CN116176980A - 一种上料系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动化设备技术领域，公开了一种上料系统。上料系统包括拆包输送装置、转运输送装置、堆栈区、机器人和若干安全扫描仪。拆包输送装置用于将物料的捆扎件拆除，并将拆包后的堆叠体输送到转运输送装置中，转运输送装置用于将堆叠体送入包装机。堆栈区用于堆垛放置物料，机器人用于将堆栈区的物料送入拆包输送装置中，若干安全扫描仪，安装在堆栈区外周，安全扫描仪与机器人通讯连接，机器人能根据安全扫描仪的扫描结果停止工作。本发明的上料系统，通过安全扫描仪可精准获取人员闯入信号，并及时使机器人停止工作，安全性高。

Description

一种上料系统

技术领域

本发明涉及自动化设备技术领域，尤其涉及一种上料系统。

背景技术

烟盒包装机能够将包装纸包裹在烟支束外边以形成烟盒，通常情况下，如图1所示，包装纸整体呈长条状，为了便于运输和使用，包装纸多张堆叠为一摞(以下简称本体部)，然后通过一张牛皮纸(以下简称捆扎件)环绕包覆在呈摞的包装纸沿长度方向的中间位置，以将多张包装纸箍为一个整体(以下简称物料)，同时包装纸沿长度方向的两端露出以便于进行区分。在向烟盒包装机进行上料时，需要先将物料堆栈区内的物料送入拆包设备中，将牛皮纸去除，最后再将堆叠体输送至烟盒包装机中。现有技术中，为了保证整个上料过程的安全，通常在上料系统周围安装围栏。但是，这种方式中，当人员误入围栏后仍会产生安全隐患。

因此，亟待需要一种上料系统来解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提出一种上料系统，通过安全扫描仪可精准获取人员闯入信号，并及时使机器人停止工作，安全性高。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种上料系统，包括：

拆包输送装置和转运输送装置，所述拆包输送装置用于将物料的捆扎件拆除，并将拆包后的堆叠体输送到转运输送装置中，所述转运输送装置用于将堆叠体送入包装机；

堆栈区和机器人，所述堆栈区用于堆垛放置物料，所述机器人用于将堆栈区的物料送入所述拆包输送装置中；

若干安全扫描仪，安装在所述堆栈区外周，所述安全扫描仪与所述机器人通讯连接，所述机器人能根据所述安全扫描仪的扫描结果停止工作。

作为一个可选的方案，所述拆包输送装置形成交叉设置的第一竖直表面和第二竖直表面，所述上料系统包括两个安全扫描仪，两个所述安全扫描仪的扫描平面交叉设置，所述第一竖直表面、所述第二竖直表面围及两个所述安全扫描仪的扫描平面设形成安全区域，所述安全区域覆盖所述堆栈区和所述机器人的活动区域。

作为一个可选的方案，所述上料系统还包括D3D相机，所述D3D相机用于获取所述堆栈区的图像，所述D3D相机与所述机器人通讯连接，所述机器人能够根据所述D3D相机获取的图像在所述堆栈区抓取所述物料。

作为一个可选的方案，所述转运输送装置的前段用于与所述拆包输送装置对接且位于所述包装机侧方，所述转运输送装置的后段位于所述包装机上方，所述转运输送装置的前段与所述包装机间隔设置，所述转运输送装置的后段能将所述堆叠体自上至下输送到所述包装机中。

作为一个可选的方案，所述转运输送装置的前端包括第一提升机构，后段包括高空水平输送机构和第二提升机构，所述高空水平输送机构沿Y向延伸且位于所述包装机上方，所述高空水平输送机构的两端分别与所述第一提升机构的上端和所述第二提升机构的上端对接，所述第一提升机构与所述包装机间隔设置；

所述拆包输送装置能将堆叠体输送至所述第一提升机构上，所述第一提升机构能够沿Z向提升所述堆叠体，所述高空水平输送机构能够获取所述第一提升机构上的所述堆叠体并将所述堆叠体输送到所述第二提升机构上，所述第二提升机构能带动所述堆叠体沿Z向下降并放置到包装机中。

作为一个可选的方案，所述高空水平输送机构包括：

滑道组件，沿Y向延伸；

推料驱动组件和推杆组件，所述推料驱动组件能驱动所述推杆组件沿Y向运动，以使所述推杆组件依次完成将所述堆叠体从所述第一提升机构上推动至所述滑道组件上、推动所述堆叠体沿所述滑道组件运动、将所述滑道组件上的堆叠体推动至所述第二提升机构上。

作为一个可选的方案，所述拆包输送装置包括机架和设置在所述机架上的：

升降机构，包括升降驱动组件和承托板，所述升降驱动组件能驱动所述承托板沿Z向运动，并从上至下依次运动到裁切工位、下料工位和回收工位；

第一输送机构，位于所述裁切工位一侧且能沿Y向将物料输送到位于所述裁切工位的所述承托板上；

裁切机构，设置在所述裁切工位另一侧且能将位于所述裁切工位的所述物料上的所述捆扎件切断；

两个承托块，固定在所述机架上，两个所述承托块能分别穿设所述承托板沿X向的两端，并将所述承托板上的所述堆叠体限位在所述下料工位，以使所述堆叠体的下表面与所述捆扎件能够分离；

吸附回收机构，设置在所述回收工位一侧，所述吸附回收机构能够吸附位于所述回收工位处的所述承托板上的所述捆扎件，并将所述捆扎件输送到回收箱中。

作为一个可选的方案，所述拆包输送装置还包括下料驱动机构和第二输送机构，所述第二输送机构设置在所述下料工位沿X向的一端，所述下料驱动机构能将位于所述下料工位的所述承托板上的所述堆叠体推动至所述第二输送机构上，进而推动至所述转运输送装置上。

作为一个可选的方案，所述上料系统还包括控制单元，所述控制单元包括：

主控制模块和工业交换机，所述工业交换机与所述主控制模块通讯连接；

伺服驱动模块，与所述工业交换机通讯连接；

机器人控制模块，与所述工业交换机通讯连接；

工控机，包括人机界面，所述工控机与所述工业交换机通讯连接；

D视觉模块，与所述工控机通讯连接；

I/O控制模块，与所述主控制模块通讯连接；

调速电机模块、传感器检测模块和电磁阀控制模块，均与所述I/O控制模块通讯连接。

作为一个可选的方案，所述控制单元还包括安全控制模块，所述伺服驱动模块和所述传感器检测模块分别与所述安全控制模块通讯连接。

本发明有益效果为：

本发明的上料系统，在没有机械防护的堆栈区的外周围设安全扫描仪，安全扫描仪可以精准判断是否有人员闯入到该区域，当安全扫描仪检测到有人员闯入时，会与机器人进行通讯，并使机器人停止工作，从而可靠地避免人员损伤，提高上料系统的安全性。

