CN116171203A - 用于制造钢带的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于制造钢带的方法，其中，首先制造钢熔体，然后在连铸设备(2)中将所述钢熔体成形为连铸坯(3)，然后将所述连铸坯(3)引导到加热机组(4)中并且然后引导到轧机(5)中。为了能够节能地制造热轧钢带并且为了进一步加工，本发明规定，首先制造钢熔体，其中，a)熔化初始材料；b)供给含铁和含碳的固态初始材料以及空气、氧气和/或天然气；c)将所述熔体输送到真空设备(7)中；d)将所述熔体输送到连铸设备(2)中；e)浇铸所述熔体；f)将所述连铸坯(3)/板坯输送到所述加热机组(4)中；g)将所述连铸坯(3)/板坯输送到所述轧机(5)中并且将所述连铸坯/板坯轧制成所述热轧带材(1)。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于制造钢带、尤其是热轧带材的方法，所述钢带以卷绕的带卷的形式或者以镶板的单张板材的形式构造，其中，首先制造钢熔体，然后在连铸设备中将所述钢熔体成形为连铸坯，然后将所述连铸坯以未分割的或者分割成各个板坯的方式引导到加热机组中并且经加热的连铸坯或者经加热的板坯随后在紧接着的轧机中被辊压成钢带，在此，钢带、尤其是热轧带材的制造优选在没有中间冷却连铸坯或板坯到环境温度(20℃)的情况下进行。因此应提供一种钢带，该钢带被设置用于进一步加工成具有视觉上要求高的表面的成品，例如可见的汽车构件、包装板、家用电器或非晶粒取向的电工钢片。
背景技术
例如由ULC/IF钢构成的用于制造汽车外壳材料或相当要求的表面的热轧带材作为预制材料通过工艺流程高炉(生铁)、吹制钢设备(BOF)、可选的真空处理、另外的次级冶金步骤和连铸以制成板坯以及接着在热轧宽带轧机(Warmbreitbandstraβe)上轧制成热轧带材。为了实现强度和其他有利的加工特性的所希望的组合，待制造的熔体及其化学成分高度集中于遵守钢伴生(例如铜、铬、镍、钼)的掺杂物的最大含量以及不希望的硫、氮和氢含量。
常规途径能够通过在将生铁装填到吹制钢设备中之前对生铁进行脱硫、通过在吹制钢设备中吹氧气时将氮含量限制在由过程决定的高脱碳速度上、通过降低碳含量(如果需要，经过真空处理而到20ppm(也即0.002重量％)和更低)、通过在次级冶金处理步骤中微调分析并且通过将钢浇铸成具有超过200mm的厚度的板坯来形成所要求的化学成分。
在该途径中通常规定，使浇铸的板坯在板坯存放器中冷却并且然后经受表面检查。这种检查可以完全地或者仅部分地在熔体的代表性的板坯上进行。被检查的(并且如果需要，被修复的)板坯然后汇总到轧制程序并且按预先计划的顺序装入到下游的加热机组中。
通过这种做法，用于板坯(钢设备和铸造运行)以及热轧机的制造过程不仅在时间上而且在位置上彼此分开并且由此也可以计划。
在文献DE 692 27 014T2、DE 697 13 639T2、EP 2 998 046 B1、CN 106148639A、JP 2003064412A、KR 1063666B1、KR 2019076164A、KR 1017511 B1和KR 1412566 B1中描述了不同的预先已知的解决方案。
缺点是，所谓的集成式冶炼厂(包括高炉、必要时的焦化厂和烧结设备、以及转炉)需要相对较多的空间，造成相对较高的CO2排放并且投资成本高。
此外，传统的集成的冶炼厂的缺点是，在钢设备和热成型中，各个生产步骤主要在时间和位置上彼此分开。这造成，浇铸的板坯在其进一步加工之前大多冷却至室温。
在浇铸之后不久的时间内节省能量的直接使用在这些前提条件下是不可能的或者仅仅通过包括特殊措施、例如通过在隔热罩下运输板坯来实现。
因此本发明所适用的钢种的制造的已知解决方案的缺点在于，在环境的CO2负荷相对高的情况下能量效率不足。
