CN116177404B - 超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置及方法，属于智能化装配式建造技术领域。本发明利用基于集控平台控制的自动举升模块实现多立管智能化吊装施工作业，集控平台接收吊装单元上的第一激光扫描仪以及微型摄像头传递的数据并进行分析处理，对立管吊装过程进行动态调整，保证吊装效率和质量；同时接收智能限位器上第一激光定位器检测数据进行分析处理，控制智能限位器移动，保证从智能限位器出来的钢丝绳与定滑轮线槽中心始终对齐。本发明还通过遥控装置控制智能套管组装模块中各滑轨运动，对套管进行自动化定位，利用套管连接件将定位完成的套管连接为整体，保证各楼层套管中心处于同一垂线上，为后续立管顺利吊装奠定基础。

Description

超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置及方法

技术领域

本发明属于智能化装配式建造技术领域，尤其涉及一种超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置及方法。

背景技术

立管是超高层建筑中机电系统的重要组成部分，一般设置立管管井，将立管在管井中集中布置，导致管井内立管数量众多、空间狭小、作业难度大、施工效率低。传统施工技术先进行立管、套管初步定位和安装，后进行立管、套管精准定位，最后进行楼板混凝土施工。随着一次直埋技术的发展，立管套管需要在楼板施工阶段配合土建专业进行预留预埋，但在混凝土浇筑时，受模板受力变形、混凝土冲击及人员误碰撞等多种因素影响，套管易发生偏移，导致上下两层套管中心不在一条中垂线上，立管穿套管困难、甚至无法穿管，只能通过返工返修加以解决。同时，管井处为狭小空间，作业空间受限，施工机械难以使用，传统做法多将一层立管截为三段，通过人工进行抬运和安装，作业难度大、施工效率低、安全风险高，且大幅增加了接口数量，提高了作业量及质量隐患。因此，亟需针对套管一次直埋定位精度低、立管安装效率低等问题进行技术创新，研发相关智能控制装置及成套技术，提高立管安装工艺品质及作业效率。

发明内容

针对现有技术中存在不足，本发明提供了一种超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置及方法，解决了传统的人工安装作业所存在的施工效率低下、管道接口众多、工艺品质不高、安全风险严重等问题。

本发明是通过以下技术手段实现上述技术目的的。

一种超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置，包括集控平台、自动举升模块、智能套管组装模块、套管连接件、套管、立管、套筒；自动举升模块与集控平台信号连接，受其控制，进行多立管自动化同步吊装施工作业；智能套管组装模块采用遥控装置及可调式套管拼接装置对多根套管进行自动化定位；套管连接件用于将已定位完成的多根套管连接为整体，形成套管模块；超高层建筑每个吊装区间的每一楼层上均安装有套管模块，多根立管吊装后竖向连接形成立管模块，立管模块穿过套管模块并固定在楼层上；套筒安装在超高层建筑每个吊装区间首层的套管中，用于供立管放置，待立管吊装施工完成后取下。

进一步地，所述自动举升模块包括安装在固定基座上的第一驱动电机，卷筒单元、智能限位器，还包括定滑轮轨道单元、移动式定滑轮单元、吊装单元；第一驱动电机输出端连接的转轴上固定有多个卷筒单元，卷筒单元上的钢丝绳依次穿过智能限位器、移动式定滑轮单元后与吊装单元连接。

进一步地，所述定滑轮轨道单元包括工字钢，工字钢下翼缘板上设置滚动轨道，工字钢腹板下部两侧均沿长度方向开设有两条滑槽，工字钢一端采用钢板焊接封堵，另一端安装有可开启式钢板；

移动式定滑轮单元包括位于滚动轨道上的主动滚轮和随动滚轮，主动滚轮连接的连接轴一端嵌入工字钢腹板上的滑槽内，另一端与第三驱动电机相连，随动滚轮连接的连接轴两端分别嵌入工字钢腹板上的的滑槽内以及夹紧装置内壁开设的滑槽中；第三驱动电机安装在夹紧装置壳体外壁上，通过无线信号传输装置与集控平台信号连接，集控平台通过控制第三驱动电机调整移动式定滑轮单元位置；夹紧装置为顶部开口的方钢结构，夹紧装置与工字钢腹板两侧的滑槽卡接固定，夹紧装置底部安装有定滑轮。

进一步地，所述智能限位器包括与卷筒单元平行且焊接在固定基座上的导轨，导轨上安装有滑块，滑块上开设有供钢丝绳穿过的贯通孔，滑块外侧安装有第二驱动电机；导轨中部沿长度方向开有滚轮槽和轴槽，滚轮槽中安装有第一滚轮，第一滚轮连接滚轮轴，滚轮轴穿过轴槽以及滑块后与第二驱动电机连接，第二驱动电机通过无线信号传输装置与集控平台信号连接；滑块上部安装有第一激光定位器，用于检测智能限位器与定滑轮线槽之间的相对位置，并将检测数据传输至集控平台，集控平台进行分析处理，通过控制第二驱动电机将智能限位器移动至与定滑轮线槽中心对齐的位置。

进一步地，所述吊装单元包括吊环，吊环与钢丝绳末端的吊钩连接，吊环下端焊接有用于与立管对接的连接段，连接段剖面为倒U形，连接段内壁设置有内螺纹；吊环内侧还安装有第一激光扫描仪和微型摄像头，分别用于对吊环与套管之间的相对位置进行动态扫描、对吊装过程进行拍摄，扫描以及拍摄数据均通过内置无线通信模块传递至集控平台，集控平台基于PLC对吊环与套管之间的相对位置进行分析计算，对立管吊装过程进行动态调整。

进一步地，所述套筒为底部封堵、顶端开口的空心圆柱状结构，套筒内固定安装有第一液压杆，第一液压杆配置有无线信号传输装置，与集控平台信号连接，第一液压杆顶部伸缩端焊接有一块与套筒尺寸相匹配的圆形钢板，用于放置立管；

套管为两端开口的空心圆柱状结构，套管底部边缘设置有圆弧形边缘板，圆弧形边缘板上开设有安装孔，圆弧形边缘板上还焊接有薄钢板作为翅片。

进一步地，所述智能套管组装模块包括遥控装置、可调式套管拼接装置，可调式套管拼接装置包括底板、外框、纵向滑轨、横向滑轨、智能移动装置；

底板上焊接外框，外框表面设置x、y轴刻度线，外框上的坐标原点位置处安装有第二激光扫描仪，用于对可调式套管拼接装置整体进行场景扫描，并将扫描数据传递至遥控装置进行分析处理；