附图说明

图1是物料的结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的上料系统和包装机在一个视角下的结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的上料系统和包装机在另一个视角下的结构示意图

图4是本发明具体实施方式提供的拆包输送装置和堆栈区的结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的拆包输送装置的内部结构示意图；

图6是本发明具体实施方式提供的承托板位于裁切工位的示意图；

图7是本发明具体实施方式提供的承托板位于回收工位时在一个视角下的示意图；

图8是本发明具体实施方式提供的升降机构、承托块和导杆的结构示意图；

图9是本发明具体实施方式提供的承托板位于回收工位时在另一个视角下的示意图；

图10是本发明具体实施方式提供的转运输送装置的结构示意图；

图11是本发明具体实施方式提供的第一提升机构和高空水平输送机构的结构示意图；

图12是本发明具体实施方式提供的高空水平输送机构在输送堆叠体时的结构示意图；

图13是本发明具体实施方式提供的高空水平输送机构的局部结构示意图；

图14是本发明具体实施方式提供的高空水平输送机构和第二提升机构的结构示意图；

图15是本发明具体实施方式提供的第二提升机构的结构示意图；

图16是本发明具体实施方式提供的运载治具的结构示意图；

图17是本发明具体实施方式提供的运载治具承托有堆叠体的结构示意图；

图18是本发明具体实施方式提供的运载治具卸载堆叠体时的俯视图；

图19是本发明具体实施方式提供的控制单元的通讯关系示意图。

图中：

100、物料；101、堆叠体；102、捆扎件；

10、拆包输送装置；11、升降机构；111、升降驱动组件；112、承托板；1121、避让孔；1122、第一凹槽；12、第一输送机构；121、第一输送带；122、止挡组件；1221、宽型气爪；1222、档杆；123、拍料组件；1231、拍料驱动源；1232、拍料板；124、第一下压组件；1241、第一下压气缸；1242、第一下压板；13、裁切机构；131、第二下压组件；1311、第二下压气缸；1312、第二下压板；132、第一吸盘组件；133、裁切组件；14、承托块；141、第二凹槽；15、吸附回收机构；151、横移驱动组件；152、第二吸盘组件；16、下料驱动机构；161、下料驱动源；162、下料推杆；17、第二输送机构；171、承托滑道；172、限位板；18、导杆；19、第一竖直表面；110、第二竖直表面；120、第一外壳；

20、转运输送装置；21、第一提升机构；211、第一提升驱动组件；212、运载板；213、第二插槽；22、高空水平输送机构；221、滑道组件；2211、滑道本体；2212、挡板；2213、护罩；2214、第一插槽；222、推料驱动组件；223、推杆组件；23、第二提升机构；231、第二提升驱动组件；232、运载治具；2321、框架本体；23211、后板；23212、侧板；23213、插齿；2322、托盘；23221、齿槽；2323、夹板组件；23231、夹紧气缸；23232、夹板本体；2324、卸料驱动组件；24、第二外壳；

30、堆栈区；

40、机器人；

50、安全扫描仪；

60、3D相机；61、安装支架；

70、控制单元；71、主控制模块；72、工业交换机；73、伺服驱动模块；74、机器人控制模块；75、工控机；751、人机界面；76、I/O控制模块；77、调速电机模块；78、传感器检测模块；79、电磁阀控制模块；710、安全控制模块；711、3D视觉模块；

200、包装机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

本实施例提供了一种上料系统，其可用于向包装机200进行上料。如图1所示，物料100包括堆叠体101和捆扎件102，其中堆叠体101由多张纸片堆叠形成，捆扎件102捆扎在堆叠体101沿长度方向的中间位置，从而使堆叠体101的两端露出至捆扎件102的外侧。上料系统能够将物料100的捆扎件102拆除(以下简称拆包)，然后再将堆叠体101送入到包装机200的入料端中。

如图2和图3所示，上料系统包括堆栈区30、机器人40、拆包输送装置10和转运输送装置20。堆栈区30用于码垛待拆包的物料100，机器人40能按照预设顺序将堆栈区30的物料100依次送入到拆包输送装置10中。拆包输送装置10能够将物料100的捆扎件102拆除，且能够将拆掉的捆扎件102送入到回收箱中、将拆包后的堆叠体101输送到转运输送装置20中。转运输送装置20用于将堆叠体101送入包装机200中。

如图2所示，拆包输送装置10设置有第一外壳120，转运输送装置20设置有第二外壳24，第一外壳120和第二外壳24能够防止操作人员误触，安全性较好。优选地，第一外壳120的门体处(可以有一门体也可以有多个门体)设置有第一传感器(未图示)，在拆包输送装置10工作状态下，若第一传感器检测到门体打开，机器人40停止运行。同样的，第二外壳24的门体处(可以有一门体也可以有多个门体)设置有第二传感器，在转运输送装置20工作状态下，若第二传感器检测到门体打开，则机器人40停止运行。通过第一传感器和第二传感器进一步提高了上料系统的安全性。

堆栈区30和机器人40不便于设置保护壳，因此具有一定的安全隐患。现有技术中，机器人40通常采用铺贴的工业机器人，因此需要在上料系统的外周安装围栏，但是当人员进入到围栏中并触碰机器人40或堆栈区30内的物料100时，仍会有安全隐患。

对此，如图2所示，上料系统还包括若干安全扫描仪50，若干安全扫描仪50安装在堆栈区30外周，安全扫描仪50与机器人40通讯连接，当安全扫描仪50检测到有人员闯入时，会与机器人40进行通讯，并使机器人40停止工作，从而可靠地避免人员损伤，提高上料系统的安全性。优选地，上料系统还包括报警组件，报警组件与安全扫描仪50通讯连接，当安全扫描仪50检测到有人闯入时，与报警组件进行通讯，使报警组件发出报警声音，提示误闯人员注意并离开，并通知工作人员核实和重新启动机器人40进行工作。可选地，安全扫描仪50优选面扫描仪，故多个安全扫描仪50可以围设出一个较为严密的区域，从而提高安全性。

本实施例中，如图2所示，拆包输送装置10的第一外壳120形成有交叉设置的第一竖直表面19和第二竖直表面110，上料系统包括两个安全扫描仪50，两个安全扫描仪50的扫描平面为两个水平扇形平面，两个水平扇形平面交叉设置，第一竖直表面19、第二竖直表面110及两个安全扫描仪50的扫描平面围设形成安全区域，安全区域覆盖堆栈区30和机器人40的活动区域。通过将堆栈区30设置在第一竖直表面19和第二竖直表面110之间的位置，使拆包输送装置10的第一外壳120自然形成对堆栈区30的防护，因此只需要再设置两个安全扫描仪50即可形成对堆栈区30和机器人40的活动区的全面保护，降低了整个上料系统的成本。本实施例中，两个安全扫描仪50均安装在拆包输送装置10的第一外壳120上。