而主要的电运行的熔化机组、如电弧炉(EAF)、感应熔化炉(IF)等需要更少的空间并且原则上如今已经能够在相应地选择输入材料的情况下生产高质量的钢。然而，这些技术迄今主要用于制造高合金的品质钢和工具钢以及具有较高内部纯度的高品质的特殊钢。低于150ppm碳的最深脱碳的和/或低于50ppm氮的最深脱氮的钢熔体不能够在具有100吨以上的批量重量和低于50分钟的熔化时间的电弧炉中迄今为止不能实现。由此产生2吨/分钟的平均质量流量以用于进一步加工。该质量流量不足以同时实现具有高的板坯输出温度的连铸以保证直接使用。为此，通常质量流量高于4吨/分钟。
由于尤其当浇铸的板坯在表面温度处于所谓的低韧性范围中的情况下被置入到热轧设备上游的再加热机组中时在经再加热的连铸板坯上会出现表征性的表面缺陷，因此必须将这些材料冷却到该范围以下的温度，该低韧性范围根据钢成分而处于700℃和950℃之间。
所述温度范围针对每个钢成分可以不同地定义并且可以从材料的时间-温度-转化图(ZTU)中读出和/或借助于冶金仿真方法(组织模型)来计算。目前可商业获得的模拟工具可以与ThermoCalc/DICTRA、MatCalc等一起使用。
在所述温度范围内观察到的较低韧性以及与之关联的在再加热时钢沿奥氏体晶界形成裂纹的相关倾向与奥氏体-铁素体-奥氏体的组织转化时的密度变化有关。如果冷却的钢达到其对其有效的并且与化学成分相关的转化温度A3，则通过在以前的奥氏体晶界上成核而开始组织转化。由于其较低的密度，铁素体份额膨胀，但由较硬的奥氏体份额置于应力下，于是开始蠕变。如果中断这种组织转化并将钢再次加热，则先前转化的铁素体体积份额收缩，从而施加拉应力。这些拉应力与转化的组织区域的区域中的氮化物和/或碳化物的析出相结合导致晶界的削弱并且在不利情况下导致撕裂。根据钢种，这些晶界损伤可能仅仅是表面附近或深刻的。如此损坏的表面在进一步的加工过程中不再愈合，作为板坯表面上的微裂纹可见并且导致对热轧带材的非常精细的表面损坏并且最终导致贬值。因此受损的热轧带材不再能用于要求高的表面。
为了使表面损伤通过再加热最小化，要么有助于确定不应当在再加热炉中用作直接使用(也称为热渗碳)的温度范围，要么有助于确定转化的铁素体的仍可容忍的份额。
在这种情况下直接使用板坯意味着，近表面组织的被转化的体积份额小于10体积％。根据经验，冶金学家的出发点在于，在低于奥氏体-铁素体转化A3的起始温度超过10K时，组织的体积份额作为铁素体存在。冶金模拟工具如今能够更好地预测转化开始并且优选应当用于确定极限温度。
相反，热渗碳(Warmeinsatz)是指将组织转化为至少75体积％并且因此使沿着以前的奥氏体晶界的损害最小化。通常认为在A1+20K的温度下实现了这种组织状态。在此，使用冶金模拟方法在确定该温度时也是优选的。
直接使用方法虽然可以用于各种薄板坯技术，但是在这里存在浇铸表面与体积之间的明显更高比率的问题，这提高了出现钢设备和/或铸造引起的表面缺陷的概率。
发明内容
本发明的任务在于，改进开头所述类型的方法，从而能够尽可能节能地制造尤其热轧的钢带。在此，尤其应可进一步加工成高品质的冷轧的且必要时经涂层的钢带，正如其例如对于汽车车身外壳和相对要求高的表面所需的那样。
通过本发明解决该任务的特征在于，首先制造钢熔体，该钢熔体具有以下化学成分：
-最大0.02重量％的碳，优选小于0.01重量％的碳；
-0.01至3.5重量％的硅，优选小于0.1重量％的硅；
-最大2.5重量％的锰，优选小于1.0重量％的锰；
-0.01至0.20重量％的铜，优选小于0.15重量％的铜；
-最大0.40重量％的铬和镍，优选小于0.20重量％的铬和镍；
-分别具有小于0.10重量％的铌、钛、钒和硼，优选具有小于0.05重量％的钛、钒和硼；
-最大70ppm的氮，优选少于50ppm的氮；
-可选的另外的不含铁的元素，具有小于1.0重量％的份额，这些元素被针对性地加合金元素或者这些元素作为不可避免的添加物通过输入材料到达熔体中；和
-其余含量是铁，
