CN116148163A - 管道内壁腐蚀状态评估方法、系统 - Google Patents

管道内壁腐蚀状态评估方法、系统 Download PDF

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CN116148163A
CN116148163A CN202310122329.4A CN202310122329A CN116148163A CN 116148163 A CN116148163 A CN 116148163A CN 202310122329 A CN202310122329 A CN 202310122329A CN 116148163 A CN116148163 A CN 116148163A
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徐春艳
魏成龙
张德乾
王云
李国超
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Abstract

本发明提供一种管道内壁腐蚀状态评估方法、系统，所述方法包括：获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。可应用于特定服役时间下特定腐蚀类型的管道内壁腐蚀状态评估。

Description

管道内壁腐蚀状态评估方法、系统
技术领域
本发明涉及腐蚀评估技术领域，尤其涉及一种管道内壁腐蚀状态评估方法、系统。
背景技术
传统的腐蚀评估方法主要集中于金属设备、油气管道、输电线路，在金属腐蚀检测领域中，针对动车制动组高压风输送管道的腐蚀评估方面的研究仍处于空白。
而在管壁厚度测量、管道缺陷检测等领域实现广泛应用的磁漏检测仪、超声波检测仪等检测设备的探头，无法进入内径仅为2cm的动车组制动钢管内部，因此并不适用于本发明的研究对象；并且，动车制动组钢管内壁磷化膜厚度较小，在长期运行过程中腐蚀产物的堆积和脱落将分别导致管壁的异常增厚和减薄，因此采用磁漏检测法及超声波检测法具有相当的不确定性，难以真实反映钢管内部腐蚀状态。
动车组制动钢管整体检修维护工程量大。现有做法是采取定期的停车检修维护，但由于无法快速确定腐蚀情形最严重的钢管，且无法对钢管未来的腐蚀状态进行预估，因此目前的检修维护具有一定的盲目性和滞后性，将造成不必要的经济损失和人力浪费。因此如何定量、准确地评估腐蚀状态成为了动车安全运行管理的核心问题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种管道内壁腐蚀状态评估方法、系统。
本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述方法包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间，包括：
获取所述待评估管道内壁的腐蚀特征；
基于所述腐蚀特征，判断所述待评估管道内壁的腐蚀类型。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述函数关系式的获取方法包括：
获取所述腐蚀类型不同服役时间下的多个管道样本；
通过动电位极化测试，测量得到所述多个管道样本的多个自腐蚀电流密度；
基于所述多个管道样本的服役时间和对应的多个自腐蚀电流密度，拟合得到所述函数关系式。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态，包括：
如果所述具体自腐蚀电流密度小于预设的最大允许自腐蚀电流密度，则采用扫描电镜，和/或，能谱仪，和/或，X射线衍射仪器，获取腐蚀信息；
基于所述腐蚀信息，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述方法还包括：
基于所述最大允许自腐蚀电流密度和所述函数关系式，计算得到最大服役时间；
基于所述具体服役时间和所述最大服役时间，判断所述待评估管道是否能够继续服役，以及预测所述待评估管道的剩余使用寿命。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述腐蚀类型包括：均匀腐蚀，对应的，所述函数关系式为一次函数。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述腐蚀类型包括：小孔腐蚀，对应的，所述函数关系式为二次函数。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述腐蚀类型包括：冲刷腐蚀，对应的，所述函数关系式为指数函数。
根据本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，所述待评估管道包括动车组制动钢管。
本发明还提供的一种管道内壁腐蚀状态评估系统，所述系统包括：
第一获取模块，用来获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
第二获取模块，用来基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
计算模块，用来基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
评估模块，用来将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
本发明提供的管道内壁腐蚀状态评估方法、系统，可应用于特定服役时间下特定腐蚀类型的管道内壁腐蚀状态评估。
附图说明
为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法的流程示意图；