可选地，机器人40可以为六轴机械臂，机器人40的固定端安装在拆包输送装置10的第一外壳120上，以便于机器人40的输出端可以方便地抓取到堆栈区30的物料100。优选地，本实施例中，机器人40为协作式六轴机械臂，六轴机械臂的各个关节处设置有外力检测传感器，当外力检测传感器检测到有外力接触机器人40时可以使机器人40停止工作，从而进一步提高上料系统的安全性。具有外力检测传感器的六轴机械臂为现有部件，其具体结构细节和工作原理在此不再赘述。

为了保证机器人40能按预设顺序依次抓取堆栈区30码垛的物料100，现有技术中通常采用2D相机配合距离传感器的结果来得到堆栈区30各个物料100的位置，这种结构不仅安装复杂、对物料100的堆垛标准程度要求高，且每次只能检测一个物料100信息，运行效率低。

对此，如图2所示，本实施例的上料系统还包括3D相机60，3D相机60用于获取堆栈区30的图像，3D相机60与机器人40通讯连接，机器人40能够根据3D相机60获取的图像在堆栈区30抓取物料100。具体地，3D相机60采集物料100的特征信息并通过深度学习方法进行模型训练，根据采集的图像可准确计算出每个物料100所对应的三维空间坐标。机器人40通过坐标转换与路径规划，可实现按照预设顺序将堆栈区30的物料100放置到拆包输送装置10中。本实施例只需3D相机60一个部件即可获取堆栈区30的三维图像信息，结构简单、安装方便，且对物料100码垛的标准程度要求低。此外，每层物料100只需拍摄一次即可得到整层物料100的信息，提高了上料系统的运行效率。

本实施例中，如图2所示，拆包输送装置10的第一外壳120的顶端设置有安装支架61，3D相机60设置在安装支架61上，将3D相机60固定在较高的位置，不仅能够防止外部结构对其拍摄产生干扰，且保证3D相机60具有足够大的视野，进而覆盖到整个堆栈区30。

现有技术中，拆包输送装置10通常采用胶辊卷绕的方式回收捆扎件102，由于捆扎件102通常采用胶带封装，因此在胶辊卷绕捆扎件102时很容易出现胶带粘在胶辊上的问题，进而导致捆扎件102无法顺利回收，且在胶辊机构卷绕抽出捆扎件102时，捆扎件102容易拖动堆叠体101的纸片产生位移或错乱，进而影响堆叠体101后续的输送。

优选地，如图4-图9所示，图中X向和Y向表示互相垂直的水平方向，Z向表示竖直方向。拆包输送装置10包括机架，其中机架设置在第一外壳120内，机架用于对第一外壳120内的结构进行支撑。拆包输送装置10还包括支撑在机架上的升降机构11、第一输送机构12、裁切机构13、两个承托块14、吸附回收机构15、下料驱动机构16和第二输送机构17。具体地，如图6所示，升降机构11包括升降驱动组件111和承托板112，升降驱动组件111能驱动承托板112沿Z向运动，并从上至下依次运动到裁切工位、下料工位和回收工位。如图5所示，第一输送机构12位于裁切工位沿X方向的一侧，第一输送机构12能沿Y向将物料100输送到位于裁切工位的承托板112上，裁切机构13设置在升降机构11的上方，且位于裁切工位沿X向的另一侧，即裁切机构13和第一输送机构12相对设置。裁切机构13能将位于裁切工位的物料100上的捆扎件102切断，即捆扎件102松开对堆叠体101的束缚。两个承托块14固定在机架上，如图8所示，当承托板112运动到下料工位时，两个承托块14能分别穿设承托板112沿X向的两端，并将承托板112上的堆叠体101限位在下料工位，从而使堆叠体101的下表面与捆扎件102分离。如图9所示，吸附回收机构15设置在回收工位沿X向的一侧，即与升降机构11相对设置，吸附回收机构15能够吸附位于回收工位处的承托板112上的捆扎件102，并将捆扎件102输送到回收箱(未图示)中。下料驱动机构16和第二输送机构17分别设置在下料工位沿X向的两端，下料驱动机构16能将位于下料工位的承托板112上的堆叠体101推动至第二输送机构17上。

本发明的拆包输送装置10，在使用时，升降驱动组件111先驱动承托板112运动到裁切工位；机器人40将物料100放置在第一输送机构12上，第一输送机构12将物料100输送到承托板112上；接着裁切机构13将物料100上的捆扎件102切断；接着升降驱动组件111驱动承托板112和物料100一起向下运动，当承托板112运动到下料工位时，承托块14穿设承托板112，此时堆叠体101的两端承托在承托块14上，因此堆叠体101不再向下运动，而升降驱动组件111继续驱动承托板112向下运动，故承托板112会带动被裁断的捆扎件102一起向下运动到回收工位，此时，堆叠体101的下表面与捆扎件102相分离；接着吸附回收机构15吸附捆扎件102，并将捆扎件102输送到回收箱中；接着升降驱动组件111驱动承托板112向上运动至下料工位，此时承托板112重新承托住堆叠体101；接着下料驱动机构16动作，进而将下料工位处的堆叠体101推动至第二输送机构17上。

本实施例的拆包输送装置10，通过升降机构11的设置使得捆扎件102的裁切和捆扎件102的回收在上下空间错开设置，进而有空间在捆扎件102侧方设置吸附回收机构15，并通过吸附的方式取走捆扎件102并回收，捆扎件102不需要卷绕，因此捆扎件102上的胶带也不会出现粘附在其他结构上的问题，保证捆扎件102回收顺畅；此外，通过在下料工位设置承托块14，使吸附回收机构15在吸附捆扎件102时，捆扎件102和堆叠体101的下端完全分离，因此捆扎件102不会拖拽到堆叠体101，避免堆叠体101发生位置窜动或错位。

如图5所示，第一输送机构12包括第一输送带121，第一输送带121能驱动物料100沿Y向运动。具体地，第一输送带121包括调速电机、皮带轮和绕设在皮带轮上的皮带，调速电机驱动皮带轮转动，进而使皮带驱动物料100沿Y向运动。第一输送带121选用调速电机可以根据需要调整皮带的转动速度，进而调整物料100的输送速度。