纵向滑轨用于调整套管在x轴方向上的位置，两两成组，每组的两个纵向滑轨分为主动纵向滑轨和从动纵向滑轨，其中，与外框成组的纵向滑轨为从动纵向滑轨，纵向滑轨两端均伸入外框内侧面开设的T型槽中，可沿T型槽自由滑动；

纵向滑轨内侧面也开设有T型槽，成组的两个纵向滑轨之间、纵向滑轨与外框之间均滑动安装有多根横向滑轨，横向滑轨两端伸入外框或纵向滑轨内侧面开设的T型槽中，可沿T型槽自由滑动；横向滑轨用于调整套管在y轴方向上的位置，两两成组，成组的两个横向滑轨分为主动横向滑轨和从动横向滑轨，且横向滑轨为可伸缩的拼接式结构；

主动横向滑轨一端、主动纵向滑轨一端均连接有智能移动装置，智能移动装置通过信号传输模块与遥控装置进行信息交互，包括位于外框或纵向滑轨内部的第四驱动电机第四驱动电机输出端与滚轴连接，滚轴上安装第三滚轮且滚轴另一端与相应的滑轨连接；成组的横向滑轨之间、成组的纵向滑轨之间、成组的纵向滑轨与外框之间均安装第二液压杆，第二液压杆内部安装有压力传感器，压力传感器检测到的压力信号通过信号传输模块传递至遥控装置进行分析处理。

进一步地，所述套管连接件包括定位套箍以及对拉螺杆，定位套箍端口设计为L型，定位套箍的L型端口以及背部均开设有螺栓孔，定位套箍套设在定位完成的套管上部外表面，相邻定位套箍之间通过对拉螺杆连接，对拉螺杆两端均拧入螺栓孔中。

一种利用上述超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法，包括如下过程：

步骤1：首先通过智能套管组装模块完成同一楼层上的各个套管之间的自动定位，然后利用套管连接件将定位完成的各套管连接起来，组成套管模块，运输至施工现场；

步骤2：在施工现场，自下而上依次定位安装各楼层上所需的套管模块，其中，第一层楼层上的套管模块定位安装位置通过全站仪确定，其余楼层套管模块与第一层楼层套管模块垂直对中，安装时，首先采用“两点定位+一点复核”的方式初步确定拟施工楼层上套管模块位置；然后，在第一层楼层上套管模块中随机选择的两个套管的中心位置设置第二激光定位器，第二激光定位器发射的激光垂直照射至拟施工楼层模板上，标记激光点位置；然后采用两人配合方式，通过成对的中心开有小孔的磁铁进行套管模块安装位置的二次确定；

步骤3：对超高层建筑进行吊装区间竖向划分，以吊装区间顶层为立管吊装作业层，吊装区间首层为立管连接作业层；基于吊装区间内各层层高确定每节立管的长度，进行工厂化批量预制；采用二维码技术对每节立管的信息进行集成，并粘贴于立管表面；然后将立管运输至现场，采用移动端扫描二维码提取相应立管信息，在立管连接作业层上，按顺序将各立管依次排布完成；并且在每个吊装区间的首节立管的一端外表面设置外螺纹，用于与吊装单元中的连接段对接；

步骤4：在每个吊装区间首层的套管中均安装上套筒，用于后续放置立管；

步骤5：根据划分的吊装区间，采用倒装法分区吊装立管，首先确定定滑轮轨道单元长度及安装位置，然后将其固定在吊装作业层楼板底部；然后根据同步吊装的立管数量确定定滑轮数量，并在吊装作业层的套管中心位置设置第三激光定位器，第三激光定位器发射的垂直激光照射位置即为定滑轮初始安装位置，据此将多个定滑轮依次从定滑轮轨道单元一端置入滚动轨道上的相应位置处，然后安装第一驱动电机、卷筒单元、智能限位器；最后，集控平台基于第一激光定位器检测数据控制智能限位器对准定滑轮的线槽，保证智能限位器、定滑轮、立管中心点处于同一垂直平面上；

步骤6：集控平台控制第一驱动电机工作，卷筒旋转，将末端带有吊钩的钢丝绳逐渐下放，钢丝绳穿过各层套管直至下放至吊装区间的首层；然后将吊装单元的连接段与首节立管连接，并将首节立管置入套筒中，然后将吊钩与吊装单元的吊环连接；

步骤7：通过集控平台设置第一驱动电机提升速度及提升高度，由第一驱动电机带动卷筒旋转，将首节立管提升指定距离；在吊装提升过程中，吊装单元上的微型摄像头将立管穿套管过程实时传输至集控平台，同时，第一激光扫描仪对吊环与套管的相对位置进行实时扫描，第一激光定位器自动检测智能限位器与定滑轮线槽之间的相对位置，各项数据实时传输至集控平台，集控平台对吊环与套管的相对位置以及智能限位器与定滑轮线槽的相对位置进行实时分析，动态调整定滑轮、智能限位器位置，保证吊装单元始终处于套管中间位置，保证智能限位器始终与定滑轮的线槽对中；

步骤8：首节立管提升至指定距离后，再将下一节立管置入套筒中，随后根据实际需要将立管卡套置于下一节立管与套筒之间，保证立管处于垂直状态；然后，集控平台控制套筒中的第一液压杆工作，将下一节立管抬升，令其上端口与首节立管下端口靠近对齐，然后将其与首节立管连接起来；

步骤9：重复步骤7至8，继续提升连接完成的两节立管，然后继续连接下一节立管，直至将该吊装区间内所有立管吊装完成，然后将立管固定住；

步骤10：重复步骤6至9，直至所有吊装区间的立管全部吊装完成。

进一步地，所述步骤1中，通过智能套管组装模块完成同一楼层上的各个套管之间的自动定位的具体过程如下：

首先将多个套管放入由横向滑轨及纵向滑轨组成的矩形孔中，然后在遥控装置上设置各套管的x、y轴坐标，遥控装置自动计算横向滑轨、纵向滑轨理论x、y轴坐标；然后启动第二激光扫描仪进行场景扫描，扫描数据传输至遥控装置；遥控装置基于PLC模块分析各滑轨的实际x、y轴坐标，进而确定各滑轨的移动距离；