其中，所述钢熔体的制造包括以下步骤：
a)在优选电运行的熔化机组(例如电弧炉、感应炉或SAF形式)中熔化固态的含铁的初始材料；
b)将含铁和含碳的固态的初始材料以及空气、氧气和/或天然气连续地输送到所述熔化机组中，以便在浅浴阶段中实现在2和30分钟、优选在10和20分钟之间的持续时间上的强烈沸腾反应(为了避免从炉气氛中接收氮)；
c)将所述熔体输送到真空设备中并且在所述真空设备中以180ppm/min碳的最大脱碳速度使所述熔体脱碳；
其中，接下来进行以下步骤：
d)将如此预处理的所述熔体输送到连铸设备中；
e)在连续工作的连铸设备中浇铸所述熔体；
f)将所述连铸坯或者由所述连铸坯制造的板坯输送到所述加热机组中并且设定所需要的轧制温度；
g)将所述连铸坯或板坯输送到所述轧机中并且将所述连铸坯或板坯轧制成所述钢带。
步骤a)在此优选被实施成，固态初始原料的份额相当于总批料重量的10％至70％。
然而步骤a)也可以被实施成，固态初始原料至少部分地由液态输入材料替代。
步骤b)优选被实施成，将每分钟至少20kg的碳、优选每分钟在30kg和150kg之间的碳输入到熔体中。
根据步骤b)连续供给的材料优选具有至少0.5重量％、特别优选在1.0和3.5重量％之间的平均碳份额。
此外，步骤b)优选被实施成，所述熔体在从熔化机组(6)出料之前具有5至60ppm、优选小于30ppm的氮份额。
步骤c)优选被实施成，实现在30ppm/min和60ppm/min之间、优选在40ppm/min和50ppm/min之间的平均脱碳速度。
所述熔体优选在执行步骤d)之前具有0.0005重量％至0.01重量％的碳份额，优选低于0.0040重量％。
连铸坯优选在连铸设备的最后区段之后在执行步骤e)时具有至少A3-20K、优选高于800℃的表面温度(T1)。
优选在从铸造机中送出所述连铸坯之后在执行步骤e)时作为未分割的连铸坯或分割成板坯以至少800℃的表面温度、优选以大于A3-20K的温度直接进入加热机组中。
在将所述板坯置入到所述加热机组中时在执行步骤f)时，在连铸坯或板坯的靠近表面的区域中的铁素体的体积份额能够有利地计为小于5体积％，直至至少5mm的深度、优选直至10mm的深度。
为了精整的目的，也可以在执行步骤f)之前从生产线中取出所述板坯，尤其用于执行检验工作、表面缺陷的修复和用于分割。在精整之后将所取出的板坯优选供给到加热机组并且加热到所需的轧制温度。在将所述板坯置入到所述加热机组中时在执行步骤f)时，在板坯的靠近表面的区域中的铁素体的体积份额直至至少5mm的深度、优选直至10mm的深度计为优选至少75体积％。
优选规定，在连续过程中进行连铸坯的浇铸、穿过加热机组和轧制。这可以作为绝对连续过程或作为半连续过程(其中仅区段式地连续浇铸)执行。虽然耦联工作的铸造轧制设备(即在直接使用浇铸的连铸坯的情况下)示出所提出的方法的优选设计方案，但这不是强制的。
优选通过计算模型在利用用于热力学以及组织变化和相形成的动力学的已知的冶金模拟方法的情况下确定结构份额。构造为自动化系统的计算模型提供了用于控制和调节铸造过程所必需的信息以及必需的决策准则，该决策准则用于控制该板坯进入到直接使用工序或者取出到板坯精整工序。
优选通过上级的过程引导系统(Prozessführungssystem)控制和/或调节整个过程的引导。
因此在第一步骤a)中规定，在熔化机组中通过装填与液态初始原料(例如液态的生铁和/或留在熔化机组中的液态池)结合的固态初始原料来产生熔融池。这可以通过将固态输入材料如废钢和称为“原始”材料(原材料)的铁载体、如直接还原铁DRI、热压块铁HBI或固态生铁PI(生铁)分块地或通过其他合适的装置、如振动槽、预热井等送入熔化机组来实现。这些输入材料的份额最高为待达到的出料重量的70％。
根据上述步骤b)规定，由于含铁和含碳材料的进一步供给，在同时消耗该碳量的情况下，每分钟至少65kg碳被引入到熔体中。所述碳输入与人工提供的氧气以及熔池中溶解的氧气一起导致足够强的沸腾反应，
