CN116218664A - 一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，涉及畜禽饲料制备设备技术领域。本发明通过在搅拌罐中设置温度传感器、湿度传感器以及气压传感器，在饲料发酵过程中获取实际温度值、实际湿度以及实际气压值，用以和预设温度范围、预设湿度范围以及预设气压进行比对，并根据比对结果判定饲料的发酵程度，并进一步通过计算实际温度变化率和实际气压变化率与预设温度变化率和预设气压变化率的比对结果判定饲料发酵过程中的发酵速率，并当发酵程度和发酵速率不符合要求时，控制模块控制对发酵时的物质添加量进行调节，提高了对发酵过程的监测，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料品质。

Description

一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备

技术领域

本发明涉及畜禽饲料制备设备技术领域，尤其涉及一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备。

背景技术

由于养殖业的规模化和机械自动化的发展，现有的对于家禽的饲喂已经基本无需人工参与，并且家禽饲喂所需的饲料也在原有的工业饲料改变为微生物饲料，由于微生物饲料中的益菌能够将饲料的基料（例如秸秆、豆粕、麸皮、玉米粉以及食物残渣）中的蛋白质成分分解成易于家禽吸收的小分子，对于家禽养殖的规模化作出了巨大贡献。

蛋白酶作为一种酵素，其广泛存在与生物体内，并且其在生物体内能够有效地对生物体摄入的食物进行分解，并且降低生物体被病毒入侵的的几率。

因此，在家禽饲料的发酵过程中，以蛋白酶作为饲料发酵促进剂，可以有效提高饲料的品质，家禽食用通过蛋白酶作为促进剂的饲料，其生长过程中发病率低、生长快且其生产出的肉或蛋的品质相交普通饲料饲喂的高很多。

但是，现有技术中，以蛋白酶作为促进剂制备家禽饲料的方法主要还是通过人工制备，发酵过程不可控，导致生产的饲料的品质并不是很高。

发明内容

为此，本发明提供一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备。用以克服现有技术中发酵过程不可控，导致生产的饲料的品质不高的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，包括：

粉碎筛选机构，用以将物料进行粉碎并进行筛选混合，将筛选完成的混合料作为发酵的基料，其包括用以将物料粉碎的剪切机、筛网，剪切机包括超声振动电机和剪切叶片，筛网分别包括不同目数的两层筛网；

发酵机构，用以发酵所述粉碎筛选机构粉碎的混合料，包括搅拌桶、横向设置在搅拌桶内的搅拌桨、与搅拌桨一端连接的电机、分别设置在搅拌桶侧壁和搅拌桨转轴上的若干个湿度传感器、设置在搅拌桶侧壁上的温度传感器、设置在搅拌桶壁上的pH值监测仪和气压传感器、设置在搅拌桶侧壁上的若干个喷淋器以及设置在搅拌桶底部的加热装置；

蛋白酶配置机构，用以根据发酵饲料时的蛋白酶浓度需求对蛋白酶进行配置，包括蛋白酶储存室、蒸馏水储存室以及混合室；

控制模块，其分别与所述粉碎筛选机构、发酵机构以及蛋白酶配置机构连接，用以在制备饲料过程中对各个机构进行控制；

所述控制模块中设有预设温度范围T0、预设湿度范围S0以及预设气压P0，当饲料发酵D天时，控制模块获取所述温度传感器的实际温度T和多个湿度传感器的湿度值并以湿度值标准差作为实际湿度S，控制模块将该实际温度T与预设温度范围T0以及将该实际湿度S与预设湿度范围S0进行比对，若实际温度T在预设温度范围T0且实际湿度S在预设湿度范围，则控制模块实时获取所述气压传感器的数值，当实际气压P达到预设气压值P0时，所述控制模块判定所述饲料发酵完成，若饲料发酵D天时，所述实际温度和/或实际湿度和/或实际气压未达到预设范围或预设值，控制模块控制对蛋白酶的添加量和/或对物料的添加量进行调节；

所述控制模块还设有预设温度变化率Tc0和预设气压变化率Pc0，当进行饲料发酵时，所述控制模块以t为周期获取温度传感器的实际温度T并计算周期t内的实际温度变化率Tc且控制模块以t为周期获取气压传感器的实际气压P并计算气压变化率Pc0，控制模块将该实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0进行比对以及将该实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0进行比对，若Tc≥Tc0且Pc≥Pc0，则控制模块判定饲料发酵正常，若Tc＜Tc0和/或Pc＜Pc0，则控制模块判定饲料发酵较缓慢。

进一步地，所述控制模块还设有第一物料质量M1、第二物料质量M2、第三物料质量M3、第一蛋白酶添加量G1、第二蛋白酶添加量G2以及第三蛋白酶添加量G3，其中，M1＜M2＜M3，G1＜G2＜G3，

当制备饲料时，所述控制模块根据配比向粉碎机构添加各物料后，所述控制模块获取物料的总质量M，并根据该质量选取对应的蛋白酶添加量，以使物料进入发酵罐搅拌混合均匀时，以选取的蛋白酶添加量向发酵罐中添加经蒸馏水稀释的蛋白酶，