然后启动纵向滑轨连接的第四驱动电机，令成组的纵向滑轨整体运动到套管x坐标位置处，然后启动横向滑轨连接的第四驱动电机，令成组的横向滑轨整体运动到套管y轴坐标位置处；接着，遥控装置控制第二液压杆工作，收紧从动横向滑轨以及从动纵向滑轨；

当遥控装置基于PLC模块分析出第二液压杆内部压力传感器传递的压力数值上升后，控制第二液压杆停止工作，此时各滑轨与套管贴合，套管自动定位完成。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明创新了超高层建筑狭小空间立管智能化、高效化施工装置及施工方法，实现了多根立管同时吊装，并基于PLC对吊装过程进行动态监控和智能调整，保障吊装过程顺利进行，解决了传统作业方式将一层立管分为多段进行人工安装导致的施工效率低下、管道接口众多、工艺品质不高、安全风险严重等问题。

2、本发明研发了智能套管组装模块及对应的自动定位调节方法，提高了套管模块的定位效率及定位精度，保证了各楼层套管中心能够始终处于同一垂线上，为立管顺利吊装奠定基础。

附图说明

图1为本发明所述自动举升模块示意图；

图2为第一驱动电机与卷筒单元连接示意图；

图3为智能限位器结构示意图；

图4为移动式定滑轮单元安装示意图；

图5为可开启式钢板安装示意图；

图6为移动式定滑轮单元剖面图；

图7为吊装单元与立管连接正面示意图；

图8为吊装单元与立管连接侧面示意图；

图9为套筒以及立管卡套安装示意图；

图10为智能套管组装模块结构示意图；

图11为T型槽示意图；

图12为组成横向滑轨的相邻两段钢板插接连接节点示意图；

图13为主动横向滑轨端部的智能移动装置安装示意图；

图14为图13中的A-A向剖面图；

图15为套管结构示意图；

图16为套管连接件连接示意图；

图17为集控平台控制逻辑示意图；

图18为磁铁定位示意图。

图中：1-第一驱动电机；2-固定基座；3-卷筒单元；300-卷筒；301-钢丝绳；4-智能限位器；400-导轨；401-滑块；402-第一滚轮；403-第二驱动电机；404-激光定位器；5-定滑轮轨道单元；500-工字钢；501-夹紧装置滑槽；502-连接轴滑槽；503-可开启式钢板；504-中轴；505-固定桩；506-旋转铰链；507-滚动轨道；6-移动式定滑轮单元；600-第二滚轮；601-夹紧装置；602-连接轴；603-第三驱动电机；604-定滑轮；7-吊装单元；700-吊环；701-连接段；702-第一激光扫描仪；703-微型摄像头；8-套管；800-圆弧形边缘板；801-翅片；9-立管；10-智能套管组装模块；1000-底板；1001-外框；1002-纵向滑轨；1003-横向滑轨；1004-连接块；1005-第四驱动电机；1006-第三滚轮；1007-轨道；1008-滚轴；1009-第二液压杆；1010-第二激光扫描仪；11-定位套箍；12-对拉螺杆；13-立管卡套；14-套筒；1400-第一液压杆；1401-圆形钢板；15-磁铁。

具体实施方式

下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。

本发明所述的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置，包括自动举升模块、集控平台、智能套管组装模块、套管连接件以及若干套管8、立管9、套筒14。自动举升模块用于将立管9分区吊装至超高层建筑相应楼层上；自动举升模块与集控平台信号连接，受其控制，实现多立管9自动化同步吊装施工作业；智能套管组装模块采用遥控装置及可调式套管拼接装置对多根套管8进行自动化定位，套管连接件用于将安装在同一楼层上的且已定位完成的多个套管8连接为整体，形成套管模块，实现套管8的模块化、精准化安装。

如图1所示，自动举升模块包括安装在固定基座2上的第一驱动电机1、卷筒单元3、智能限位器4，还包括定滑轮轨道单元5、移动式定滑轮单元6、吊装单元7。

如图1、2所示，固定基座2为型钢结构，其上开有孔洞，实际施工中通过地脚螺栓固定在相应楼层上，可根据实际使用需求，通过“螺栓+钢板”进行连接以增加长度。第一驱动电机1输出端通过联轴器连接转轴，转轴上固定安装有多个卷筒单元3，卷筒单元3为模块化结构，实际施工中可结合吊装立管9数量灵活组装对应数量的卷筒单元3；卷筒单元3包括卷筒300和钢丝绳301，卷筒300安装在转轴上，卷筒300上缠绕有钢丝绳301，钢丝绳301另一端依次穿过智能限位器4、移动式定滑轮单元6后与吊装单元7连接。

如图2、3所示，每个卷筒300一侧均对应安装有一个智能限位器4，智能限位器4包括导轨400、滑块401、第一滚轮402、第二驱动电机403、第一激光定位器404。导轨400与卷筒300平行，且焊接在固定基座2上，导轨400中部沿长度方向开有滚轮槽和轴槽，便于安装第一滚轮402和滚轮轴；滑块401上开设有供钢丝绳301穿过的贯通孔，滑块401安装于导轨400上，滑块401外侧安装有第二驱动电机403；第一滚轮402位于导轨400内部的滚轮槽中，第二驱动电机403输出端穿过滑块401后通过滚轮轴与第一滚轮402相连；第二驱动电机403通过无线信号传输装置与集控平台信号连接，受其控制，在第二驱动电机403的带动下，第一滚轮402转动，进而能够带动滑块401整体沿着导轨400自由移动，调整智能限位器4与移动式定滑轮单元6之间的钢丝绳301的角度。第一激光定位器404位于滑块401上部，用于对准定滑轮604线槽中心位置，当定滑轮604位置发生变化时，第一激光定位器404自动检测智能限位器4与定滑轮604线槽之间的相对位置，并将数据传输至集控平台，集控平台基于PLC进行分析计算，发出距离调节指令至第二驱动电机403，将智能限位器4移动至与定滑轮604线槽中心对齐的位置。