[C]溶解+[O]溶解＝{CO}气态
或者
2[C]溶解+{O2}气态＝2{CO}气态
这又抵消了在电弧炉中的熔化过程期间由于物理原因引起的氮吸收的趋势。
上述步骤b)优选被实施成，所述熔体在从熔化机组中出料时在液态钢中具有优选小于30ppm的氮份额。
连续添加的含铁和含碳材料优选由海绵铁(DRI-直接还原铁)和/或HBI(热压块铁)以及由液态的和/或固态的脱硫生铁构成。混合材料的所选择的混合物优选具有至少0.5重量％、特别优选1.0和3.5重量％之间的平均碳份额。
上述步骤b)优选通过单熔化机组的过程引导系统来控制和/或调节。
上述步骤c)优选被实施成，实现在30ppm/min和60ppm/min之间的、优选在40ppm/min和50ppm/min之间的平均脱碳速度。此外，优选实施该步骤直至熔体具有最大0.0020重量％的碳份额。
从能量的观点和考虑到对表面质量的影响因素，已被证明特别有利的是，连铸坯在连铸设备的最后区段之后(即最终直接在输送方向上在连铸机之后)具有至少800℃的温度、优选高于其奥氏体-铁素体转化温度A3-20K。
其中优选规定，连铸坯或者说切断的板坯在从加热机组中出来的出口上具有处于1.050℃和1.280℃之间的平均温度。
通过所提出的方法，可以制造高品质的最终产品，其中，直接使用方法在不经过中间冷却到室温的情况下使用；这具有显著的能量优势。
相应地，所提出的方案实现了热轧制的钢带的节能的制造，以用于进一步加工成高品质的、冷轧的且必要时被涂层的钢带，正如其例如在汽车工业、家用商品工业和包装工业中所需的那样。
为此，在电弧炉(电熔化炉)中主要熔化固态输入材料(废料、DRI、HBI、生铁)，紧接着的是在真空中的为了脱碳目的所述次级冶金处理(对于在真空设备中的次级冶金处理可以考虑任意类型，尤其循环脱气或罐脱气)和必要时为了脱硫目的而进行盛钢桶处理(Pfannenstandbehandlung)。然后在连铸设备中进行连续浇铸。所产生的板坯或所产生的连续连铸坯在所述加热机组中使用并且加热到用于热轧所需的温度或者在其温度曲线方面得到补偿并且接着在轧机中轧制成热轧带材。
在此优选规定，在连续运行中在至少120分钟上根据连铸设备的浇铸效率来测量至少5t/min的总生产率(吞吐量)。
所述方法允许在电弧炉中最高可能的废料使用率(其至少为25重量％)的同时，产生具有小于0.2重量％的铜+铬+镍份额、小于120ppm的硫份额以及小于50ppm的氮份额的钢带的化学成分。
因此制造例如由ULC/IF钢构成的用于制造汽车外壳材料或相当要求的表面的热轧带材作为预制材料可以通过所述的根据本发明的电工钢途径来进行，由此实现了更有利的投资成本、减少CO2排放、回收的可能性以及更高程度的灵活性。
在直接使用板坯时快速的生产节拍以及高的表面质量也是有利的。
因此有利地利用了如下情况，即，由薄板坯铸造轧制方法已知的利用铸造热量的优点与基于固态输入材料的钢制造过程相结合，该钢制造过程尽管有高的废料份额(大于15重量％)仍允许制造在其表面质量方面也适合例如在汽车工业中的外壳应用的钢质量。
同时所述方法方式允许通过将优选具有高于800℃的温度的板坯从铸造机直接使用到加热机组中节省能量地再加热铸造连铸坯或板坯到轧制温度。
此外，这样产生的板坯的这种直接使用能够避免绝大部分通常在使板坯冷却到800℃和600℃之间的温度和然后必需的接着再加热到必需的热轧温度期间出现的至少90％的表面缺陷(例如棱边区域中和板坯表面上的微裂纹)。
因此规定了基于废料和其他固态输入材料的粗钢制造、用于设定低碳值和最低氮含量的粗钢的必要的真空处理以及连铸的物流和技术耦联，所述连铸具有高浇铸效率的要求，以保证将连铸坯或截断的板坯高于开始奥氏体-铁素体转化A3-20K的与各钢成分相适应的温度地引入到下游的加热机组中。