当M1≤M＜M2时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第一蛋白酶添加量G1；

当M2≤M＜M3时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第二蛋白酶添加量G2；

当M3≤M时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第三蛋白酶添加量G3。

进一步地，所述控制模块还设有第一质量比B1、第二质量比B2、第三质量比B3、第一浓度W1、第二浓度W2以及第三浓度W3，其中，B1＜B2＜B3，W1＜W2＜W3，

当制备饲料时，所述控制模块控制所述粉碎筛选机构对物料过筛完成时，控制模块获取第一层筛网和第二层筛网筛选后的物料的质量并将两层物料质量进行比对后计算两层物料的质量比值B，控制模块根据该比值选取对应的蛋白酶浓度通过蛋白酶配置机构配置蛋白酶，

当B1≤B＜B2时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第一蛋白酶浓度W1；

当B2≤B＜B3时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第二蛋白酶浓度W2；

当B3≤B时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第三蛋白酶浓度W3。

进一步地，所述控制模块还设有第一混合物质量Ma1、第二混合物质量Ma2、第三混合物质量M3、第一预设气压P1、第二预设气压P2以及第三预设气压P3，其中Ma1＜Ma2＜Ma3，P1＜P2＜P3，

当进行饲料发酵时，所述控制模块获取实际输送至发酵罐的混合物料的质量Ma，并根据实际混合物料的质量对应的设置发酵罐中的预设气压，

当Ma1≤Ma＜Ma2时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第一预设气压P1；

当Ma2≤Ma＜Ma3时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第二预设气压P2；

当Ma3≤Ma时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第三预设气压P3。

进一步地，所述控制模块还设有第一温度差值∆T1、第二温度差值∆T2、第三温度差值∆T3、第一蛋白酶量调节系数k1、第二蛋白酶量调节系数k2以及第三蛋白酶量调节系数k3，其中，∆T1＜∆T2＜∆T3，设定1＜k1＜k2＜k3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，设定i=1，2，3，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T小于预设温度范围最小值Tmin，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最小值的差值∆T并根据该差值选取对应的蛋白酶量调节系数对蛋白酶量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的蛋白酶量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取第一蛋白酶量调节系数k1对蛋白酶量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取第二蛋白酶量调节系数k2对蛋白酶量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取第三蛋白酶量调节系数k3对蛋白酶量进行调节；

当所述控制模块选取第i´蛋白酶量调节系数ki´对蛋白酶量进行调节时，设定i´=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶量设置为G´，设定G´=G×ki´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´-G。

进一步地，所述控制模块还设有混合料质量第一调节系数K1、混合料质量第二调节系数K2以及混合料质量第三调节系数K3，设定1＜K1＜K2＜K3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Si且发酵D天时，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T大于预设温度范围最大值Tmax，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最大值的差值∆T并根据该差值选取对应的混合料质量调节系数对添加的混合料质量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的混合料质量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K1对混合料质量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K2对混合料质量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K3对混合料质量进行调节；

当所述控制模块选取混合料质量第i´´调节系数Ki´´对混合料质量进行调节时，设定i´´=1，2，3，控制模块将调节后的混合料质量设定为Ma´，设定Ma´=Ma×Ki´´，控制模块控制粉碎筛选机构向发酵机构输送∆Ma质量的混合料，设定∆Ma=Ma´-Ma，并在向发酵机构输送混合料完成时，向所述混合料喷水。

进一步地，所述控制模块还设有第一湿度差值∆S1、第二湿度差值∆S2、第三湿度差值∆S3、第一浓度调节系数x1、第二浓度调节系数x2以及第三浓度调节系数x3，其中，∆S1＜∆S2＜∆S3，设定1＜x1＜x2＜x3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最小值Smin，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最小值的差值∆S，并根据该差值选取对应的浓度调节系数对蛋白酶浓度进行调节，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一浓度调节系数x1对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第二浓度调节系数x2对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第三浓度调节系数x3对蛋白酶的浓度进行调节；

当所述控制模块选取第j浓度调节系数xj对蛋白酶的浓度进行调节时，设定j=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶浓度设定为Wi´，设定Wi´=Wi×xj，控制模块控制蛋白酶配置机构向发酵罐添加浓度为∆W且质量为∆G的蛋白酶，设定∆W=Wi´-Wi，∆G=∆W/Wi×Gi。

进一步地，所述控制模块还设有第一混合料质量修正系数X1、第二混合料质量质量修正系数X2以及第三混合料质量修正系数X3，设定1＜X1＜X2＜X3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最大值Smax，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最大值的差值∆S，并根据该差值选取对应的混合料质量修正系数对混合料质量进行修正，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X1对混合料质量进行修正；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X2对混合料质量进行修正；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X3对混合料质量进行修正；

当所述控制模块选取第j´修正系数Xj´对混合料质量进行修正时，设定j´=1，2，3，所述控制模块将修正后的混合料质量设定为G´´，若S∉S0，则设定G´´=G×Xj´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G，若S∉S0且T∉T0，则设定G´´=G´×Xj，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G´。

