CN116162493A - 一种非临氢固定床加氢的方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种非临氢固定床加氢的方法及系统，该方法包括：将原料油和供氢剂送入加氢反应单元与催化剂接触进行加氢处理，得到加氢反应产物；使所述加氢反应产物送入分离单元进行分离，得到气相轻组分、供氢后的供氢剂、轻油产品和未转化油；所述加氢反应单元为并联的多个上行式加氢反应器；其中，将所述原料油和所述供氢剂交替地送入多个所述上行式加氢反应器。采用本公开所述的方法，能够降低反应器的压强，并且，能够在压降升高时切换反应器，低压条件下切换反应器可实现快速、安全切换，进而实现装置的安全、平稳和长周期运行。
Description
技术领域
本申请涉及石油化工领域，具体的，涉及一种非临氢固定床加氢的方法 及系统。
背景技术
在全社会对可持续发展和绿色环保的呼声日趋强烈的今天，炼油企业面 临原油价格持续上涨、原油性质变差、轻质油品需求量上升和燃油及环保标 准更加严格的竞争压力，目前，世界上渣油加氢工艺类型有4大类，即固定 床、沸腾床、移动床和浆态床渣油加氢，固定床加氢技术作为工艺技术最成 熟、工艺流程最简单的技术，得到了广泛的应用；但重油中含有大量的金属 和杂质容易在催化剂表面沉积，使催化剂迅速失活，反应系统压降大幅提高， 运行周期短。
现有技术中，采用固定床重油加氢工艺完全依赖于反应器的尺寸，但高 压环境下的机加工水平以及材料限制了大型化的反应器的生产，现有的工艺 往往只能连续运转1.5-2年，需要频繁停工换剂，造成较大经济损失。且高 压临氢系统的设备投资高、安全风险高，这些给采用现有技术固定床重油加 氢装置的平稳、安全、长周期操作带来了很大困扰。
因此，为了克服上述困难，现提供一种非临氢固定床加氢方法，采用上 行式固定床反应器，降低反应系统压降，且可在低压下在线更换反应器，在 线对备用反应器进行换剂、清洗，显著延长重油加氢装置的运转周期，减少 停工换剂时间，降低反应系统的压力，对于整个装置节能降耗有着至关重要 的意义。
CN106147841B公开了一种重油加氢方法，其特点在于采用下行式固定 床加氢反应器，反应压降较高，在高压下切换反应器需要先进行降压操作， 而继续运转的高压装置对在线换剂等操作造成了很大的安全风险。
因此，在处理重油时，需要一种非临氢、可长周期运转、安全可靠的低 压加氢方法。
发明内容
本公开的目的在于找到一种非临氢固定床加氢方法，为了解决设备运转 周期短、安全性低和难以在线换剂的问题。
为了实现上述目的，本公开第一方面提供一种非临氢固定床加氢的方 法，该方法包括：将原料油和供氢剂送入加氢反应单元与催化剂接触进行加 氢处理，得到加氢反应产物；使所述加氢反应产物送入分离单元进行分离， 得到气相轻组分、供氢后的供氢剂、轻油产品和未转化油；所述加氢反应单 元为并联的多个上行式加氢反应器；其中，将所述原料油和所述供氢剂交替 地送入多个所述上行式加氢反应器。
可选地，所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上行式加氢 反应器；该方法还包括：将所述原料油和所述供氢剂送入所述主上行式加氢 反应器进行所述加氢处理，当所述主上行式加氢反应器达到切换条件时，使 所述原料油和所述供氢剂送入所述备用上行式加氢反应器；
可选地，该方法还包括：当所述备用上行式加氢反应器达到切换条件时， 使所述原料油和所述供氢剂送入所述主上行式加氢反应器；其中，所述切换 条件包括：反应器压力降到压力阈值或反应器内的催化剂失活。
可选地，所述压力阈值为0.1～1MPa。
可选地，所述原料油选自常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、 脱沥青油和煤焦油中的一种或几种；所述供氢剂选自环己烷、甲基环己烷、 四氢萘、十氢萘和环己二烯中的一种或几种；所述催化剂为负载型Ni/Mo/Co 活性组分催化剂。
可选地，所述加氢反应的条件包括：反应温度为150-450℃，反应压力 为5-70bar，反应时间为0.5～24h，所述原料油与所述供氢剂的重量比为 1.25～100，优选为2～5。