皮带在输送物料100时容易导致物料100的位置发生偏斜，优选地，如图5和图6所示，第一输送机构12还包括设置在第一输送带121沿Y向的一侧的拍料组件123，拍料组件123包括拍料驱动源1231和拍料板1232，拍料驱动源1231能驱动拍料板1232沿X向运动并与第一输送带121上的物料100相抵。拍料组件123接触物料100垂直于X向的表面，从而能够纠正物料100在X向的位置偏差，保证物料100以准确的姿态落到位于裁切工位的承托板112上，进而保证裁切的顺利进行。本实施例中，拍料组件123设置在第一输送带121靠近裁切工位的一端，即当物料100快达到裁切工位时，对物料100进行纠偏。具体地，拍料驱动源1231可以为气缸，拍料精度高，且控制方便。进一步地，拍料组件123还包括第一电磁阀，第一电磁阀用于控制该气缸的伸出或收回动作。

优选地，如图5和图6所示，第一输送机构12还包括止挡组件122，其中止挡组件122设置在第一输送带121沿Y向的一端，止挡组件122具有将物料100止挡在第一输送带121端部的第一状态和避让物料100从第一输送带121运动到承托板112上的第二状态。通过止挡组件122对物料100垂直于Y向的表面进行止挡可以纠正物料100沿Y向的位置差。通过拍料组件123和止挡组件122的配合可以保证物料100在达到裁切工位前整体的位置准确性，进而保证物料100到达位于裁切工位的承托板112上时的位置准确性。

优选地，在实际使用时，止挡组件122在止挡了至少两个物料100后，再由第一状态切换至第二状态。当止挡组件122由第一状态切换至第二状态后，止挡组件122避让物料100沿Y方向的运动，此时第一输送带121驱动所有的物料100沿Y向运动，对于第一个物料100而言，当其一部分离开第一输送带121后，后方的物料100会对第一个物料100产生向前的推动力，直至第一个物料100完全落在位于裁切工位的承托板112上。本实施例中，通过控制止挡组件122切换到第二状态的时机，使后方物料100对第一个物料100产生推动力，保证第一个物料100能够准确地落在承托板112上，进而保证后续的裁切顺利进行。具体地，本实施例中，在运行时，止挡组件122先运动到能够止挡物料100的第一状态，接着第一输送带121向止挡组件122输送物料100，止挡组件122处止挡三个物料100后，止挡组件122由第一状态切换至第二状态，第一输送带121和后两个物料100将第一个物料100推动至承托板112上。优选地，拆包输送装置10还包括第一位置传感器，第一位置传感器用于检测是否有物料100达到位于裁切工位承托板112上。当第一位置传感器检测检测到有物料100到达承托板112上时，第一输送带121延时预设时间后停止输送。该延时的时间是为了保证物料100完全落在承托板112上。

本实施例中，如图6所示，止挡组件122包括宽型气爪1221和两个档杆1222，其中宽型气爪1221固定在机架上，两个档杆1222分别与宽型气爪1221的两个输出端连接。宽型气爪1221的两个输出端沿X向布置，并能沿X向相互靠近或相互远离。当宽型气爪1221的两个输出端相互靠近时，两个档杆1222相靠近并到达可以止挡物料100的位置，即止挡组件122到达第一状态；当宽型气爪1221的两个输出端相互远离时，两个档杆1222相远离，从而可以避让物料100沿Y向从第一输送带121运动到承托板112上，即止挡组件122到达第二状态。具体地，止挡组件122还包括第二电磁阀，第二电磁阀用于控制宽型气爪1221输出端的伸出和收回。

优选地，如图6所示，第一输送机构12还包括第一下压组件124，第一下压组件124能够在第一输送带121将前一个物料100(即第一个物料100)输送到承托板112上后，压紧第一输送带121上的后一个物料100(即第二个物料100)。从而避免第二个物料100在惯性的作用下继续运动，也能避免第二个物料100与第一个物料100之间产生相互拉扯拖拽。本实施例中，如图6所示，第一下压组件124包括第一下压气缸1241和第一下压板1242，第一下压气缸1241固定在机架上，且输出端朝下设置，第一下压板1242与第一下压气缸1241的输出端连接，第一下压气缸1241能够驱动第一下压板1242向下运动，从而将位于第一输送带121端部的物料100压紧。本实施例中，第一下压组件124还包括第三电磁阀，第三电磁阀用于控制第一下压气缸1241的输出端的伸出和收回。需要说明的是，第一下压组件124的动作时机为：当第一位置传感器检测检测到有物料100到达承托板112上时，第一下压组件124延时预设时间后停止输送，即第一下压组件124的下压动作与第一输送带121的停止输送同时进行。

当物料100精准到达位于裁切工位的承托板112上后，裁切机构13将物料100的捆扎件102切断。具体地，如图6和图7所示，裁切机构13包括第二下压组件131、第一吸盘组件132和裁切组件133。其中，第二下压组件131能够压紧位于裁切工位的物料100的上表面，从而可以使捆扎件102的第一侧表面(即捆扎件102背离第一输送机构12的侧表面，也是捆扎件102朝向裁切组件133的侧表面)与堆叠体101之间产生一定的间隙。第一吸盘组件132能吸附位于裁切工位的物料100的捆扎件102的第一侧表面，并带动第一侧表面沿Y向远离堆叠体101，从而能进一步加大捆扎件102与堆叠体101之间的间隙，此时裁切组件133能够输出沿X向移动并将捆扎件102切断。通过设置第二下压组件131和第二吸盘组件152能够保证捆扎件102与堆叠体101之间形成足够大的间隙，保证在裁切捆扎件102过程不会损伤到堆叠体101。

优选地，本实施例中，如图7所示，裁切机构13包括两个第一吸盘组件132，两个第一吸盘组件132沿Z向间隔设置，裁切组件133设置在两组第一吸盘组件132之间。通过将裁切组件133设置在两个第一吸盘组件132之间，使裁切组件133刚好对准到捆扎件102与堆叠体101的间隙最大的位置，从而能进一步避免裁切组件133损伤到堆叠体101。

本实施例中，如图7所示，第二下压组件131包括第二下压气缸1311和第二下压板1312，第二下压气缸1311固定在机架上，且第二下压气缸1311的输出端向下设置，第二下压板1312与第二下压气缸1311的输出端连接。第二下压组件131还包括第四电磁阀，第四电磁阀用于控制第二下压气缸1311的伸出和收回动作。第一吸盘组件132包括伸出气缸和第一吸嘴，伸出气缸固定在机架上，且能输出沿Y向的运动，第一吸嘴连接在伸出气缸的输出端，伸出气缸驱动第一吸嘴沿Y向靠近物料100使得第一吸嘴能吸附到捆扎件102，当伸出气缸驱动第一吸嘴沿Y向远离物料100时，能使捆扎件102与堆叠体101之间产生间隙。本实施例中，第一吸盘组件132还包括第五电磁阀和第六电磁阀，其中第五电磁阀用于控制伸出气缸的伸出和收回动作，第六电磁阀用于控制第一吸嘴产生真空或破真空。裁切组件133包括裁切气缸和裁刀，其中裁切气缸固定在机架上，且能输出沿X向的直线运动，裁刀与裁切气缸的输出端连接。裁切气缸驱动裁刀沿X向运动的过程中将捆扎件102的第一侧表面沿X向切断。本实施例中，裁切组件133还包括第七电磁阀，第七电磁阀用于控制裁切气缸的伸出和收回。