进一步地，所述控制模块第一温度变化率差值∆Tc1、第二温度变化率∆Tc2、第三温度变化率差值∆Tc3、第一气压变化率差值∆Pc1、第二气压变化率∆Pc2、第三气压变化率∆Pc3、第一蛋白酶补偿量∆G1、第二蛋白酶补偿量∆G2以及第三蛋白酶补偿量∆G3，其中，∆Tc1＜∆Tc2＜∆Tc3，∆Pc1＜∆Pc2＜∆Pc3,∆G1＞∆G2＞∆G3,

当Tc＜Tc0或Pc＜Pc0时，所述控制模块计算实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0的差值∆Tc或计算实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0的差值∆Pc，设定∆Tc=Tc0-Tc，∆Pc=Pc0-Pc，并根据温度变化率差值或气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量对蛋白酶量进行补偿，

当∆Tc1≤∆Tc＜∆Tc2或∆Pc1≤∆Pc＜∆Pc2时，所述控制模块选取第一蛋白酶补偿量∆G1对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc2≤∆Tc＜∆Tc3或∆Pc2≤∆Pc＜∆Pc3时，所述控制模块选取第二蛋白酶补偿量∆G2对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc3≤∆Tc或∆Pc3≤∆Pc时，所述控制模块选取第三蛋白酶补偿量∆G3对蛋白酶量进行补偿；

当所述控制模块选取第n蛋白酶补偿量∆Gn对蛋白酶量进行补偿时，设定n=1，2，3，控制模块将补偿后的蛋白酶量设置为Gb，设定Gb=Gi+∆Gn。

进一步地，当Tc＜Tc0且Pc＜Pc0时，所述控制模块根据实际温度变化率差值与实际气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量完成，以选取的蛋白酶补偿量之和对蛋白酶量进行补偿，并在计算完成时向发酵罐添加蛋白酶。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过在搅拌罐中设置温度传感器、湿度传感器以及气压传感器，在饲料发酵过程中获取实际温度值、实际湿度以及实际气压值，用以和预设温度范围、预设湿度范围以及预设气压进行比对，并根据比对结果判定饲料的发酵程度，并进一步通过计算实际温度变化率和实际气压变化率与预设温度变化率和预设气压变化率的比对结果判定饲料发酵过程中的发酵速率，并当发酵程度和发酵速率不符合要求时，控制模块控制对发酵时的物质添加量进行调节，提高了对发酵过程的监测，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料品质。

进一步地，通过在控制模块设置物料质量和蛋白酶添加量，并当粉碎筛选机构按照配比向进行物料粉碎时，控制模块根据实际的物料的总质量选取对应的蛋白酶添加量，控制模块通过控制蛋白酶配置机构对蛋白酶进行配置，进一步提高了发酵前对蛋白酶添加量的控制精度，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置质量比和浓度，并当控制模块获取第一层筛网和第二层筛网筛出混合料时，通过控制模块计算不同粒径的混合料的质量比，并进一步根据该质量比选取对应蛋白酶浓度，以使控制模块控制蛋白酶配置机构以选定的浓度配置蛋白酶，进一步提高了发酵前对蛋白酶添加量的控制精度，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置混合料质量和气压，并通过实际筛选完成的混合料的质量选取对应的预设气压，提高了对发酵罐中物料的发酵程度的检测精确度，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置温度差值和蛋白酶量调节系数，并当实际温度不在预设温度范围且实际温度低于预设温度范围最小值时，控制模块根据实际的温度差值选取对应的蛋白酶量调节系数对蛋白酶量进行调节，并在调节完成时，通过控制模块计算实际需要向发酵罐中添加的蛋白酶量，且在计算完成时，通过控制模块控制蛋白酶配置机构向发酵罐中添加蛋白酶，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置混合料质量调节系数，并当实际温度不在预设温度范围且实际温度高于预设温度范围最大值时，控制模块根据温度的差值选取对应的混合料质量调节系数对混合料的质量进行调节后并控制粉碎筛选机构以调节后的混合料质量计算需要实际向发酵罐中添加混合料的质量，并在计算完成时，控制向发酵罐添加混合料，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置湿度差值和浓度调节系数，并当实际湿度小于预设湿度范围最小值时，通过控制模块对蛋白酶浓度进行调节并控制蛋白酶配置机构以调节后的蛋白酶浓度向发酵罐中添加蛋白酶，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置第一混合物料质量修正系数，并当实际湿度不在预设温度范围或湿度湿度和实际温度均不在预设范围时，通过控制模块向发酵罐中添加经粉碎筛选机构筛选的混合物料，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了制备的饲料的品质。

进一步地，通过在控制模块设置温度变化率差值、气压变化率差值以及蛋白酶量补偿量，并当实际温度变化率小于预设温度变化率或实际气压变化率小于预设气压变化率时，控制模块根据实际温度变化率差值或实际气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量对蛋白酶量进行补偿，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

附图说明

图1为本发明所述本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，其为本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备的结构示意图，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，包括：