可选地，该方法还包括，在所述加氢处理前将所述原料油升压至 5～70bar，预热至150～450℃；将所述供氢后的供氢剂进行再生，得到再生供 氢剂；使所述再生供氢剂返回所述加氢反应单元循环使用；将所述未转化油 返回加氢反应单元继续反应。
可选地，该方法还包括，将所述加氢反应产物依次经过分离装置和蒸馏 装置进行分离；所述分离装置选自闪蒸罐和/或精馏塔；所述蒸馏装置选自汽 提塔和/或精馏塔；所述气相轻组分与所述供氢后的供氢剂之间的馏分切割点 为40～80℃；所述供氢后的供氢剂与所述轻油产品之间的馏分切割点为 130～160℃，所述轻油产品与所述未转化油之间的馏分切割点为480～540℃。
可选地，该方法还包括，启用所述备用上行式加氢反应器时，将所述主 上行式加氢反应器隔离，而后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换所述催 化剂；启用所述主上行式加氢反应器时，将所述备用上行式加氢反应器隔离， 而后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换所述催化剂。
本公开第二方面提供一种非临氢固定床加氢的系统，该系统包括加氢反 应单元和分离单元；所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上行 式加氢反应器；所述主上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物 出口；所述备用上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物出口； 所述分离单元包括加氢反应产物入口和气相轻组分出口、供氢后的供氢剂出 口、轻油产品出口和未转化油出口；所述主上行式加氢反应器的加氢反应产 物出口和备用上行式加氢反应器的加氢反应产物出口与所述分离单元的加 氢反应产物入口连通；所述主上行式加氢反应器的混合原料入口的管线和备 用上行式加氢反应器的混合原料入口的管线上设置有切断阀；所述主上行式 加氢反应器的加氢反应产物出口的管线和备用上行式加氢反应器的加氢反 应产物出口的管线上设置有切断阀。
可选地，该系统还包括供氢后供氢剂处理单元；所述供氢后供氢剂处理 单元包括供氢后供氢剂入口和再生供氢剂出口；所述分离单元的供氢后供氢 剂出口与所述供氢后供氢剂处理单元的供氢后供氢剂入口连通；所述供氢后 供氢剂处理单元的再生供氢剂出口与所述主上行式加氢反应器的混合原料 入口和所述备用上行式加氢反应器的混合原料入口连通；所述分离单元的未 转化油出口与所述主上行式加氢反应器的混合原料入口和所述备用上行式 加氢反应器的混合原料入口连通。
通过上述技术方案，采用本公开所述的方法，用供氢剂代替氢气进行加 氢处理，能够降低反应器的压力；采用多个并联的加氢反应器，能够在压降 升高时切换反应器，低压条件下切换反应器可实现快速、安全切换，进而实 现装置的安全、平稳和长周期运行。
本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与 下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在 附图中：
图1是本发明一种非临氢固定床加氢的一种实施方式的工艺流程图。
附图标记说明
A、主上行式加氢反应器；B、备用上行式加氢反应器；C、分离单元； D、供氢后供氢剂处理单元；1、原料油；2、供氢剂；3、混合原料；4、混 合原料；5、加氢反应产物；6、加氢反应产物；7、加氢反应产物；8、气相 产品；9、供氢后供氢剂；10、轻油产品；11、未转化油；12、再生供氢剂。
具体实施方式
以下对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
本公开第一方面提供一种非临氢固定床加氢的方法，该方法包括：将原 料油和供氢剂送入加氢反应单元与催化剂接触进行加氢处理，得到加氢反应 产物；使所述加氢反应产物送入分离单元进行分离，得到气相轻组分、供氢 后的供氢剂、轻油产品和未转化油；所述加氢反应单元为并联的多个上行式 加氢反应器；其中，将原料油和供氢剂组成的混合原料交替地送入多个所述 上行式加氢反应器。
