导轨的移动速度和移动行程。

8.如权利要求7所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述电梯紧急制动装置的制造设备还包括自动调整装置，所述控制单元控制自动调整装置执行装配工序关键尺寸的调整。

9.如权利要求1所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所示制动力测试装置由拉力装置、拉力传感器、模拟导轨和支撑杆组成；

所示支撑杆一端与拉力装置钢性联结，另一端在施加拉力时直接顶在被测紧急制动装置框架的上顶板上。

10.如权利要求9所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述拉力装置为液压装置，所述拉力传感器的一端与液压装置的油缸活塞的露出端联结，所述拉力传感器的另一端则与模拟导轨用销轴联结。

11.如权利要求9所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述支撑杆为两端开口的圆筒或方筒。

12.如权利要求9所述的电梯紧急制动装置的制造设备，其特征在于：

所述拉力装置为电动螺旋装置，所述拉力传感器的一端与电动螺旋装置的螺杆的露出端联结，所述拉力传感器的另一端则与模拟导轨用销轴联结。

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