粉碎筛选机构1，其包括用以将物料粉碎的剪切机11、筛网12，剪切机包括超声振动电机13和剪切叶片14，筛网分别包括不同目数的两层筛网12，物料粉碎筛选机构1用以将物料进行粉碎并进行筛选混合，将筛选完成的混合料作为发酵的基料；

发酵机构2，其包括搅拌桶21、横向设置在搅拌桶内的搅拌桨22、与搅拌桨22一端连接的电机23、分别设置在搅拌桶侧壁和搅拌桨转轴上的若干个湿度传感器24、设置在搅拌桶侧壁上的温度传感器25、设置在搅拌桶壁上的pH值监测仪26和气压传感器27、设置在搅拌桶21侧壁上的若干个喷淋器28以及设置在搅拌桶底部的加热装置29；

蛋白酶配置机构3，其包括蛋白酶储存室31、蒸馏水储存室32以及混合室33，用以根据蛋白酶浓度需求对蛋白酶进行配置；

控制模块4，其分别与所述基料粉碎筛选机构1、发酵机构2以及蛋白酶配置机构3连接，用以在制备饲料过程中对各个机构进行控制；

所述粉碎筛选机构1还包括称重装置（图中未画出），用以对筛网筛选的物料进行称重，所述粉碎筛选机构设置有出料口（图中未画出），所述发酵机构设置有进料口（图中未画出），粉碎筛选机构的出料口和发酵机构的进料口连接；

当制备饲料时，将所述物料按照配比添加至所述粉碎筛选机构中进行粉碎，当粉碎完成时，通过筛网对物料进行筛选称重，并对发酵罐进行预热，预热完成时，将称重完成的物料加入发酵机构喷洒水进行搅拌，搅拌完成时静置发酵，并通过控制模块获取发酵过程中的各个监测数据，控制模块通过该数据判定饲料的发酵程度，并当发酵发酵程度不符合标准时，控制模块控制对发酵过程添加的各个物料进行调节，当发酵完成时，将饲料输送至养殖场或存贮。

所述控制模块中设有预设温度范围T0、预设湿度范围S0以及预设气压P0，当饲料发酵D天时，控制模块获取所述温度传感器的实际温度T和通过获取多个湿度传感器的湿度值并计算湿度值的标准差作为实际湿度S，并与预设温度范围T0和预设湿度范围S0进行比对，若实际温度T在预设温度范围T0且实际湿度S在预设湿度范围，则控制模块实时获取所述pH监测仪的数值和所述气压传感器的数值，当实际气压P达到预设气压值P0时，所述控制模块判定所述饲料发酵完成，若饲料发酵D天时，所述实际温度和/或实际湿度和/或实际气压未达到预设范围或预设值，控制模块控制对蛋白酶的添加量和/或对物料的添加量进行调节；

所述控制模块还设有预设温度变化率Tc0和预设气压变化率Pc0，当进行饲料发酵时，所述控制模块以t时间为周期获取温度传感器的实际温度T并计算t时间内的实际温度变化率Tc且控制模块以t时间为周期获取气压传感器的实际气压P并计算气压变化率Pc0，并将该实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0进行比对以及将该实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0进行比对，若Tc≥Tc0且Pc≥Pc0，则控制模块判定饲料发酵正常，若Tc＜Tc0和/或Pc＜Pc0，则控制模块判定饲料发酵较缓慢。

具体而言，通过在搅拌罐中设置温度传感器、湿度传感器以及气压传感器，在饲料发酵过程中获取实际温度值、实际湿度以及实际气压值，用以和预设温度范围、预设湿度范围以及预设气压进行比对，并根据比对结果判定饲料的发酵程度，并进一步通过计算实际温度变化率和实际气压变化率与预设温度变化率和预设气压变化率的比对结果判定饲料发酵过程中的发酵速率，并当发酵程度和发酵速率不符合要求时，控制模块控制对发酵时的物质添加量进行调节，提高了对发酵过程的监测，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述的一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一物料质量M1、第二物料质量M2、第三物料质量M3、第一蛋白酶添加量G1、第二蛋白酶添加量G2以及第三蛋白酶添加量G3，其中，M1＜M2＜M3，G1＜G2＜G3，

当制备饲料时，所述控制模块根据配比向粉碎机构添加各物料后，所述控制模块获取物料的总质量M，并根据该质量选取对应的蛋白酶添加量，以使物料进入发酵罐搅拌混合均匀时，以选取的蛋白酶添加量向发酵罐中添加经蒸馏水稀释的蛋白酶，

当M1≤M＜M2时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第一蛋白酶添加量G1；

当M2≤M＜M3时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第二蛋白酶添加量G2；

当M3≤M时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第三蛋白酶添加量G3。

具体而言，通过在控制模块设置物料质量和蛋白酶添加量，并当粉碎筛选机构按照配比向进行物料粉碎时，控制模块根据实际的物料的总质量选取对应的蛋白酶添加量，控制模块通过控制蛋白酶配置机构对蛋白酶进行配置，进一步提高了发酵前对蛋白酶添加量的控制精度，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述的一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一质量比B1、第二质量比B2、第三质量比B3、第一浓度W1、第二浓度W2以及第三浓度W3，其中，B1＜B2＜B3，W1＜W2＜W3，