为了在电弧炉中熔化，固态输入材料被组合和装填，从而确保高的和在其最小尺寸方面向下受限的脱碳速度。该粗钢级的产量有利地超过由最后的加工级(连铸)预设的值至少10％。
这样制造的粗钢接下来在真空设备中降低到所需的碳含量。这优选地以这样的方式进行，即，将脱碳速度设定成使得该工艺级的产量比最终加工级(连铸)所需的值高5％。
连续生产的铸造机优选被设定成使得来自最后区段的连铸坯的输出温度或板坯输出温度高于各钢所需的低韧性温度范围约20K。
使用具有特殊设定的碳含量(例如，高的含量用于还原吹煤或低的含量用于经由煤吹塑得到更好的过程控制)的DRI/HBI有助于该过程。已经可以就此在上述步骤b)的范围内有针对性地影响电弧炉中的沸腾反应。
此外有利的是使用无CO2地产生的或降低的DRI/HBI，例如通过用H2直接还原。DRI的热装填也是可能的。
只要在这里所描述的方法的范围内提到连铸或者说使用连铸设备，那就应该将这一点理解为常用于制造金属连铸坯的所有可能性。除了优选设置的连铸设备外，例如也可以使用具有30mm至90mm的浇铸厚度的薄板坯铸造设备或者所谓的具有在1mm和30mm之间的浇铸厚度的双辊设备，在该连铸设备中，连铸坯从结晶器中被送出并且弧形地从垂直线转向到水平线中。
附图说明
在附图中示出了本发明的实施例。唯一的附图示意地示出钢熔体的制备，随后的具有连接的加热机组的连铸设备和轧机。
在附图中示意地示出了制造设备，利用该制造设备可以制造热轧带材1。
具体实施方式
首先在电弧炉6中熔化初始材料。熔体然后被输送到真空设备7，熔体在真空设备中进行次级冶金处理。接着，准备浇铸的熔体到达连铸设备2中，在连铸设备中以已知的方式浇铸连铸坯3(板坯)。直接在连铸设备2之后(即在其最后的区段之后)连铸坯3具有温度T1。
然后板坯到达加热机组4，在该加热机组中板坯被加热到温度T2，然后该板坯以该温度到达轧机5中并且被辊压成成品热轧带材1。
利用所述方法，可以借助电弧炉通过选择输入材料、通过优化过程引导、通过避免非金属的夹杂物并且通过与后续的过程步骤(尤其以真空脱碳、也就是次级冶金处理的形式)的同步通过连续浇铸成90至310mm厚度的连铸坯3来制造最高质量的钢(例如用于汽车工业的车身外壳品质)。
优选地，在从熔化机组出料时，粗钢具有0.020重量％的最大碳含量，并且如上所述，在电弧炉6中产生。在此，优选使用固态输入材料，其中，通过过程引导实现产生具有低含量的不希望的半生元素(铜、铬、镍)和最低含量的气体(氮气、氢气)的粗钢。所制造的粗钢在真空设备7中脱碳并且随后在连续生产的铸造机2上成形为连铸坯3。
尤其使用废料、生铁和海绵铁(DRI和/或HBI)作为金属输入材料，它们导致少量的硫输入。
此外，金属输入材料具有低含量的不期望的半生元素。
添加新的输入材料可以在不期望的钢伴生方面进行并且与待产生的钢标记相适配。
在此，选择金属输入材料，从而总计能够实现至少1重量％的碳输入。
金属输入材料的供给优选以这样的方式进行，即在整个浅浴阶段期间进行剧烈的沸腾反应，这通过添加至少65kg碳/min来保证。
熔化和排渣优选以这样的方式进行，即，在出料之前，在液态钢中获得低于30ppm的氮含量。
粗钢熔体的脱碳在真空设备7中以120ppm/min碳的最大脱碳速度直至在输出给铸造机之前低于0.010重量％的碳含量进行。
此外，粗钢熔体的脱碳在真空设备7中优选如此进行，从而使得在整个脱碳阶段期间以40至50ppm/min碳的平均脱碳速度进行工作。
次级冶金处理也可以被设置用于在真空设备7中脱碳的钢熔体的脱氧以及用于在真空设备中或者必要时也在连接在下游的大气处理设备中设定目标组成和温度均匀性。
在连续工作的铸造机2上进行熔体的浇铸，其中，在表面上存在来自最后区段的优选至少800℃的出口温度(温度T1)。
连铸设备2的生产时间优选包括至少四个连续依次浇铸的熔体。
此外直接将这样产生的板坯3输入下游的加热机组4中，以用于设定1.050℃至1.280℃的平均排出温度(温度T2)。