如图4、5、6所示，定滑轮轨道单元5包括工字钢500，工字钢500下翼缘板上设置三角形凸起作为移动式定滑轮单元6中第二滚轮600的滚动轨道507，工字钢500腹板下部两侧均沿长度方向开设有两条滑槽（分别为夹紧装置滑槽501和连接轴滑槽502），分别用于安装移动式定滑轮单元6中的夹紧装置601及连接轴602。工字钢500一端采用钢板焊接封堵，防止第二滚轮600滚出滚动轨道507外，另一端安装有可开启式钢板503，便于移动式定滑轮单元6的安放和取出，且可开启式钢板503尺寸与工字钢500截面外边缘相同；具体地，工字钢500另一端的下翼缘板端部另外焊接有一段接长钢板，该段接长钢板上焊接有一根中轴504，可开启式钢板503底部靠近两拐角的位置处均设置有一连接件，该连接件上贯通开设有供中轴504穿过的安装孔，可开启式钢板503通过连接件插入安装在中轴504上，实现自由转动。工字钢500另一端的上翼缘板外侧对称焊接有一组固定桩505，可开启式钢板503上部两侧均安装有旋转铰链506，旋转铰链506另一端设置有与固定桩505相匹配的槽口，可开启式钢板503旋转合上时，旋转铰链506的槽口与固定桩505扣接配合，实现对可开启式钢板503上部的固定。

实际施工中，工字钢500通过高强度膨胀螺栓紧固于楼板顶面，工字钢500、高强度膨胀螺栓的型号需要根据拟吊装的最大立管9重量进行计算和选型，本实施例中，工字钢500荷载通过下式计算得到：

式中，为一个立管模块（本实施例中将每个吊装区间首层至顶层连接起来的多个竖向立管9看作为一个立管模块）的重量，单位为kg；/>为一个立管模块上吊装单元7的重量，单位为kg；/>为一个立管模块上吊索具的重量（具体包括吊钩、吊钩与定滑轮604之间钢丝绳301的重量），单位为kg；/>为定滑轮604进出钢丝绳301之间的夹角；/>指代每个立管模块的编号；/>为立管模块的数量；/>为工字钢500承担的荷载，单位为kg；/>为静载荷系数，取值为1.1；/>为静载荷系数，取值为1.1～1.2。

如图4、5、6所示，移动式定滑轮单元6包括第二滚轮600、夹紧装置601、连接轴602、第三驱动电机603、定滑轮604。两个第二滚轮600分别位于工字钢500腹板两侧的滚动轨道507上，分为主动滚轮和随动滚轮；主动滚轮连接的连接轴602一端嵌入工字钢500腹板上的连接轴滑槽502中，另一端与第三驱动电机603相连，随动滚轮连接的连接轴602两端分别嵌入工字钢500腹板上的连接轴滑槽502中以及夹紧装置601内壁开设的滑槽中。第三驱动电机603安装在夹紧装置601壳体外壁上，其上安装有无线信号传输装置，用于与集控平台信号连接，受集控平台控制，实现运行状态调整。夹紧装置601为顶部开口的方钢结构，夹紧装置601与工字钢500腹板两侧的夹紧装置滑槽501卡接固定，紧密贴合；夹紧装置601底部采用两块倒梯形钢板焊接有钢轴，钢轴上安装有定滑轮604。在集控平台的控制下，第三驱动电机603能够带动与主动滚轮连接的连接轴602转动，进而带动主动滚轮沿着工字钢500下翼缘板上的滚动轨道507滚动，进而带动移动式定滑轮单元6整体进行位置调整。

如图7、8所示，吊装单元7包括吊环700、连接段701、第一激光扫描仪702、微型摄像头703。吊环700与钢丝绳301末端的吊钩连接，吊环700下端焊接有用于与立管9对接的连接段701，连接段701剖面为倒U形，连接段701内壁设置有内螺纹；吊环700内侧还安装有第一激光扫描仪702和微型摄像头703，第一激光扫描仪702用于对吊环700与套管之间的相对位置进行动态扫描，微型摄像头703用于对吊装过程进行拍摄，两者均内置无线通信模块，将扫描信息、视频信号传递至集控平台，集控平台基于PLC对吊环700与套管8之间的相对位置进行分析计算，对立管9吊装过程进行动态调整。

如图9所示，套筒14为底部封堵、顶端开口的空心圆柱状结构，套筒14内固定安装有第一液压杆1400，第一液压杆1400配置有无线信号传输装置，与集控平台信号连接，通过集控平台对第一液压杆1400的升降进行控制；第一液压杆1400顶部伸缩端焊接有一块与套筒14尺寸相匹配的圆形钢板1401，用于放置立管9，待施工完成后取出重复周转使用。

如图15所示，套管8为两端开口的空心圆柱状结构，套管8底部边缘设计为圆弧形（以下简称圆弧形边缘板800），便于后续立管9吊装时能够顺入套管8中，圆弧形边缘板800上开设有安装孔，便于后续套管8定位后通过螺钉将其与楼层模板固定；圆弧形边缘板800上还焊接有薄钢板作为翅片801，能够增加后续套管8与楼板混凝土之间的咬合力，降低套管8从建筑结构上脱落的风险。

如图10所示，智能套管组装模块包括遥控装置、可调式套管拼接装置；可调式套管拼接装置包括底板1000、外框1001、纵向滑轨1002、横向滑轨1003、智能移动装置。底板1000上焊接有外框1001，外框1001由多块内侧面开槽的方钢焊接组成，纵向滑轨1002、横向滑轨1003安装在外框1001中，外框1001表面设置有x、y轴刻度线，且x、y轴形成的坐标系以外框1001左下角相交处作为坐标原点。

如图10所示，纵向滑轨1002用于调整套管8在x轴方向上的位置，两两成组（其中，最左侧纵向滑轨1002与外框1001成组），每组的两个纵向滑轨1002分为主动纵向滑轨和从动纵向滑轨，与外框1001成组的纵向滑轨1002为从动纵向滑轨。纵向滑轨1002两端均伸入外框1001内侧面开设的T型槽中，可沿T型槽自由滑动。纵向滑轨1002内侧面也开设有T型槽，每组的两个纵向滑轨1002之间以及最左侧纵向滑轨1002与外框1001之间均滑动安装有多根横向滑轨1003，具体地，横向滑轨1003两端伸入外框1001内侧面开设的T型槽或纵向滑轨1002内侧面开设的T型槽中，横向滑轨1003可沿T型槽自由滑动，如图11所示的T型槽的设计可防止横向滑轨1003脱离外框1001或纵向滑轨1002。