当制备饲料时，所述控制模块控制所述粉碎筛选机构对物料过筛网完成时，控制模块获取第一层筛网和第二层筛网筛选后的物料的质量并将两层物料质量进行比对后计算两层物料的质量比值B，控制模块根据该比值选取对应的蛋白酶浓度通过蛋白酶配置机构配置蛋白酶，

当B1≤B＜B2时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第一蛋白酶浓度W1；

当B2≤B＜B3时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第二蛋白酶浓度W2；

当B3≤B时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第三蛋白酶浓度W3。

具体而言，通过在控制模块设置质量比和浓度，并当控制模块获取第一层筛网和第二层筛网筛出混合料时，通过控制模块计算不同粒径的混合料的质量比，并进一步根据该质量比选取对应蛋白酶浓度，以使控制模块控制蛋白酶配置机构以选定的浓度配置蛋白酶，进一步提高了发酵前对蛋白酶添加量的控制精度，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述的一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一混合物质量Ma1、第二混合物质量Ma2、第三混合物质量M3、第一预设气压P1、第二预设气压P2以及第三预设气压P3，其中Ma1＜Ma2＜Ma3，P1＜P2＜P3，

当进行饲料发酵时，所述控制模块获取实际输送至发酵罐的混合物料的质量Ma，并根据实际混合物料的质量对应的设置发酵罐中的预设气压，

当Ma1≤Ma＜Ma2时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第一预设气压P1；

当Ma2≤Ma＜Ma3时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第二预设气压P2；

当Ma3≤Ma时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第三预设气压P3。

具体而言，通过在控制模块设置混合料质量和气压，并通过实际筛选完成的混合料的质量选取对应的预设气压，提高了对发酵罐中物料的发酵程度的检测精确度，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一温度差值∆T1、第二温度差值∆T2、第三温度差值∆T3、第一蛋白酶量调节系数k1、第二蛋白酶量调节系数k2以及第三蛋白酶量调节系数k3，其中，∆T1＜∆T2＜∆T3，设定1＜k1＜k2＜k3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，设定i=1，2，3，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T小于预设温度范围最小值Tmin，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最小值的差值∆T并根据该差值选取对应的蛋白酶量调节系数对蛋白酶量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的蛋白酶量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取第一蛋白酶量调节系数k1对蛋白酶量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取第二蛋白酶量调节系数k2对蛋白酶量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取第三蛋白酶量调节系数k3对蛋白酶量进行调节；

当所述控制模块选取第i´蛋白酶量调节系数ki´对蛋白酶量进行调节时，设定i´=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶量设置为G´，设定G´=G×ki´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´-G。

具体而言，通过在控制模块设置温度差值和蛋白酶量调节系数，并当实际温度不在预设温度范围且实际温度低于预设温度范围最小值时，控制模块根据实际的温度差值选取对应的蛋白酶量调节系数对蛋白酶量进行调节，并在调节完成时，通过控制模块计算实际需要向发酵罐中添加的蛋白酶量，且在计算完成时，通过控制模块控制蛋白酶配置机构向发酵罐中添加蛋白酶，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有混合料质量第一调节系数K1、混合料质量第二调节系数K2以及混合料质量第三调节系数K3，设定1＜K1＜K2＜K3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Si且发酵D天时，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T大于预设温度范围最大值Tmax，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最大值的差值∆T并根据该差值选取对应的混合料质量调节系数对添加的混合料质量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的混合料质量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K1对混合料质量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K2对混合料质量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K3对混合料质量进行调节；

当所述控制模块选取混合料质量第i´´调节系数Ki´´对混合料质量进行调节时，设定i´´=1，2，3，控制模块将调节后的混合料质量设定为Ma´，设定Ma´=Ma×Ki´´，控制模块控制粉碎筛选机构向发酵机构输送∆Ma质量的混合料，设定∆Ma=Ma´-Ma，并在向发酵机构输送混合料完成时，向所述混合料喷水。

具体而言，通过在控制模块设置混合料质量调节系数，并当实际温度不在预设温度范围且实际温度高于预设温度范围最大值时，控制模块根据温度的差值选取对应的混合料质量调节系数对混合料的质量进行调节后并控制粉碎筛选机构以调节后的混合料质量计算需要实际向发酵罐中添加混合料的质量，并在计算完成时，控制向发酵罐添加混合料，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一湿度差值∆S1、第二湿度差值∆S2、第三湿度差值∆S3、第一浓度调节系数x1、第二浓度调节系数x2以及第三浓度调节系数x3，其中，∆S1＜∆S2＜∆S3，设定1＜x1＜x2＜x3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最小值Smin，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最小值的差值∆S，并根据该差值选取对应的浓度调节系数对蛋白酶浓度进行调节，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一浓度调节系数x1对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第二浓度调节系数x2对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第三浓度调节系数x3对蛋白酶的浓度进行调节；

当所述控制模块选取第j浓度调节系数xj对蛋白酶的浓度进行调节时，设定j=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶浓度设定为Wi´，设定Wi´=Wi×xj，控制模块控制蛋白酶配置机构向发酵罐添加浓度为∆W且质量为∆G的蛋白酶，设定∆W=Wi´-Wi，∆G=∆W/Wi×Gi。