通过上述技术方案，采用本公开所述的方法，用供氢剂代替氢气进行加 氢处理，能够降低反应器的压力；采用多个并联的加氢反应器，能够在压降 升高时切换反应器，低压条件下切换反应器可实现快速、安全切换，进而实 现装置的安全、平稳和长周期运行。
一种实施方式中，所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上 行式加氢反应器；进一步优选的实施方式中，加氢反应单元由一个主上行式 加氢反应器和一个备用上行式加氢反应器。
一种实施方式中，该方法还包括：将原料油和供氢剂送入所述主上行式 加氢反应器进行所述加氢处理，当所述主上行式加氢反应器达到切换条件 时，使所述原料油和供氢剂送入所述备用上行式加氢反应器。
可选地，该方法还包括：当所述备用上行式加氢反应器达到切换条件时， 使所述原料油和供氢剂送入所述主上行式加氢反应器；其中，切换条件包括： 反应器压力降到压力阈值或反应器内的催化剂失活。在该实施方式中，当出 现反应产物不合格，或者反应器压降过大，或者产品组成发生明显变化时， 即表示催化剂失活。
在上述实施方式中，加氢反应单元包括相互并联设置的主上行式加氢反 应器和备用上行式加氢反应器，并且在主上行式加氢反应器的混合原料入口 和加氢反应产物出口的管线处设有阀门，在备用上行式加氢反应器的混合原 料入口和加氢反应产物出口的管线处设有阀门。
一种实施方式中，在设备正常使用时，可单独使用主上行式加氢反应器 或者备用上行式加氢反应器，也可两者同时使用；当单独使用主上行式加氢 反应器时，设置于备用上行式加氢反应器的混合原料入口和加氢反应产物出 口的管线处的阀门处于关闭状态，设置于主上行式加氢反应器的混合原料入 口和加氢反应产物出口的管线处的阀门处于开启状态；当单独使用备用上行 式加氢反应器时，设置于主上行式加氢反应器的混合原料入口和加氢反应产 物出口的管线处的阀门处于关闭状态，设置于备用上行式加氢反应器的混合 原料入口和加氢反应产物出口的管线处的阀门处于开启状态；当两者同时使 用时，主上行式加氢反应器和备用上行式加氢反应器的混合原料入口和加氢 反应产物出口的管线处的阀门全部开启。
一种实施方式中，所述压力阈值为0.1～1MPa。
一种实施方式中，当主上行式加氢反应器的压降升高，小于设定压力值 或者催化剂的活性降低时，此时应当更换为备用上行式加氢反应器；更换备 用上行式加氢反应器前，先将主上行式加氢反应器的混合原料入口和加氢反 应产物出口的管线处设有阀门关闭，而后打开设置于备用上行式加氢反应器 的混合原料入口和加氢反应产物出口的管线处设有阀门；通过上述方法，能 够进一步的增加切换反应器的安全性。
可选地，当备用上行式加氢反应器的压降升高，小于设定压力值或者催 化剂的活性降低时，此时应当更换为主上行式加氢反应器；更换主上行式加 氢反应器前，先将备用上行式加氢反应器的混合原料入口和加氢反应产物出 口的管线处设有阀门关闭，而后打开设置于主上行式加氢反应器的混合原料 入口和加氢反应产物出口的管线处设有阀门；通过上述方法，能够进一步的 增加切换反应器的安全性。
一种实施方式中，所述原料油可以选自常压渣油、减压渣油、减压蜡油、 焦化蜡油、脱沥青油和煤焦油中的一种或几种，进一步优选为符合常规固定 床加氢进料要求的油品。
一种实施方式中，所述供氢剂选自环己烷、甲基环己烷、四氢萘、十氢 萘和环己二烯中的一种或几种。在该实施方式中，通过使用供氢剂代替传统 加氢反应中的氢气，能够增强设备使用过程中的安全性，降低反应器中的反 应压力，能够保证设备在温和的条件下稳定的运行。
一种实施方式中，所述催化剂为负载型Ni/Mo/Co活性组分催化剂。在 该实施方式中，所述催化剂能够起到催化作用，进而能够使反应更为完全， 因此，能够进一步提高加氢处理的效率和完成度。
一种实施方式中，所述加氢反应的条件包括：反应温度为150-450℃， 反应压力为5-70bar，反应时间为0.5～24h，所述原料油与所述供氢剂的重量 比为1.25～100，优选为2～5。在该实施方式中，采用上述加氢反应条件，可 以提高加氢处理的反应活性。
一种实施方式中，该方法还包括，在所述加氢处理前将所述原料油和供 氢剂升压至5～70bar，预热至150～450℃。在该实施方式中，通过上述方法， 将原料油升温升压后再进行加氢反应，能够使原料油快速的升温升压至反应 温度，进一步的提升反应效率。其中，在所述加氢处理前还可以分别将原料 油和供氢剂升温升压至反应温度和反应压力。