横向滑轨1003用于调整套管8在y轴方向上的位置，位于相邻两个纵向滑轨1002或纵向滑轨1002与外框1001之间，两两成组，每组的两个横向滑轨1003分为主动横向滑轨和从动横向滑轨。横向滑轨1003为拼接式结构，由多段钢板通过连接块1004插接组成，保证其整体长度可调，能够用于多种直径尺寸的套管8的定位；具体地，组成横向滑轨1003的相邻两段钢板插接连接节点如图12所示，连接块1004为“S”型，连接块1004两侧均开设有供钢板插入的孔洞，钢板末端为“L”型，连接节点处两块钢板分别插接安装在连接块1004两侧孔洞中，组成完整的横向滑轨1003结构。

所述主动横向滑轨一端、主动纵向滑轨一端均连接有智能移动装置。如图10、13、14所示，智能移动装置包括位于外框1001或纵向滑轨1002内部的第四驱动电机1005、第三滚轮1006、轨道1007、滚轴1008、信号传输模块，还包括第二液压杆1009；智能移动装置通过信号传输模块与遥控装置进行信息交互，接受其控制。

针对主动横向滑轨，其左端端部通过螺栓安装滚轴1008，滚轴1008另一端与第四驱动电机1005连接，且滚轴1008上还安装有第三滚轮1006，外框1001或纵向滑轨1002内部均设置有凸起作为第三滚轮1006移动的轨道1007；成组的两根横向滑轨1003之间安装第二液压杆1009，能够调整相邻两根横向滑轨1003间距，且第二液压杆1009的伸缩端连接在从动横向滑轨上。

针对主动纵向滑轨，其端部的滚轴1008、第四驱动电机1005、第三滚轮1006的连接与主动横向滑轨相同，不再赘述；成组的两根纵向滑轨1002之间、成组的纵向滑轨1002与外框1001之间均安装第二液压杆1009，且第二液压杆1009的伸缩端连接在从动纵向滑轨上。

所述第二液压杆1009内部还安装有压力传感器，压力传感器检测到的压力信号通过信号传输模块传递至遥控装置进行分析处理。外框1001上的坐标原点位置处还安装有第二激光扫描仪1010，用于对可调式套管拼接装置整体进行场景扫描，并将扫描数据传递至遥控装置进行分析处理。

实际应用中，首先根据套管8位置调整要求，在遥控装置上设置各套管8的x、y轴坐标，遥控装置自动计算横向滑轨1003、纵向滑轨1002理论x、y轴坐标；然后采用第二激光扫描仪1010进行场景扫描，扫描数据传输至遥控装置；遥控装置基于PLC模块分析各滑轨的实际x、y轴坐标，以此为基础确定各滑轨的移动距离；最后从右到左启动纵向滑轨1002连接的第四驱动电机1005，令成组的纵向滑轨1002整体运动到套管8x坐标位置处，然后启动横向滑轨1003连接的第四驱动电机1005，令成组的横向滑轨1003整体运动到套管8y轴坐标位置处；当主动横向滑轨以及主动纵向滑轨均移动到位后，采用第二液压杆1009收紧从动横向滑轨以及从动纵向滑轨。在上述调整过程中，遥控装置基于PLC模块实时分析压力传感器传输来的数据，当各滑轨接触套管8后受到阻挡，第二液压杆1009内部压力骤然上升，PLC模块控制第二液压杆1009停止工作，保证各滑轨与套管8贴合，自动完成各滑轨的移动工作。实际使用中，先将多个套管8放入横向滑轨1003及纵向滑轨1002组成的矩形孔中，通过遥控装置设置每个套管8的坐标位置，然后由遥控装置基于PLC自动控制各滑轨带动套管8移动，实现套管8的快速精确定位。

如图16所示，套管连接件包括定位套箍11以及对拉螺杆12，定位套箍11背部开设有螺栓孔，端口设计为L型，便于搭接形成一个完整的环状结构，且定位套箍11的L型端口上也开设有螺栓孔；定位套箍11套设在套管8上部外表面（保证后续套管8定位安装在楼板上后，定位套箍11位于楼板混凝土浇筑顶面以上，便于楼板混凝土终凝以后取下重复利用），相邻定位套箍11之间通过对拉螺杆连接，对拉螺杆12两端均拧入螺栓孔中，至此，实现了套管8定位的装配化、智能化、高效化，可以整体移动至现场安装，避免了后续混凝土浇筑作业可能导致的套管8相对位置变化以及进行调整补救导致的措施费及工期成本的增加。

集控平台包括显示屏、第一激光扫描仪监测模块、定滑轮移动控制模块、智能限位器调节模块、第一液压杆高度调节模块、第一驱动电机转速调节模块、视频监控模块、信号传输模块。集控平台集成PLC控制，通过4G/5G信号进行数据传输，对第一驱动电机1、第二驱动电机403、第三驱动电机603、第一液压杆1400、微型摄像头703、第一激光扫描仪702传递的信息进行接收、处理、显示，根据处理结果，进行定滑轮604位置调整、智能限位器4位置调整、第一液压杆1400升降调整、第一驱动电机1转速调整等。

利用上述超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法，包括如下过程：

步骤1：基于图纸标注的立管9尺寸及相对位置，在工厂内预制加工完成若干套管8，通过智能套管组装模块完成同一楼层上的各个套管8之间的定位，然后利用套管连接件将定位完成的同一楼层上的各个套管8连接起来，组成套管模块，运输至施工现场；

步骤2：在施工现场，自下而上依次定位安装各楼层上所需的套管模块，其中，第一层楼层上的套管模块定位安装位置通过全站仪确定，其余楼层套管模块需与第一层楼层套管模块垂直对中，具体的定位安装方法如下：

首先采用“两点定位+一点复核”方式初步确定下一拟施工楼层上套管模块的位置：在拟施工楼层设置定位基准点，采用全站仪进行两个套管8的初步定位，再随机挑选第三个套管8进行位置校核，校核无误则拟施工楼层上的套管模块的位置即可初步确定；