具体而言，通过在控制模块设置湿度差值和浓度调节系数，并当实际湿度小于预设湿度范围最小值时，通过控制模块对蛋白酶浓度进行调节并控制蛋白酶配置机构以调节后的蛋白酶浓度向发酵罐中添加蛋白酶，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块还设有第一混合料质量修正系数X1、第二混合料质量质量修正系数X2以及第三混合料质量修正系数X3，设定1＜X1＜X2＜X3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最大值Smax，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最大值的差值∆S，并根据该差值选取对应的混合料质量修正系数对混合料质量进行修正，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X1对混合料质量进行修正；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X2对混合料质量进行修正；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X3对混合料质量进行修正；

当所述控制模块选取第j´修正系数Xj´对混合料质量进行修正时，设定j´=1，2，3，所述控制模块将修正后的混合料质量设定为G´´，若S∉S0，则设定G´´=G×Xj´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G，若S∉S0且T∉T0，则设定G´´=G´×Xj，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G´。

具体而言，通过在控制模块设置第一混合物料质量修正系数，并当实际湿度不在预设温度范围或湿度湿度和实际温度均不在预设范围时，通过控制模块向发酵罐中添加经粉碎筛选机构筛选的混合物料，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了制备的饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，所述控制模块第一温度变化率差值∆Tc1、第二温度变化率∆Tc2、第三温度变化率差值∆Tc3、第一气压变化率差值∆Pc1、第二气压变化率∆Pc2、第三气压变化率∆Pc3、第一蛋白酶补偿量∆G1、第二蛋白酶补偿量∆G2以及第三蛋白酶补偿量∆G3，其中，∆Tc1＜∆Tc2＜∆Tc3，∆Pc1＜∆Pc2＜∆Pc3,∆G1＞∆G2＞∆G3,

当Tc＜Tc0或Pc＜Pc0时，所述控制模块计算实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0的差值∆Tc或计算实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0的差值∆Pc，设定∆Tc=Tc0-Tc，∆Pc=Pc0-Pc，并根据温度变化率差值或气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量对蛋白酶量进行补偿，

当∆Tc1≤∆Tc＜∆Tc2或∆Pc1≤∆Pc＜∆Pc2时，所述控制模块选取第一蛋白酶补偿量∆G1对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc2≤∆Tc＜∆Tc3或∆Pc2≤∆Pc＜∆Pc3时，所述控制模块选取第二蛋白酶补偿量∆G2对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc3≤∆Tc或∆Pc3≤∆Pc时，所述控制模块选取第三蛋白酶补偿量∆G3对蛋白酶量进行补偿；

当所述控制模块选取第n蛋白酶补偿量∆Gn对蛋白酶量进行补偿时，设定n=1，2，3，控制模块将补偿后的蛋白酶量设置为Gb，设定Gb=Gi+∆Gn。

具体而言，通过在控制模块设置温度变化率差值、气压变化率差值以及蛋白酶量补偿量，并当实际温度变化率小于预设温度变化率或实际气压变化率小于预设气压变化率时，控制模块根据实际温度变化率差值或实际气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量对蛋白酶量进行补偿，进一步提高了发酵过程的可控性，从而进一步提高了饲料的品质。

请继续参阅图1所示，本发明所述一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，当Tc＜Tc0且Pc＜Pc0时，所述控制模块根据实际温度变化率差值与实际气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量完成时，以选取的蛋白酶补偿量之和对蛋白酶量进行补偿，并在计算完成时向发酵罐添加蛋白酶。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。 凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，包括：

粉碎筛选机构，用以将物料进行粉碎并进行筛选混合，将筛选完成的混合料作为发酵的基料，其包括用以将物料粉碎的剪切机、筛网，剪切机包括超声振动电机和剪切叶片，筛网分别包括不同目数的两层筛网；

发酵机构，用以发酵所述粉碎筛选机构粉碎的混合料，包括搅拌桶、横向设置在搅拌桶内的搅拌桨、与搅拌桨一端连接的电机、分别设置在搅拌桶侧壁和搅拌桨转轴上的若干个湿度传感器、设置在搅拌桶侧壁上的温度传感器、设置在搅拌桶壁上的pH值监测仪和气压传感器、设置在搅拌桶侧壁上的若干个喷淋器以及设置在搅拌桶底部的加热装置；

蛋白酶配置机构，用以根据发酵饲料时的蛋白酶浓度需求对蛋白酶进行配置，包括蛋白酶储存室、蒸馏水储存室以及混合室；

控制模块，其分别与所述粉碎筛选机构、发酵机构以及蛋白酶配置机构连接，用以在制备饲料过程中对各个机构进行控制；

所述控制模块中设有预设温度范围T0、预设湿度范围S0以及预设气压P0，当饲料发酵D天时，控制模块获取所述温度传感器的实际温度T和多个湿度传感器的湿度值并以湿度值标准差作为实际湿度S，控制模块将该实际温度T与预设温度范围T0以及将该实际湿度S与预设湿度范围S0进行比对，若实际温度T在预设温度范围T0且实际湿度S在预设湿度范围，则控制模块实时获取所述气压传感器的数值，当实际气压P达到预设气压值P0时，所述控制模块判定所述饲料发酵完成，若饲料发酵D天时，所述实际温度和/或实际湿度和/或实际气压未达到预设范围或预设值，控制模块控制对蛋白酶的添加量和/或对物料的添加量进行调节；