一种实施方式中，将所述供氢后的供氢剂进行再生，得到再生供氢剂； 使所述再生供氢剂返回所述加氢反应单元循环使用。在该实施方式中，将待 生催化剂进行再生，并且对于再生反应的条件进行选择，能够使待生供氢剂 再生；将再生后的供氢剂返回加氢反应单元继续参与加氢反应，能够使供氢 剂循环利用，提高经济效益。
一种实施方式中，供氢剂再生的方法为本领域常规的方法，例如：所述 加氢再生反应的条件包括：反应温度为150-250℃，优选为180～220℃；反 应压力为5-50bar，优选为25～35bar；所述氢气与所述待生供氢剂的体积比 为(0.1～999)：1。
一种实施方式中，将所述未转化油返回加氢反应单元继续反应。在该实 施方式中，通过上述方法，能够进一步增加液体产品的收率。
一种实施方式中，该方法还包括，将所述加氢反应产物依次经过分离装 置和蒸馏装置进行分离；所述分离装置选自闪蒸罐和/或精馏塔；所述蒸馏 装置选自汽提塔和/或精馏塔；所述气相轻组分与所述供氢后的供氢剂之间 的馏分切割点为40～80℃，所述供氢后的供氢剂与所述轻油产品之间的馏分 切割点为130～160℃，所述轻油产品与所述未转化油之间的馏分切割点为 480～540℃。
一种实施方式中，该方法还包括，启用所述备用上行式加氢反应器时， 将主上行式加氢反应器隔离，而后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换催 化剂；启用所述主上行式加氢反应器时，将备用上行式加氢反应器隔离，而 后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换催化剂。
本公开第二方面提供一种非临氢固定床加氢的系统，该系统包括加氢反 应单元和分离单元；所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上行 式加氢反应器；所述主上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物 出口；所述备用上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物出口； 所述分离单元包括加氢反应产物入口和气相轻组分出口、供氢后的供氢剂出 口、轻油产品出口和未转化油；所述主上行式加氢反应器的加氢反应出口和 备用上行式加氢反应器的加氢反应产物出口与所述分离单元的加氢反应产 产物入口连通，用于将加氢反应产物送入分离单元进行分离；所述主上行式 加氢反应器的混合原料入口的管线和备用上行式加氢反应器的混合原料入 口的管线上设置有切断阀，用于控制混合原料的流量及流动路径；所述主上 行式加氢反应器的加氢反应产物出口的管线和备用上行式加氢反应器的加 氢反应产物出口的管线上设置有切断阀，用于控制加氢反应产物的流量及流 动路径。其中，切断阀为三通阀。
一种实施方式中，该系统还包括供氢后供氢剂处理单元；所述供氢后供 氢剂处理单元包括供氢后供氢剂入口和再生供氢剂出口；所述分离单元的供 氢后供氢剂出口与所述供氢后供氢剂处理单元的供氢后供氢剂入口连通，用 于将分离单元分离出的供氢后的供氢剂引入供氢剂处理单元；所述供氢后供 氢剂处理单元的再生供氢剂出口与所述主上行式加氢反应器的混合原料入 口和所述备用上行式加氢反应器的混合原料入口连通，用于将再生供氢剂引 入加氢反应单元进行加氢反应；所述分离单元的未转化油出口与所述主上行 式加氢反应器的混合原料入口和所述备用上行式加氢反应器的混合原料入 口连通，用于将未转化油送入加氢反应单元进行加氢反应。
以下通过实施例进一步详细说明本公开。实施例中所用到的原材料均可 通过商购途径获得。
以下所用试剂，除特别说明的以外，均为化学纯试剂。其中，实施例所 使用的原料为炼厂中常减压装置的常压渣油；实施例所使用的供氢剂为四氢 萘；加氢处理使用的催化剂为商购的Ni/Mo@Al2O3催化剂，性质列于表1。
实施例1
采用如图1所示的系统和方法进行渣油加氢处理，具体包括以下步骤：
将原料油1和供氢剂2按照供氢剂/原料油的质量比为2:25的比例混合 后得到的混合原料3，升压至20bar，升温至420℃，送入主上行式固定床反 应器A，于420℃、20bar条件下进行加氢反应，得到加氢反应产物5；