在板坯3从连铸机2的最后区段送出和输入到下游的加热机组4中之间可以对板坯3进行自动的表面检查。
具有表面缺陷的板坯3可以被自动地从生产线中取出并且在冷却后进行修复。可以将修复的板坯重新送回生产过程。
因此所提出的方法的基本方案在于，电弧炉6中的钢熔化过程、真空设备7中的真空处理和板坯3的连铸优选以大于110mm的厚度这样进行，从而使得从连铸设备2排出的板坯3具有足够高的温度，从而可以将板坯在没有表面缺陷的危险的情况下插入到加热机组4(优选升降梁炉)中。
为了保证在输入到加热机组4里面时高的板坯温度的主要要求，使整个过程在此之前对于高的生产率进行优化。
相应地，在高的板坯温度时产生高的铸造速度并且由此又从真空设备7中快速提供熔体，这又导致电弧炉6中的短的处理时间。
电弧炉6中的短处理时间在同时限制钢中的氮含量的情况下要求如上所述在浴中的高沸腾反应和在熔化阶段中恒定的脱碳速度。持续输送DRI和/或其他含铁和含碳的输入材料促进了这一点。
通过所要求的最低脱碳速度有利于在碳含量同时降低到最小值的情况下的在真空下的快速处理。
因此所提出的方案适应于具有多个前后相继地布置的机组的耦联的过程，所述机组的过程在逻辑上这样互相连接，从而最终可以将板坯3直接输入加热机组4中，而不会随后形成表面缺陷。
根据本发明的从钢制造直至钢带的方法可以通过上级的过程引导系统来控制和/或调节。
附图标记列表：
1 热轧带材
2 连铸设备
3连铸坯(板坯)
4加热机组(再加热机组)
5轧机
6熔化机组(电弧炉)
7真空设备
T1在连铸设备的最后区段下游的连铸坯的温度
T2在加热机组的出口处的连铸坯的温度
Claims (18)
1.一种用于制造钢带(1)、尤其是热轧带材的方法，所述钢带以卷绕的带卷的形式或者以镶板的单张板材的形式构造，其中，首先制造钢熔体，然后在连铸设备(2)中将钢熔体成形为连铸坯(3)，然后将所述连铸坯(3)以未分割的或者分割成各个板坯的方式引导到加热机组(4)中，并且将经加热的连铸坯(3)或者经加热的板坯随后在紧接着的轧机(5)中辊压成钢带(1)，
其特征在于，
首先制造具有下列化学成分的钢熔体：
-最大0.02重量％的碳，优选小于0.01重量％的碳，
-0.01至3.5重量％的硅，优选小于0.1重量％的硅，
-最大2.5重量％的锰，优选小于1.0重量％的锰，
-0.01至0.20重量％的铜，优选小于0.15重量％的铜，
-最大0.40重量％的铬和镍，优选小于0.20重量％的铬和镍，
-分别具有小于0.10重量％的铌、钛、钒和硼，优选具有小于0.05重量％的钛、钒和硼，
-最大70ppm的氮，优选少于50ppm的氮，
-可选的另外的不含铁的元素，具有小于1.0重量％的份额，这些元素被针对性地加合金元素或者这些元素作为不可避免的添加物通过输入材料到达熔体中，和
-其余含量是铁，
其中，所述钢熔体的制造包括以下步骤：
a)在熔化机组(6)中熔化固态的含铁的初始材料；
b)将含铁和含碳的固态的初始材料以及空气、氧气和/或天然气连续地输送到所述熔化机组(6)中，以便在浅浴阶段中实现在2分钟和30分钟之间的、优选在10分钟和20分钟之间的持续时间的强烈沸腾反应；
c)将所述熔体输送到真空设备(7)中，并且在所述真空设备(7)中以180ppm/min的碳的最大脱碳速度使所述熔体脱碳；
其中，接下来进行如下步骤：
d)将如此预处理的熔体输送到连铸设备(2)中；
e)在连续工作的连铸设备(2)中浇铸所述熔体；
f)将所述连铸坯(3)或者由所述连铸坯制造的板坯输送到所述加热机组(4)中并且设定所需要的轧制温度；
g)将所述连铸坯(3)或板坯输送到所述轧机(5)中并且将所述连铸坯或板坯轧制成所述钢带(1)。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤a)被实施成，固态的初始原料的份额相当于总批料重量的10％至70％。