所述控制模块还设有预设温度变化率Tc0和预设气压变化率Pc0，当进行饲料发酵时，所述控制模块以t为周期获取温度传感器的实际温度T并计算周期t内的实际温度变化率Tc且控制模块以t为周期获取气压传感器的实际气压P并计算气压变化率Pc0，控制模块将该实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0进行比对以及将该实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0进行比对，若Tc≥Tc0且Pc≥Pc0，则控制模块判定饲料发酵正常，若Tc＜Tc0和/或Pc＜Pc0，则控制模块判定饲料发酵较缓慢。

2.根据权利要求1所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一物料质量M1、第二物料质量M2、第三物料质量M3、第一蛋白酶添加量G1、第二蛋白酶添加量G2以及第三蛋白酶添加量G3，其中，M1＜M2＜M3，G1＜G2＜G3，

当制备饲料时，所述控制模块根据配比向粉碎机构添加各物料后，所述控制模块获取物料的总质量M，并根据该质量选取对应的蛋白酶添加量，以使物料进入发酵罐搅拌混合均匀时，以选取的蛋白酶添加量向发酵罐中添加经蒸馏水稀释的蛋白酶，

当M1≤M＜M2时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第一蛋白酶添加量G1；

当M2≤M＜M3时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第二蛋白酶添加量G2；

当M3≤M时，所述控制模块向混合室输送蛋白酶并将输送的蛋白酶质量设置为第三蛋白酶添加量G3。

3.根据权利要求2所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一质量比B1、第二质量比B2、第三质量比B3、第一浓度W1、第二浓度W2以及第三浓度W3，其中，B1＜B2＜B3，W1＜W2＜W3，

当制备饲料时，所述控制模块控制所述粉碎筛选机构对物料过筛完成时，控制模块获取第一层筛网和第二层筛网筛选后的物料的质量并将两层物料质量进行比对后计算两层物料的质量比值B，控制模块根据该比值选取对应的蛋白酶浓度通过蛋白酶配置机构配置蛋白酶，

当B1≤B＜B2时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第一蛋白酶浓度W1；

当B2≤B＜B3时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第二蛋白酶浓度W2；

当B3≤B时，所述控制模块控制蛋白酶配置机构配置蛋白酶并将蛋白酶浓度设置为第三蛋白酶浓度W3。

4.根据权利要求3所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一混合物质量Ma1、第二混合物质量Ma2、第三混合物质量M3、第一预设气压P1、第二预设气压P2以及第三预设气压P3，其中Ma1＜Ma2＜Ma3，P1＜P2＜P3，

当进行饲料发酵时，所述控制模块获取实际输送至发酵罐的混合物料的质量Ma，并根据实际混合物料的质量对应的设置发酵罐中的预设气压，

当Ma1≤Ma＜Ma2时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第一预设气压P1；

当Ma2≤Ma＜Ma3时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第二预设气压P2；

当Ma3≤Ma时，所述控制模块将发酵罐的预设气压设置为第三预设气压P3。

5.根据权利要求4所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一温度差值∆T1、第二温度差值∆T2、第三温度差值∆T3、第一蛋白酶量调节系数k1、第二蛋白酶量调节系数k2以及第三蛋白酶量调节系数k3，其中，∆T1＜∆T2＜∆T3，设定1＜k1＜k2＜k3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，设定i=1，2，3，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T小于预设温度范围最小值Tmin，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最小值的差值∆T并根据该差值选取对应的蛋白酶量调节系数对蛋白酶量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的蛋白酶量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取第一蛋白酶量调节系数k1对蛋白酶量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取第二蛋白酶量调节系数k2对蛋白酶量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取第三蛋白酶量调节系数k3对蛋白酶量进行调节；

当所述控制模块选取第i´蛋白酶量调节系数ki´对蛋白酶量进行调节时，设定i´=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶量设置为G´，设定G´=G×ki´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´-G。

6.根据权利要求5所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有混合料质量第一调节系数K1、混合料质量第二调节系数K2以及混合料质量第三调节系数K3，设定1＜K1＜K2＜K3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Si且发酵D天时，若所述控制模块获取的所述温度传感器的实际温度与所述预设温度范围的比对结果为T∉T0，若所述实际温度T大于预设温度范围最大值Tmax，则控制模块计算实际温度T与预设温度范围最大值的差值∆T并根据该差值选取对应的混合料质量调节系数对添加的混合料质量进行调节，并在调节完成时计算需要添加的混合料质量，