然后，基于第一层楼层上的套管模块位置，二次确定拟施工楼层套管模块的位置：在第一层楼层上套管模块中套管8中心位置（随机选择2个套管8）处设置第二激光定位器，第二激光定位器发射的激光垂直照射至拟施工楼层模板上，标记激光点位置；然后，采用两人配合方式，通过成对的中心开有小孔的铁磁性圆柱体（以下简称“磁铁15”）进行套管8定位：参照图18，一人在模板一侧放置磁铁15并保持不动，保证激光点位于该磁铁15中心孔中，另一人在模板另一侧上初步确定的套管8定位位置涂抹润滑油，并放置另一块磁铁15，该磁铁15基于异性相吸原理自由滑动，当其稳定下来后，其中心位置即为套管8的中心位置，进行位置标记，据此即可实现对套管模块安装位置的二次确定；

待套管模块位置确定好后，采用螺钉穿过套管8圆弧形边缘板800上的安装孔，将套管8临时固定在模板上，并采用顶盖对套管8顶部进行封盖保护；采用上述方法完成所有施工楼层套管模块位置的精准定位及施工；鉴于楼层混凝土浇筑过程中，套管模块的位置可能发生变化，因而在混凝土浇筑过程中，保持下部楼层设置的第二激光定位器持续运行，对套管模块的位置持续进行动态监测，混凝土浇筑过程中相关人员进行过程旁站，及时对套管模块的位置进行调整。

步骤3：对超高层建筑进行吊装区间竖向划分（一般以避难层作为划分界限），以吊装区间顶层为立管吊装作业层，吊装区间首层为立管连接作业层；基于吊装区间内各层层高确定每节立管9的长度，进行工厂化批量预制；采用二维码技术对每节立管9的类别、所在楼层、长度、管径等信息进行集成，并粘贴于立管9表面易于识别处；然后将立管9运输至现场，采用移动端扫描二维码提取相应立管9管道信息，在立管连接作业层上，按照顶层立管9、次顶层立管9直至首层立管9的顺序将各立管依次排布完成；然后在每个吊装区间的首节立管9一端外侧进行套丝处理，形成外螺纹，便于后续与吊装单元7中的连接段701对接；

步骤4：在每个吊装区间首层的套管8中均安装上套筒14，用于后续放置立管9。

步骤5：根据划分的吊装区间，采用倒装法分区吊装立管9；

首先，确定定滑轮轨道单元5长度及安装位置，保证定滑轮轨道单元5在长度方向应覆盖立管模块跨度，且定滑轮轨道单元5中心线位置与立管模块中心线位置偏离一个定滑轮604半径的距离，然后采用膨胀螺栓将定滑轮轨道单元5固定在吊装作业层楼板底部；

然后，根据同步吊装的立管9数量确定定滑轮604数量，并在吊装作业层的套管8中心位置设置第三激光定位器，第三激光定位器发射的垂直激光照射位置即为定滑轮604初始安装位置，据此将多个定滑轮604依次从定滑轮轨道单元5一端置入滚动轨道507上的相应位置处；

然后，根据定滑轮轨道单元5安装第一驱动电机1和卷筒单元3，令其与定滑轮轨道单元5方向平行，同时令每个卷筒单元3的中间位置对准相应移动式定滑轮604的线槽，采用膨胀螺栓将第一驱动电机1和卷筒单元3固定在楼板上；

最后，集控平台基于第一激光定位器404检测数据控制智能限位器4对准定滑轮604的线槽，保证智能限位器4、定滑轮604、立管9中心点处于同一垂直平面上。

步骤6：集控平台控制第一驱动电机1工作，卷筒300旋转，将末端带有吊钩的钢丝绳301逐渐下放，钢丝绳301穿过各层套管8直至下放至吊装区间的首层（即立管连接作业层）区域；然后将吊装单元7的连接段701与首节立管9连接，并将首节立管9置入套筒14中，然后将吊钩与吊装单元7的吊环700连接。

步骤7：通过集控平台设置第一驱动电机1提升速度及提升高度，由第一驱动电机1带动卷筒300旋转，将首节立管9提升指定距离（以首节立管9末端距离楼面高度为1.5m为宜）；在吊装提升过程中，吊装单元7上的微型摄像头703将立管9穿套管8过程实时传输至集控平台，同时，第一激光扫描仪702对吊环700与套管8的相对位置进行实时扫描，第一激光定位器404自动检测智能限位器4与定滑轮604线槽之间的相对位置，各项数据实时传输至集控平台，集控平台对吊环700与套管8的相对位置以及智能限位器4与定滑轮604线槽的相对位置进行实时分析，并通过如图17所示的控制逻辑动态调整定滑轮604、智能限位器4位置，保证吊装单元7始终处于套管8中间位置，保证智能限位器4始终与定滑轮604的线槽对中。

步骤8：首节立管9提升至指定距离后，再将次顶层立管9置入套筒14中，随后根据实际需要将立管卡套13置于次顶层立管9与套筒14之间，保证次顶层立管9处于垂直状态；然后，集控平台控制套筒14中的第一液压杆1400工作，将次顶层立管9抬升，令其上端口与首节立管9下端口靠近对齐，然后采用焊接、承插连接或螺纹连接等方式进行连接。

步骤9：重复步骤7至8，继续提升连接完成的立管9，然后继续连接下一立管9，直至将该吊装区间内所有立管9吊装完成，然后通过井字形支架等结构将立管9固定住；

步骤10：重复步骤6至9，直至所有吊装区间的立管9全部吊装完成。

所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种利用超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法，其特征在于，超高层建筑狭小空间多立管智能化施工装置包括集控平台、自动举升模块、智能套管组装模块、套管连接件、套管(8)、立管(9)、套筒(14)；自动举升模块与集控平台信号连接，受其控制，进行多立管(9)自动化同步吊装施工作业；智能套管组装模块采用遥控装置及可调式套管拼接装置对多根套管(8)进行自动化定位；套管连接件用于将已定位完成的多根套管(8)连接为整体，形成套管模块；超高层建筑每个吊装区间的每一楼层上均安装有套管模块，多根立管(9)吊装后竖向连接形成立管模块，立管模块穿过套管模块并固定在楼层上；套筒(14)安装在超高层建筑每个吊装区间首层的套管(8)中，用于供立管(9)放置，待立管吊装施工完成后取下；