当捆扎件102裁切结束后，第一吸盘组件132释放捆扎件102，第二下压组件131抬起不再下压物料100，同时裁切组件133复位，此时升降驱动组件111驱动承托板112及其上的物料100一起向下运动。

优选地，如图7和图8所示，升降驱动组件111为直线模组，具体地，升降驱动组件111沿Z向设置在裁切机构13的下方，升降驱动组件111包括第一伺服电机和第一传动组件，承托板112与第一传动组件的输出端连接，第一传动组件将第一伺服电机的转动运动转化为沿Z向的直线运动。

优选地，如图8所示，承托块14固定在机架上，承托板112沿X向的两端分别设置有避让孔1121，当升降驱动组件111驱动承托板112运动到下料工位时，每个承托块14对应穿设一个避让孔1121，从而承托块14可以接触到堆叠体101沿X向的两端，当承托板112继续向下运动到回收工位时，堆叠体101留在承托块14上，而捆扎件102与承托板112一起向下运动，以使堆叠体101下表面与捆扎件102分离。

优选地，如图8所示，拆包输送装置10还包括多个导杆18，多个导杆18设置在机架上且沿Z向延伸，导杆18设置在承托板112沿X向的两侧，以在承托板112升降时限位承托板112上的堆叠体101，从而避免堆叠体101在升降过程中发生位置偏移或错位，进而保证堆叠体101能顺利被下料驱动机构16驱动至第二输送机构17上。本实施例中，导杆18设置有四个，其中两个设置在承托板112沿X向的一侧，另外两个设置在承托板112沿X向的另一侧。其他实施例中，也可以根据实际需要调整导杆18的数量和位置。

如图8-图9所示，吸附回收机构15与升降驱动组件111相对设置，吸附回收机构15包括横移驱动组件151和第二吸盘组件152，横移驱动组件151能够驱动第二吸盘组件152沿Y向靠近位于回收工位的承托板112，以使第二吸盘组件152接触并吸附承托板112上的捆扎件102的第二侧表面，第二侧表面为与第一侧表面相对设置的表面。横移驱动组件151还能够驱动第二吸盘组件152沿Y向远离位于回收工位的承托板112，以使第二吸盘组件152运动到回收箱的正上方，当第二吸盘组件152破真空时，捆扎件102自动掉落至回收箱中。

本实施例中，横移驱动组件151包括横移气缸，第二吸盘组件152与横移气缸的输出端连接，横移气缸能输出沿Y向的直线运动，以带动第二吸盘组件152靠近或远离捆扎件102。本实施例中，横移驱动组件151还包括第八电磁阀，第八电磁阀用于使横移气缸的输出端伸出或收回。第二吸盘组件152包括支撑板和多个第二吸嘴，支撑板与横移气缸的输出端连接，第二吸嘴固定在支撑板上。第二吸盘组件152还包括第九电磁阀，第九电磁阀能控制第二吸嘴产生真空或破真空。

当吸附回收机构15将捆扎件102带走后，升降驱动组件111驱动承托板112向上从回收工位运动至下料工位，此时如图8所示，承托板112的上表面与承托块14的上表面平齐，此时，承托板112和承托块14共同承托堆叠体101。优选地，承托板112上还设置有沿X向延伸第一凹槽1122，如图9所示，下料驱动机构16包括下料驱动源161和下料推杆162，下料驱动源161能驱动下料推杆162沿X方向运动，下料推杆162的下端能伸入到第一凹槽1122中。由于堆叠体101是多张纸片堆叠形成的，通过使下料推杆162的下端插入到第一凹槽1122中，使得下料推杆162能够充分与堆叠体101的所有纸片接触到，进而保证在将堆叠体101推到第二输送机构17的过程中，最下层的纸片也能一起运动。本实施例中，承托块14上设置有与第一凹槽1122位置匹配的第二凹槽141，第二凹槽141的设置使下料推杆162顺畅沿X方向运动。

本实施例中，下料驱动源161可以为直线模组，具体地，下料驱动源161包括第二伺服电机和第二传动组件，下料推杆162与第二传动组件的输出端连接。第二传动组件能将第二伺服电机输出的转动运动转化为沿X向的直线运动，进而将堆叠体101推动至第二输送机构17上，下料驱动源161能继续沿X向驱动堆叠体101在第二输送机构17上运动，直至将堆叠体101从第二输送机构17上推动到转运输送装置20中。

本实施例中，如图7所示，第二输送机构17包括承托滑道171和两个限位板172。其中承托滑道171沿X向延伸，两个限位板172分别位于承托滑块沿X向的两侧，下料驱动源161能驱动下料推杆162将堆叠体101从位于下料工位的承托板112上推动至承托滑道171上，再继续推动堆叠体101从承托滑道171到运动到转运输送装置20中。两个限位板172能对堆叠体101起到限位作用，避免堆叠体101在承托滑道171上运动时沿Y向发生位置偏差。优选地，承托滑道171的承托表面沿Y向为波浪形，一方面可以减少对堆叠体101的摩擦，使堆叠体101运动更为顺畅，另一方面，下料推杆162的下端可插入到波浪的凹部处，保证堆叠体101最下层的纸片也能够顺利沿承托滑道171运动。

通常情况下，为了使工作人员方便地对包装机200进行操作和维护，要求包装机200的四周不能紧邻设置其他结构，即使包装机200的四周留有一定的空间。从而导致将堆叠体101输送到包装机200中的路径可能较为曲折，现有技术中的转运输送装置20占用了较多的厂房区域，不利于整个厂房的布局。

对此，优选地，如图1和图2所示，转运输送装置20包括前段和后段，其中转运输送装置20的前段用于与拆包输送装置10对接，前段位于包装机200的侧方且与包装机200间隔设置，转运输送装置20的后段位于包装机200的上方，后段能将堆叠体101自上至下输送到包装机200中。通过将转运输送装置20的前段与包装机200间隔设置、后段将堆叠体101自上向下输送到包装机200中，一方面，保证了包装机200的四周均能够留有供工作人员操作的区域，满足包装机200的使用需求；另一方面，将转运输送装置20的后段设置在包装机200上方，充分利用了包装机200上方的空间，从而减少了转运输送装置20的占地面积，有利于厂房布局。