当∆T1≤∆T＜∆T2时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K1对混合料质量进行调节；

当∆T2≤∆T＜∆T3时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K2对混合料质量进行调节；

当∆T3≤∆T时，所述控制模块选取混合料质量第一调节系数K3对混合料质量进行调节；

当所述控制模块选取混合料质量第i´´调节系数Ki´´对混合料质量进行调节时，设定i´´=1，2，3，控制模块将调节后的混合料质量设定为Ma´，设定Ma´=Ma×Ki´´，控制模块控制粉碎筛选机构向发酵机构输送∆Ma质量的混合料，设定∆Ma=Ma´-Ma，并在向发酵机构输送混合料完成时，向所述混合料喷水。

7.根据权利要求6所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一湿度差值∆S1、第二湿度差值∆S2、第三湿度差值∆S3、第一浓度调节系数x1、第二浓度调节系数x2以及第三浓度调节系数x3，其中，∆S1＜∆S2＜∆S3，设定1＜x1＜x2＜x3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最小值Smin，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最小值的差值∆S，并根据该差值选取对应的浓度调节系数对蛋白酶浓度进行调节，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一浓度调节系数x1对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第二浓度调节系数x2对蛋白酶的浓度进行调节；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第三浓度调节系数x3对蛋白酶的浓度进行调节；

当所述控制模块选取第j浓度调节系数xj对蛋白酶的浓度进行调节时，设定j=1，2，3，控制模块将调节后的蛋白酶浓度设定为Wi´，设定Wi´=Wi×xj，控制模块控制蛋白酶配置机构向发酵罐添加浓度为∆W且质量为∆G的蛋白酶，设定∆W=Wi´-Wi，∆G=∆W/Wi×Gi。

8.根据权利要求7所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块还设有第一混合料质量修正系数X1、第二混合料质量质量修正系数X2以及第三混合料质量修正系数X3，设定1＜X1＜X2＜X3＜2，

当所述控制模块将蛋白酶添加量确定为Gi、蛋白酶浓度确定为Wi且发酵D天时，若控制模块获取的所述湿度传感器的实际湿度值S与所述预设湿度范围S0的比对结果为S∉S0，且实际湿度S小于预设湿度范围的最大值Smax，则控制模块计算实际湿度与预设湿度范围最大值的差值∆S，并根据该差值选取对应的混合料质量修正系数对混合料质量进行修正，

当∆S1≤∆S＜∆S2时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X1对混合料质量进行修正；

当∆S2≤∆S＜∆S3时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X2对混合料质量进行修正；

当∆S3≤∆S时，所述控制模块选取第一混合料质量修正系数X3对混合料质量进行修正；

当所述控制模块选取第j´修正系数Xj´对混合料质量进行修正时，设定j´=1，2，3，所述控制模块将修正后的混合料质量设定为G´´，若S∉S0，则设定G´´=G×Xj´，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G，若S∉S0且T∉T0，则设定G´´=G´×Xj，所述控制模块控制所述蛋白酶配置机构配置蛋白酶量∆G的蛋白酶输送至发酵罐中，设定∆G=G´´-G´。

9.根据权利要求8所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，所述控制模块第一温度变化率差值∆Tc1、第二温度变化率∆Tc2、第三温度变化率差值∆Tc3、第一气压变化率差值∆Pc1、第二气压变化率∆Pc2、第三气压变化率∆Pc3、第一蛋白酶补偿量∆G1、第二蛋白酶补偿量∆G2以及第三蛋白酶补偿量∆G3，其中，∆Tc1＜∆Tc2＜∆Tc3，∆Pc1＜∆Pc2＜∆Pc3,∆G1＞∆G2＞∆G3,

当Tc＜Tc0或Pc＜Pc0时，所述控制模块计算实际温度变化率Tc与预设温度变化率Tc0的差值∆Tc或计算实际气压变化率Pc与预设气压变化率Pc0的差值∆Pc，设定∆Tc=Tc0-Tc，∆Pc=Pc0-Pc，并根据温度变化率差值或气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量对蛋白酶量进行补偿，

当∆Tc1≤∆Tc＜∆Tc2或∆Pc1≤∆Pc＜∆Pc2时，所述控制模块选取第一蛋白酶补偿量∆G1对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc2≤∆Tc＜∆Tc3或∆Pc2≤∆Pc＜∆Pc3时，所述控制模块选取第二蛋白酶补偿量∆G2对蛋白酶量进行补偿；

当∆Tc3≤∆Tc或∆Pc3≤∆Pc时，所述控制模块选取第三蛋白酶补偿量∆G3对蛋白酶量进行补偿；

当所述控制模块选取第n蛋白酶补偿量∆Gn对蛋白酶量进行补偿时，设定n=1，2，3，控制模块将补偿后的蛋白酶量设置为Gb，设定Gb=Gi+∆Gn。

10.根据权利要求9所述的基于蛋白酶制备家禽饲料的发酵设备，其特征在于，当Tc＜Tc0且Pc＜Pc0时，所述控制模块根据实际温度变化率差值与实际气压变化率差值选取对应的蛋白酶补偿量完成，以选取的蛋白酶补偿量之和对蛋白酶量进行补偿，并在计算完成时向发酵罐添加蛋白酶。

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