将加氢反应产物7送入分离单元C经过分离、蒸馏后得到气相轻组分8、 供氢后的供氢剂9、轻油产品10、未转化油11；其中，供氢后的供氢剂馏程 为40～80℃，轻油产品馏程为80～520℃，未转化油馏程为＞520℃；
将供氢后的供氢剂9送入供氢剂再生单元D，进行再生处理，得到再生 供氢剂，并返回原料油入口；将未转化油11返回原料油入口。再生处理的 反应条件包括：反应温度为200℃，压力为30bar，氢气与供氢剂的体积比为 50：1。
当主上行式加氢反应器A的压力降至1～10bar时，使所述原料油1和供 氢剂2组成的混合原料4送入所述备用上行式加氢反应器B；或者，当主上 行式加氢反应器A中的催化剂失活时，使所述原料油和供氢剂组成的混合原 料4送入所述备用上行式加氢反应器B。采用本公开的系统进行连续平稳运 行时间为30个月。其中，原料油、催化剂和产品的指标如表1所示。
表1原料油、催化剂和产品的指标
对比例1
对比例采用传统固定床渣油加氢方法，将通过新氢压缩机压缩的氢气经 过氢气加热炉加热后与原料油混合后进入加氢反应单元，反应压力18MPag， 反应温度430℃，氢分压11MPag，剂油比为200ppm传统工艺的装置连续平 稳运行时间为24个月。与实施例1测试对比结果如表2所示：
表2反应系统对比
根据表2中数据可知，实施例1和对比例1进行比较可知，采用本发明 的方法，反应系统液体收率更高，有利于抑制生焦，并且，能够提升装置连 续平稳运行时间。
以上详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实 施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方 案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特 征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必 要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其 不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (10)
1.一种非临氢固定床加氢的方法，其特征在于，该方法包括：
将原料油和供氢剂送入加氢反应单元与催化剂接触进行加氢处理，得到加氢反应产物；使所述加氢反应产物送入分离单元进行分离，得到气相轻组分、供氢后的供氢剂、轻油产品和未转化油；
所述加氢反应单元为并联的多个上行式加氢反应器；其中，将所述原料油和所述供氢剂交替地送入多个所述上行式加氢反应器。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上行式加氢反应器；该方法还包括：
将所述原料油和所述供氢剂送入所述主上行式加氢反应器进行所述加氢处理，当所述主上行式加氢反应器达到切换条件时，使所述原料油和所述供氢剂送入所述备用上行式加氢反应器；
可选地，该方法还包括：当所述备用上行式加氢反应器达到切换条件时，使所述原料油和所述供氢剂送入所述主上行式加氢反应器；
其中，所述切换条件包括：反应器压力降到压力阈值或反应器内的催化剂失活。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述压力阈值为0.1～1MPa。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述原料油选自常压渣油、减压渣油、减压蜡油、焦化蜡油、脱沥青油和煤焦油中的一种或几种；
所述供氢剂选自环己烷、甲基环己烷、四氢萘、十氢萘和环己二烯中的一种或几种；
所述催化剂为负载型Ni/Mo/Co活性组分催化剂。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应的条件包括：反应温度为150-450℃，反应压力为5-70bar，反应时间为0.5～24h，所述原料油与所述供氢剂的重量比为1.25～100，优选为2～5。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括，在所述加氢处理前将所述原料油升压至5～70bar，预热至150～450℃；