具体地，如图1和图10所示，转运输送装置20包括第一提升机构21、高空水平输送机构22及第二提升机构23。其中第一提升机构21构成转运输送装置20的前段，高空水平输送机构22和第二提升机构23构成了转运输送装置20的后段。高空水平输送机构22沿Y向延伸，高空水平输送机构22的两端分别与第一提升机构21的上端和第二提升机构23的上端对接。第一提升机构21能够承接来自拆包输送装置10的堆叠体101，且能够沿Z向提升堆叠体101。高空水平输送机构22能够承接获取第一提升机构21上的堆叠体101并将堆叠体101输送到第二提升机构23上，第二提升机构23能带动堆叠体101沿Z向下降并放置到包装机200中。本实施例中，下料驱动机构16能够将第二输送机构17上的堆叠体101推动到第一提升机构21中。为了方便第一提升机构21与第二输送机构17的对接，第一提升机构21设置在拆包输送装置10的第一外壳120内。

优选地，如图10和图11所示，第一提升机构21包括第一提升驱动组件211和运载板212，运载板212设置在第一提升驱动组件211朝向高空水平输送机构22的一侧，运载板212用于承托堆叠体101，下料驱动机构16能够将第二输送机构17上的堆叠体101推动到运载板212上，第一提升驱动组件211能驱动运载板212沿Z向运动并与高空水平输送机构22对接。本实施例中，第一提升驱动组件211可以为直线模组，具体地，第一提升驱动组件211包括第三伺服电机和第三传动组件，运载板212与第三传动组件的输出端连接，第三传动组件将第三伺服电机的转动运动转化为沿Z向的直线运动。

现有技术中，堆叠的纸片的输送通常采用皮带输送，由于堆叠体101是由多层独立的纸片堆叠而成，皮带输送堆叠体101的过程中，皮带仅对最下层纸片施加作用力，而上层纸片则通过下层纸片的摩擦力作用前进，各层纸片前进的动力不一致，因此输送过程中各层纸片之间可能发生错位，进而会导致堆叠体101在进入包装机200时因错位过大无法满足使用要求。

如图11-图13所示，高空水平输送机构22包括滑道组件221、推料驱动组件222和推杆组件223。其中滑道组件221沿Y向延伸，推料驱动组件222能驱动推杆组件223沿Y向运动，以使推杆组件223依次完成：将堆叠体101从第一提升机构21上推动至滑道组件221上、使堆叠体101沿滑道组件221运动、将滑道组件221上的堆叠体101推动至第二提升机构23上。本实施例通过滑道组件221、推料驱动组件222和推杆组件223的配合，不仅实现了堆叠体101在第一提升机构21和高空水平输送机构22之间的传递、高空水平输送机构22与第二提升机构23之间的传递，且实现了堆叠体101在高空水平输送机构22中的输送。此外，相对于现有皮带进行水平输送的方式，本实施例中在堆叠体101在水平输送的过程中，推杆组件223与整个堆叠体101接触，因此对堆叠体101各层纸片均匀施加推动力，因此能避免堆叠体101的各层纸片在输送过程发生错位的问题。

本实施例中，推料驱动组件222可以为直线模组，具体地，推料驱动组件222包括第四伺服电机和第四传动组件，推杆组件223的输出端与第四传动组件的输出端连接，第四传动组件将第四伺服电机的转动运动转化为沿Y向的直线运动。

优选地，如图12和图13所示，滑道组件221包括滑道本体2211，滑道本体2211的上表面设置有沿Y向延伸的第一插槽2214，推杆组件223第一端与推料驱动组件222的输出端连接，第二端能够插入到第一插槽2214中。通过将推杆组件223插入到第一插槽2214中，使推杆组件223能充分与堆叠体101最下层的纸片接触并提供作用力，保证堆叠体101的所有纸片同步运动。可选地，第一插槽2214的数量为两个，对应的，推杆组件223的第二端能分别与两个第二插槽213配合。其他实施例中，第二插槽213的数量可以为更多，根据实际需要设置即可，在此不做限定。

优选地，如图11所示，运载板212上设置有沿Y向延伸的第二插槽213，第二插槽213能够与第一插槽2214共线，推杆组件223第二端能插入第二插槽213。推杆组件223的端部插入到第二插槽213中并沿Y向运动的过程中，能够充分与堆叠体101最下层的纸片接触并提供作用力，保证最下层的纸片也能顺利地被推动到滑道本体2211上。本实施例中，第二插槽213的数量与第一插槽2214的数量一致，当运载板212与滑道本体2211对接时，每个第二插槽213对应与一个第二插槽213共线。

优选地，如图13所示，滑道本体2211的上表面沿其宽度方向构造为波浪形。波浪形由多段圆弧组成，减少了滑滑道本体2211与堆叠体101的接触面积，从而减小了滑道本体2211对堆叠体101的摩擦力，使堆叠体101在滑道本体2211上的运动更为顺畅。

优选地，如图12所示，滑道组件221还包括挡板2212，挡板2212设置在滑道本体2211沿Y向的两侧，两侧的挡板2212能够限制堆叠体101沿X方向的位置，避免堆叠体101沿X向发生位置偏差。本实施例中，推杆组件223由多段杆件连接而成，以使推杆组件223能从挡板2212的外侧延伸到挡板2212的内侧。

优选地，滑道组件221还包括护罩2213，护罩2213罩设于滑道本体2211及其上的堆叠体101，从而提高了高空输送的安全性。优选地，护罩2213能选择性开启，以便于高空水平输送装置出现故障时进行维修。具体护罩2213开启的方式可以为电推杆驱动，在此不做具体限定。

如图14-图16所示，第二提升机构23包括第二提升驱动组件231和运载治具232，推料驱动组件222能驱动推杆组件223将滑道组件221上的堆叠体101推动到运载治具232上，第二提升驱动组件231能驱动运载治具232沿Z向运动，运载治具232能够承托堆叠体101、纠正堆叠体101的位置以及自动将堆叠体101卸载到包装机200中。本实施例通过第二提升驱动组件231和运载治具232的配合可以实现将堆叠体101从上之下输送到包装机200中，从而不占用包装机200周围的空间，运载治具232可以进一步对堆叠体101的位置进行纠正，保证堆叠体101以准确的姿态进入到包装机200中。

本实施例中，第二提升驱动组件231可以为直线模组，具体地，第二提升驱动组件231包括第五伺服电机和第五传动组件，运载治具232与第五传动组件的输出端连接，第五传动组件能将第五伺服电机的转动运动转化为沿Z向的直线运动，以带动运载治具232上升到上端与滑道组件221对接，或运动到下端并位于包装机200的入料端的上方位置。