所述自动举升模块包括安装在固定基座(2)上的第一驱动电机(1)，卷筒单元(3)、智能限位器(4)，还包括定滑轮轨道单元(5)、移动式定滑轮单元(6)、吊装单元(7)；第一驱动电机(1)输出端连接的转轴上固定有多个卷筒单元(3)，卷筒单元(3)上的钢丝绳(301)依次穿过智能限位器(4)、移动式定滑轮单元(6)后与吊装单元(7)连接；

所述定滑轮轨道单元(5)包括工字钢(500)，工字钢(500)下翼缘板上设置滚动轨道(507)，工字钢(500)腹板下部两侧均沿长度方向开设有两条滑槽，工字钢(500)一端采用钢板焊接封堵，另一端安装有可开启式钢板(503)；

移动式定滑轮单元(6)包括位于滚动轨道(507)上的主动滚轮和随动滚轮，主动滚轮连接的连接轴(602)一端嵌入工字钢(500)腹板上的滑槽内，另一端与第三驱动电机(603)相连，随动滚轮连接的连接轴(602)两端分别嵌入工字钢(500)腹板上的的滑槽内以及夹紧装置(601)内壁开设的滑槽中；第三驱动电机(603)安装在夹紧装置(601)壳体外壁上，通过无线信号传输装置与集控平台信号连接，集控平台通过控制第三驱动电机(603)调整移动式定滑轮单元(6)位置；夹紧装置(601)为顶部开口的方钢结构，夹紧装置(601)与工字钢(500)腹板两侧的滑槽卡接固定，夹紧装置(601)底部安装有定滑轮(604)；

所述智能限位器(4)包括与卷筒单元(3)平行且焊接在固定基座(2)上的导轨(400)，导轨(400)上安装有滑块(401)，滑块(401)上开设有供钢丝绳(301)穿过的贯通孔，滑块(401)外侧安装有第二驱动电机(403)；导轨(400)中部沿长度方向开有滚轮槽和轴槽，滚轮槽中安装有第一滚轮(402)，第一滚轮(402)连接滚轮轴，滚轮轴穿过轴槽以及滑块后与第二驱动电机(403)连接，第二驱动电机(403)通过无线信号传输装置与集控平台信号连接；滑块(401)上部安装有第一激光定位器(404)，用于检测智能限位器(4)与定滑轮(604)线槽之间的相对位置，并将检测数据传输至集控平台，集控平台进行分析处理，通过控制第二驱动电机(403)将智能限位器(4)移动至与定滑轮(604)线槽中心对齐的位置；

所述吊装单元(7)包括吊环(700)，吊环(700)与钢丝绳(301)末端的吊钩连接，吊环(700)下端焊接有用于与立管(9)对接的连接段(701)，连接段(701)剖面为倒U形，连接段(701)内壁设置有内螺纹；吊环(700)内侧还安装有第一激光扫描仪(702)和微型摄像头(703)，分别用于对吊环(700)与套管之间的相对位置进行动态扫描、对吊装过程进行拍摄，扫描以及拍摄数据均通过内置无线通信模块传递至集控平台，集控平台基于PLC对吊环(700)与套管(8)之间的相对位置进行分析计算，对立管(9)吊装过程进行动态调整；

所述套筒(14)为底部封堵、顶端开口的空心圆柱状结构，套筒(14)内固定安装有第一液压杆(1400)，第一液压杆(1400)配置有无线信号传输装置，与集控平台信号连接，第一液压杆(1400)顶部伸缩端焊接有一块与套筒(14)尺寸相匹配的圆形钢板(1401)，用于放置立管(9)；

套管(8)为两端开口的空心圆柱状结构，套管(8)底部边缘设置有圆弧形边缘板(800)，圆弧形边缘板(800)上开设有安装孔，圆弧形边缘板(800)上还焊接有薄钢板作为翅片(801)；

所述智能套管组装模块包括遥控装置、可调式套管拼接装置，可调式套管拼接装置包括底板(1000)、外框(1001)、纵向滑轨(1002)、横向滑轨(1003)、智能移动装置；

底板(1000)上焊接外框(1001)，外框(1001)表面设置x、y轴刻度线，外框(1001)上的坐标原点位置处安装有第二激光扫描仪(1010)，用于对可调式套管拼接装置整体进行场景扫描，并将扫描数据传递至遥控装置进行分析处理；

纵向滑轨(1002)用于调整套管(8)在x轴方向上的位置，两两成组，每组的两个纵向滑轨(1002)分为主动纵向滑轨和从动纵向滑轨，其中，与外框(1001)成组的纵向滑轨(1002)为从动纵向滑轨，纵向滑轨(1002)两端均伸入外框(1001)内侧面开设的T型槽中，可沿T型槽自由滑动；

纵向滑轨(1002)内侧面也开设有T型槽，成组的两个纵向滑轨(1002)之间、纵向滑轨(1002)与外框(1001)之间均滑动安装有多根横向滑轨(1003)，横向滑轨(1003)两端伸入外框(1001)或纵向滑轨(1002)内侧面开设的T型槽中，可沿T型槽自由滑动；横向滑轨(1003)用于调整套管(8)在y轴方向上的位置，两两成组，成组的两个横向滑轨(1003)分为主动横向滑轨和从动横向滑轨，且横向滑轨(1003)为可伸缩的拼接式结构；

主动横向滑轨一端、主动纵向滑轨一端均连接有智能移动装置，智能移动装置通过信号传输模块与遥控装置进行信息交互，包括位于外框(1001)或纵向滑轨(1002)内部的第四驱动电机(1005)，第四驱动电机(1005)输出端与滚轴(1008)连接，滚轴(1008)上安装第三滚轮(1006)且滚轴(1008)另一端与相应的滑轨连接；成组的横向滑轨(1003)之间、成组的纵向滑轨(1002)之间、成组的纵向滑轨(1002)与外框(1001)之间均安装第二液压杆(1009)，第二液压杆(1009)内部安装有压力传感器，压力传感器检测到的压力信号通过信号传输模块传递至遥控装置进行分析处理；