将所述供氢后的供氢剂进行再生，得到再生供氢剂；使所述再生供氢剂返回所述加氢反应单元循环使用；
将所述未转化油返回所述加氢反应单元继续反应。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括，将所述加氢反应产物依次经过分离装置和蒸馏装置进行分离；
所述分离装置选自闪蒸罐和/或精馏塔；
所述蒸馏装置选自汽提塔和/或精馏塔；
所述气相轻组分与所述供氢后的供氢剂之间的馏分切割点为40～80℃；所述供氢后的供氢剂与所述轻油产品之间的馏分切割点为130～160℃，所述轻油产品与所述未转化油之间的馏分切割点为480～540℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，该方法还包括，启用所述备用上行式加氢反应器时，将所述主上行式加氢反应器隔离，而后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换所述催化剂；
启用所述主上行式加氢反应器时，将所述备用上行式加氢反应器隔离，而后使用氮气和/或蒸汽进行吹扫，再更换所述催化剂。
9.一种非临氢固定床加氢的系统，其特征在于，该系统包括加氢反应单元和分离单元；
所述加氢反应单元包括主上行式加氢反应器和备用上行式加氢反应器；所述主上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物出口；所述备用上行式加氢反应器包括混合原料入口和加氢反应产物出口；
所述分离单元包括加氢反应产物入口和气相轻组分出口、供氢后的供氢剂出口、轻油产品出口和未转化油出口；
所述主上行式加氢反应器的加氢反应产物出口和备用上行式加氢反应器的加氢反应产物出口与所述分离单元的加氢反应产物入口连通；
所述主上行式加氢反应器的混合原料入口的管线和备用上行式加氢反应器的混合原料入口的管线上设置有切断阀；所述主上行式加氢反应器的加氢反应产物出口的管线和备用上行式加氢反应器的加氢反应产物出口的管线上设置有切断阀。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，该系统还包括供氢后供氢剂处理单元；所述供氢后供氢剂处理单元包括供氢后供氢剂入口和再生供氢剂出口；
所述分离单元的供氢后供氢剂出口与所述供氢后供氢剂处理单元的供氢后供氢剂入口连通；所述供氢后供氢剂处理单元的再生供氢剂出口与所述主上行式加氢反应器的混合原料入口和所述备用上行式加氢反应器的混合原料入口连通；
所述分离单元的未转化油出口与所述主上行式加氢反应器的混合原料入口和所述备用上行式加氢反应器的混合原料入口连通。
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| CN202111416082.4A CN116162493A (zh) | 2021-11-25 | 2021-11-25 | 一种非临氢固定床加氢的方法及系统 |
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Citations (3)
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| CN110408429A (zh) * | 2018-04-30 | 2019-11-05 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种组合工艺处理重油的方法 |
| KR20200049260A (ko) * | 2018-10-31 | 2020-05-08 | 단국대학교 산학협력단 | 수소공여용매를 이용한 초중질유 경질화 방법 |
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2021
- 2021-11-25 CN CN202111416082.4A patent/CN116162493A/zh active Pending
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