本实施例中，如图16-图18所示，运载治具232包括框架本体2321和托盘2322，其中框架本体2321与第二提升驱动组件231的输出端连接，托盘2322与框架本体2321连接，托盘2322用于承托堆叠体101，推料驱动组件222能驱动推杆组件223将滑道组件221上的堆叠体101推动到托盘2322上，以便于第二提升驱动组件231驱动堆叠体101升降运动。在推杆组件223将堆叠体101沿Y向推动到托盘2322的过程中，推杆组件223与框架本体2321能够对堆叠体101沿Y向的位置进行限定。本实施例中，框架本体2321大致呈“凵”字型，即包括一个后板23211和两个侧板23212，框架本体2321的开口朝向水平高空输送装置22，推杆组件223与后板23211的配合能够实现对堆叠体101沿Y向的位置限定。

优选地，如图17和图18所示，运载治具232还包括夹板组件2323，夹板组件2323与框架本体2321连接，夹板组件2323能沿X向夹紧堆叠体101，从而实现对堆叠体101在托盘2322上沿X方向的位置和姿态进行纠正，保证堆叠体101最终以准确的位置和姿态进入到包装机200中。本实施例中，夹板组件2323包括夹紧气缸23231和两个夹板本体23232，夹紧气缸23231与框架本体2321固定连接，两个夹板本体23232分别与夹紧气缸23231的两个输出端连接且位于框架本体2321的两个侧板23212之间，夹紧气缸23231能驱动两个夹板本体23232沿X向靠近彼此以夹紧堆叠体101。优选地，夹板组件2323还包括第十电磁阀，第十电磁阀用于控制夹紧气缸23231的输出端的伸出和收回，进而控制夹板本体23232夹紧或松开。

优选地，如图16-图18所示，运载治具232还包括卸料驱动组件2324，卸料驱动组件2324设置在框架本体2321上且输出端与托盘2322连接，卸料驱动组件2324能驱动托盘2322相对于框架本体2321沿Y向移动，以使框架本体2321将托盘2322上的堆叠体101推下。当第二提升驱动组件231驱动运载治具232向下运动到包装机200入料端(如图14所示，入料端可以为皮带组件)的上方后，卸料驱动组件2324驱动托盘2322沿Y向向后撤出，而堆叠体101在框架本体2321的后板23211的作用下不会沿Y向运动，此时托盘2322不再承托堆叠体101，当夹板组件2323的夹紧气缸23231驱动两个夹板本体23232相互远离时，堆叠体101不再受到运载治具232的任何支撑，从而会落在包装机200的入料端，从而实现运载治具232的自动卸料。本实施例中，卸料驱动组件2324可以为气缸，卸料驱动组件2324固定在框架本体2321上且输出端与托盘2322相连接。卸料驱动组件2324还包括第十一电磁阀，第十一电磁阀用于控制该气缸的伸出和收回动作。

优选地，如图16所示，托盘2322上设置有沿Y向延伸的齿槽23221，框架本体2321朝向托盘2322上表面的一侧设置有插齿23213，插齿23213插接于齿槽23221并能相对于齿槽23221滑动。本实施例中，插齿23213设置在框架本体2321的后板23211上，通过插齿23213与托盘2322上的齿槽23221的配合，使后板23211能稳定接触到堆叠体101最下层的纸片，故当托盘2322沿Y向后撤时，后板23211能够止挡堆叠体101的所有纸片持不动，进而保证堆叠体101所有的纸片以准确的位置落在包装机200的入料端中。可选地，如图16所示，框架本体2321上设置有三个插齿23213，托盘2322上对应设置有三个齿槽23221，每个插齿23213对应插接在一个齿槽23221中，其他实施例中，齿槽23221和插齿23213的数量可以灵活设置，在此不做限定。

优选地，如图19所示，上料系统还包括控制单元70，控制单元70用于控制机器人40、3D相机60、拆包输送装置10及转运输送装置20的运行。如图19所示，控制单元70包括主控制模块71、工业交换机72、伺服驱动模块73、机器人控制模块74、工控机75、I/O控制模块76、调速电机模块77、调速电机模块77、传感器检测模块78、电磁阀控制模块79。其中，工业交换机72与主控制模块71通讯连接，伺服驱动模块73与工业交换机72通讯连接。机器人控制模块74与工业交换机72通讯连接。工控机75与工业交换机72通讯连接，工控机75包括人机界面751。3D视觉模块711与工控机75通讯连接。I/O控制模块76与主控制模块71通讯连接，调速电机模块77、传感器检测模块78、电磁阀控制模块79均与I/O控制模块76通讯连接。

本实施例中，第一伺服电机、第二伺服电机、第三伺服电机、第四伺服电机及第五伺服电机均与伺服驱动模块73电连接。主控制模块71通过工业交换机72实现与伺服驱动模块73之间的信号传递，进而实现对上述五个伺服电机的控制。具体地，主控制模块71和工业交换机72之间通过EtherCAT协议进行通讯，工业交换机72与伺服驱动模块73之间通过EtherCAT协议进行通讯。

本实施例中，机器人40与机器人控制模块74电连接，主控制模块71通过工业交换机72实现与机器人控制模块74之间的信号传递，进而控制机器人40的动作。具体地，工业交换机72与伺服驱动模块73之间通过EtherNet/IP协议进行通讯。

本实施例中，人机界面751用于工作人员对整个上料系统的运行进行选择和操作。主控制模块71通过工业交换机72实现与人机界面751之间的信号传递，进而使上料系统执行工作人员的操作。工业交换机72与工控机75之间通过ModbusTCP协议进行通讯，进而与人机界面751通讯。

本实施例中，3D相机60与3D视觉模块711电连接。主控制模块71依次通过工业交换机72、工控机75实现与3D视觉模块711之间的信号传递，进而实现对3D相机60的控制。具体地，工控机75与3D视觉模块711之间通过TCP/IP协议进行通讯。

本实施例中，第一输送带121处的调速电机与调速电机模块77电连接。主控制模块71通过I/O控制模块76实现与调速电机模块77之间的信号传递，进而实现对调速电机的控制。主控制模块71与I/O控制模块76之间通过EtherCAT协议进行通讯。

本实施例中，第一外壳120上的门体处的第一传感器、第二外壳24的门体处的第二传感器、第一位置传感器等均与传感器检测模块78电连接，主控制模块71通过I/O控制模块76实现与传感器检测模块78之间的信号传递，进而实现对各个传感器的控制。

本实施例中，第一电磁阀、第二电磁阀…第十一电磁阀均与电磁阀控制模块79电连接。主控制模块71通过I/O控制模块76实现与电磁阀控制模块79之间的信号传递，进而实现对各个电磁阀的控制。