3.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，步骤a)被实施成，固态初始原料至少部分地由液态输入材料替代。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，步骤b)被实施成，将每分钟至少20kg碳、优选每分钟在30kg和150kg之间的碳引入到所述熔体中。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，根据步骤b)连续供给的材料具有至少0.5重量％、优选在1.0与3.5重量％之间的平均碳份额。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，步骤b)被实施成，在从所述熔化机组(6)出料之前，所述熔体具有5至60ppm、优选小于30ppm的氮份额。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，步骤c)被实施成，实现30ppm/min和60ppm/min之间的、优选40ppm/min和50ppm/min之间的平均脱碳速度。
8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，在执行步骤d)之前，所述熔体具有0.0005重量％至0.01重量％、优选低于0.0040重量％的碳份额。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，在执行步骤e)时，所述连铸坯(3)在所述连铸设备(2)的最后区段之后具有至少A3-20K、优选高于800℃的表面温度(T1)。
10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，在从铸造机中送出所述连铸坯(3)之后在执行步骤e)时作为未分割的连铸坯(3)或分割成板坯，以至少800℃的表面温度、优选以大于A3-20K的温度直接进入到所述加热机组(4)中。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，在将所述板坯置入到所述加热机组(4)中时在执行步骤f)时，在连铸坯或板坯的靠近表面的区域中直至至少5mm的深度、优选直至10mm的深度的铁素体的体积份额为小于5体积％。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，在执行步骤f)之前，为了精整而从生产线中取出所述板坯，尤其用于执行检验工作、修复表面缺陷和用于分割。
13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，在精整之后将所取出的板坯供给到所述加热机组(4)并且加热到所需的轧制温度。
14.根据权利要求13所述的方法，其特征在于，在将所述板坯置入到所述加热机组(4)中时在执行步骤f)时，在所述板坯的靠近表面的区域中直至至少5mm的深度、优选直至10mm的深度的铁素体的体积份额为小于75体积％。
15.根据权利要求1至14中任一项所述的方法，其特征在于，所述连铸坯(3)的浇铸、经过所述加热机组(4)的运行和所述轧制在连续过程中进行。
16.根据权利要求11和/或14所述的方法，其特征在于，通过计算模型在使用已知的用于热力学以及组织变化和相形成的动力学的冶金模拟方法的情况下确定结构份额。
17.根据权利要求16所述的方法，其特征在于，所述计算模型以构造为自动化系统的方式提供用于控制和调节铸造过程的信息或者用于控制所述板坯进入到直接使用工序或取出到精整工序的决策准则的信息。
18.根据权利要求1至17中任一项所述的方法，其特征在于，通过上级的过程引导系统控制和/或调节整个过程的引导。
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