超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法包括如下过程：

步骤1：首先通过智能套管组装模块完成同一楼层上的各个套管(8)之间的自动定位，然后利用套管连接件将定位完成的各套管(8)连接起来，组成套管模块，运输至施工现场；

步骤2：在施工现场，自下而上依次定位安装各楼层上所需的套管模块，其中，第一层楼层上的套管模块定位安装位置通过全站仪确定，其余楼层套管模块与第一层楼层套管模块垂直对中，安装时，首先采用“两点定位+一点复核”的方式初步确定拟施工楼层上套管模块位置：在拟施工楼层设置定位基准点，采用全站仪进行两个套管(8)的初步定位，再随机挑选第三个套管(8)进行位置校核；然后，在第一层楼层上套管模块中随机选择的两个套管(8)的中心位置设置第二激光定位器，第二激光定位器发射的激光垂直照射至拟施工楼层模板上，标记激光点位置；然后采用两人配合方式，通过成对的中心开有小孔的磁铁(15)进行套管模块安装位置的二次确定；

步骤3：对超高层建筑进行吊装区间竖向划分，以吊装区间顶层为立管吊装作业层，吊装区间首层为立管连接作业层；基于吊装区间内各层层高确定每节立管(9)的长度，进行工厂化批量预制；采用二维码技术对每节立管(9)的信息进行集成，并粘贴于立管(9)表面；然后将立管(9)运输至现场，采用移动端扫描二维码提取相应立管(9)信息，在立管连接作业层上，按顺序将各立管(9)依次排布完成；并且在每个吊装区间的首节立管(9)的一端外表面设置外螺纹，用于与吊装单元(7)中的连接段(701)对接；

步骤4：在每个吊装区间首层的套管(8)中均安装上套筒(14)，用于后续放置立管(9)；

步骤5：根据划分的吊装区间，采用倒装法分区吊装立管(9)，首先确定定滑轮轨道单元(5)长度及安装位置，然后将其固定在吊装作业层楼板底部；然后根据同步吊装的立管(9)数量确定定滑轮(604)数量，并在吊装作业层的套管(8)中心位置设置第三激光定位器，第三激光定位器发射的垂直激光照射位置即为定滑轮(604)初始安装位置，据此将多个定滑轮(604)依次从定滑轮轨道单元(5)一端置入滚动轨道(507)上的相应位置处，然后安装第一驱动电机(1)、卷筒单元(3)、智能限位器(4)；最后，集控平台基于第一激光定位器(404)检测数据控制智能限位器(4)对准定滑轮(604)的线槽，保证智能限位器(4)、定滑轮(604)、立管(9)中心点处于同一垂直平面上；

步骤6：集控平台控制第一驱动电机(1)工作，卷筒(300)旋转，将末端带有吊钩的钢丝绳(301)逐渐下放，钢丝绳(301)穿过各层套管(8)直至下放至吊装区间的首层；然后将吊装单元(7)的连接段(701)与首节立管(9)连接，并将首节立管(9)置入套筒(14)中，然后将吊钩与吊装单元(7)的吊环(700)连接；

步骤7：通过集控平台设置第一驱动电机(1)提升速度及提升高度，由第一驱动电机(1)带动卷筒(300)旋转，将首节立管(9)提升指定距离；在吊装提升过程中，吊装单元(7)上的微型摄像头(703)将立管(9)穿套管(8)过程实时传输至集控平台，同时，第一激光扫描仪(702)对吊环(700)与套管(8)的相对位置进行实时扫描，第一激光定位器(404)自动检测智能限位器(4)与定滑轮(604)线槽之间的相对位置，各项数据实时传输至集控平台，集控平台对吊环(700)与套管(8)的相对位置以及智能限位器(4)与定滑轮(604)线槽的相对位置进行实时分析，动态调整定滑轮(604)、智能限位器(4)位置，保证吊装单元(7)始终处于套管(8)中间位置，保证智能限位器(4)始终与定滑轮(604)的线槽对中；

步骤8：首节立管(9)提升至指定距离后，再将下一节立管(9)置入套筒(14)中，随后根据实际需要将立管卡套(13)置于下一节立管(9)与套筒(14)之间，保证立管(9)处于垂直状态；然后，集控平台控制套筒(14)中的第一液压杆(1400)工作，将下一节立管(9)抬升，令其上端口与首节立管(9)下端口靠近对齐，然后将其与首节立管(9)连接起来；

步骤9：重复步骤7至8，继续提升连接完成的两节立管(9)，然后继续连接下一节立管(9)，直至将该吊装区间内所有立管(9)吊装完成，然后将立管(9)固定住；

步骤10：重复步骤6至9，直至所有吊装区间的立管(9)全部吊装完成。

2.根据权利要求1所述的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法，其特征在于，所述套管连接件包括定位套箍(11)以及对拉螺杆(12)，定位套箍(11)端口设计为L型，定位套箍(11)的L型端口以及背部均开设有螺栓孔，定位套箍(11)套设在定位完成的套管(8)上部外表面，相邻定位套箍(11)之间通过对拉螺杆连接，对拉螺杆(12)两端均拧入螺栓孔中。

3.根据权利要求1所述的超高层建筑狭小空间多立管智能化施工方法，其特征在于，所述步骤1中，通过智能套管组装模块完成同一楼层上的各个套管(8)之间的自动定位的具体过程如下：

首先将多个套管(8)放入由横向滑轨(1003)及纵向滑轨(1002)组成的矩形孔中，然后在遥控装置上设置各套管(8)的x、y轴坐标，遥控装置自动计算横向滑轨(1003)、纵向滑轨(1002)理论x、y轴坐标；然后启动第二激光扫描仪(1010)进行场景扫描，扫描数据传输至遥控装置；遥控装置基于PLC模块分析各滑轨的实际x、y轴坐标，进而确定各滑轨的移动距离；

然后启动纵向滑轨(1002)连接的第四驱动电机(1005)，令成组的纵向滑轨(1002)整体运动到套管(8)x轴坐标位置处，然后启动横向滑轨(1003)连接的第四驱动电机(1005)，令成组的横向滑轨(1003)整体运动到套管(8)y轴坐标位置处；接着，遥控装置控制第二液压杆(1009)工作，收紧从动横向滑轨以及从动纵向滑轨；

当遥控装置基于PLC模块分析出第二液压杆(1009)内部压力传感器传递的压力数值上升后，控制第二液压杆(1009)停止工作，此时各滑轨与套管(8)贴合，套管(8)自动定位完成。