优选地，控制单元70还包括安全控制模块710，伺服驱动模块73和传感器检测模块78分别与安全控制模块710通讯连接。即伺服驱动模块73分别通过安全控制模块710和工业交换机72两条线路与主控制模块71进行通讯，提高了各个伺服电机运行的安全性。同样的，传感器检测模块78分别通过I/O控制模块76和安全控制模块710两条线路与主控制模块71进行通讯，提高了各传感器运行的安全性。

优选地，包装机200包括包装机控制柜，包装机控制柜与I/O控制模块76通讯连接，进而实现与主控制模块的通讯，从而使上料系统能够根据包装机的需要进行上料。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种上料系统，其特征在于，包括：

拆包输送装置(10)和转运输送装置(20)，所述拆包输送装置(10)用于将物料(100)的捆扎件(102)拆除，并将拆包后的堆叠体(101)输送到转运输送装置(20)中，所述转运输送装置(20)用于将堆叠体(101)送入包装机(200)；

堆栈区(30)和机器人(40)，所述堆栈区(30)用于堆垛放置物料(100)，所述机器人(40)用于将堆栈区(30)的物料(100)送入所述拆包输送装置(10)中；

若干安全扫描仪(50)，安装在所述堆栈区(30)外周，所述安全扫描仪(50)与所述机器人(40)通讯连接，所述机器人(40)能根据所述安全扫描仪(50)的扫描结果停止工作。

2.如权利要求1所述的上料系统，其特征在于，所述拆包输送装置(10)形成交叉设置的第一竖直表面(19)和第二竖直表面(110)，所述上料系统包括两个安全扫描仪(50)，两个所述安全扫描仪(50)的扫描平面交叉设置，所述第一竖直表面(19)、所述第二竖直表面(110)围及两个所述安全扫描仪(50)的扫描平面设形成安全区域，所述安全区域覆盖所述堆栈区(30)和所述机器人(40)的活动区域。

3.如权利要求1所述的上料系统，其特征在于，所述上料系统还包括3D相机(60)，所述3D相机(60)用于获取所述堆栈区(30)的图像，所述3D相机(60)与所述机器人(40)通讯连接，所述机器人(40)能够根据所述3D相机(60)获取的图像在所述堆栈区(30)抓取所述物料(100)。

4.如权利要求1-3任一项所述的上料系统，其特征在于，所述转运输送装置(20)的前段用于与所述拆包输送装置(10)对接且位于所述包装机(200)侧方，所述转运输送装置(20)的后段位于所述包装机(200)上方，所述转运输送装置(20)的前段与所述包装机(200)间隔设置，所述转运输送装置(20)的后段能将所述堆叠体(101)自上至下输送到所述包装机(200)中。

5.如权利要求4所述的上料系统，其特征在于，所述转运输送装置(20)的前端包括第一提升机构(21)，后段包括高空水平输送机构(22)和第二提升机构(23)，所述高空水平输送机构(22)沿Y向延伸且位于所述包装机(200)上方，所述高空水平输送机构(22)的两端分别与所述第一提升机构(21)的上端和所述第二提升机构(23)的上端对接，所述第一提升机构(21)与所述包装机(200)间隔设置；

所述拆包输送装置(10)能将堆叠体(101)输送至所述第一提升机构(21)上，所述第一提升机构(21)能够沿Z向提升所述堆叠体(101)，所述高空水平输送机构(22)能够获取所述第一提升机构(21)上的所述堆叠体(101)并将所述堆叠体(101)输送到所述第二提升机构(23)上，所述第二提升机构(23)能带动所述堆叠体(101)沿Z向下降并放置到包装机(200)中。

6.如权利要求5所述的上料系统，其特征在于，所述高空水平输送机构(22)包括：

滑道组件(221)，沿Y向延伸；

推料驱动组件(222)和推杆组件(223)，所述推料驱动组件(222)能驱动所述推杆组件(223)沿Y向运动，以使所述推杆组件(223)依次完成将所述堆叠体(101)从所述第一提升机构(21)上推动至所述滑道组件(221)上、推动所述堆叠体(101)沿所述滑道组件(221)运动、将所述滑道组件(221)上的堆叠体(101)推动至所述第二提升机构(23)上。

7.如权利要求1-3任一项所述的上料系统，其特征在于，所述拆包输送装置(10)包括机架和设置在所述机架上的：

升降机构(11)，包括升降驱动组件(111)和承托板(112)，所述升降驱动组件(111)能驱动所述承托板(112)沿Z向运动，并从上至下依次运动到裁切工位、下料工位和回收工位；

第一输送机构(12)，位于所述裁切工位一侧且能沿Y向将物料(100)输送到位于所述裁切工位的所述承托板(112)上；

裁切机构(13)，设置在所述裁切工位另一侧且能将位于所述裁切工位的所述物料(100)上的所述捆扎件(102)切断；

两个承托块(14)，固定在所述机架上，两个所述承托块(14)能分别穿设所述承托板(112)沿X向的两端，并将所述承托板(112)上的所述堆叠体(101)限位在所述下料工位，以使所述堆叠体(101)的下表面与所述捆扎件(102)能够分离；

吸附回收机构(15)，设置在所述回收工位一侧，所述吸附回收机构(15)能够吸附位于所述回收工位处的所述承托板(112)上的所述捆扎件(102)，并将所述捆扎件(102)输送到回收箱中。

8.如权利要求7所述的上料系统，其特征在于，所述拆包输送装置(10)还包括下料驱动机构(16)和第二输送机构(17)，所述第二输送机构(17)设置在所述下料工位沿X向的一端，所述下料驱动机构(16)能将位于所述下料工位的所述承托板(112)上的所述堆叠体(101)推动至所述第二输送机构(17)上，进而推动至所述转运输送装置(20)上。

9.如权利要求1-3任一项所述的上料系统，其特征在于，所述上料系统还包括控制单元(70)，所述控制单元(70)包括：

主控制模块(71)和工业交换机(72)，所述工业交换机(72)与所述主控制模块(71)通讯连接；

伺服驱动模块(73)，与所述工业交换机(72)通讯连接；

机器人控制模块(74)，与所述工业交换机(72)通讯连接；

工控机(75)，包括人机界面(751)，所述工控机(75)与所述工业交换机(72)通讯连接；

3D视觉模块(711)，与所述工控机(75)通讯连接；

I/O控制模块(76)，与所述主控制模块(71)通讯连接；

调速电机模块(77)、传感器检测模块(78)和电磁阀控制模块(79)，均与所述I/O控制模块(76)通讯连接。

10.如权利要求9所述的上料系统，其特征在于，所述控制单元(70)还包括安全控制模块(710)，所述伺服驱动模块(73)和所述传感器检测模块(78)分别与所述安全控制模块(710)通讯连接。

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