图2为本发明提供的一种三电极体系测试电路图；
图3是本发明提供的均匀腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图；
图4是本发明提供的小孔腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图；
图5是本发明提供的冲刷腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图；
图6为本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估系统结构示意图；
图7为本发明提供的一种电子设备的实体结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面结合附图，通过具体的实施例及其应用场景对本申请实施例提供的管道内壁腐蚀状态评估方法进行详细地说明。
图1为本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法的流程示意图，如图1所示，本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估方法，方法包括如下步骤。
S100、获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间。
可选地，待评估管道包括动车组制动钢管。需要说明的是，本发明适用于管径极小、管路复杂、监测设备铺设难度大的动车组制动钢管。既可对服役一定时间的钢管进行即时检测，也可预测未来若干年的腐蚀发展。此外，本发明同样适用于其他管径极小、管路复杂、监测设备铺设难度大的管道评估。
进一步地，将动车组制动钢管内壁磷化膜的腐蚀状态作为本方法针对的评估对象。
可选地，获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间，包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀特征；
基于腐蚀特征，判断待评估管道内壁的腐蚀类型。
可选地，腐蚀类型包括：均匀腐蚀，对应的，函数关系式为一次函数。
可选地，腐蚀类型包括：小孔腐蚀，对应的，函数关系式为二次函数。
可选地，腐蚀类型包括：冲刷腐蚀，对应的，函数关系式为指数函数。
优选地，基于腐蚀特征，判断待评估管道内壁的腐蚀类型，包括：
若出现以下特征：钢管内壁磷化膜主体呈灰色，仅分布有淡黄色至浅红色雾状腐蚀，未出现明显点状或条状锈蚀。则推测该管路在运行过程中环境温度、压力比较稳定，水蒸气不易凝结为水滴，未演变形成潮湿的酸性环境；空气中的酸性氧化物与磷化膜缺陷处的基体金属缓慢发生反应，形成单一的化学腐蚀；综上所述，判定具有上述腐蚀特征的钢管形成均匀腐蚀；
若出现以下特征：钢管内壁局部分布红褐色点状蚀孔或圆形蚀斑，且主要集中于钢管一侧，则推测在运行过程中该管路的管路温度、压力频繁变化，导致水蒸气在重力作用下凝结于一侧，形成圆形水滴；空气中的酸性氧化物溶解于凝结水中，形成酸性环境，率先在膜层缺陷处同金属基底反应，金属易失去电子形成微阳极，但此时磷化膜仍保持规整，作为大面积区域的阴极，两者构成“小阳极大阴极”的电化学体系，不断加深蚀孔；综上所述，判定具有上述腐蚀特征的钢管形成小孔腐蚀；
若出现以下特征：钢管内壁大面积分布暗红色至棕褐色不规则条状锈蚀，腐蚀产物出现堆积和脱落的现象，部分银白色基体暴露；则推测该管路在运行过程中长期处于高压送风条件，形成严重的冲刷作用；腐蚀前期，冲刷作用加速腐蚀传质，促进酸性环境形成；腐蚀后期，冲刷作用移去腐蚀产物，磷化膜主体发生破损，导致金属基材裸露，腐蚀速率加快；此外，空气中的水分和酸性氧化物引发化学腐蚀和电化学腐蚀，与冲刷作用形成协同效应；综上所述，判定具有上述腐蚀特征的钢管形成冲刷腐蚀。
需要说明的是，上述获取待评估管道内壁的腐蚀类型可以是基于人工观察的，也可以基于传感装置获取内壁的各种探测信息，进一步地基于探测信息，通过类型判断模型来实现具体腐蚀类型的判断，进一步地，探测信息包括图片信息，类型判断模型包括神经网络。
S200、基于腐蚀类型，获取对应的函数关系式，函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量。
可选地，函数关系式的获取方法包括：
获取腐蚀类型不同服役时间下的多个管道样本；
通过动电位极化测试，测量得到多个管道样本的多个自腐蚀电流密度；
基于多个管道样本的服役时间和对应的多个自腐蚀电流密度，拟合得到函数关系式。
需要说明的是，根据钢管的腐蚀类型，选择对应的函数关系式，能够协助评估人员快速了解腐蚀发展趋势。
优选地，获取腐蚀类型不同服役时间下的多个管道样本，包括：
1)钢管取样——取服役时间分别为3年、5年、8年、10年的样管作为主要研究对象，取未上线样管和已下线样管作为对照，所述已下线钢管指经过判断不能再继续在车辆上服役而替换下来的钢管。
2)钢管切割——将内径约为20mm、管壁厚度约为2mm的钢管使用高速切割机均匀剖开。
3)表面清洁——清除在钢管切割过程中产生的金属碎屑及毛边。
4)腐蚀分类——记录腐蚀特征，确定腐蚀类型，并将具有不同腐蚀类型(主要包括均匀腐蚀、小孔腐蚀、冲刷腐蚀)的钢管进行分类。
5)钢管命名——根据被考察钢管的服役时间进行分组命名，其中均匀腐蚀命名为J-3、J-5、J-8、J-10，小孔腐蚀命名为X-3、X-5、X-8、X-10，冲刷腐蚀命名为C-3、C-5、C-8、C-10。未上线样管和已下线样管分别命名为W、Y。
优选地，通过动电位极化测试，测量得到多个管道样本的多个自腐蚀电流密度，包括：
1)电极制备——将前述命名的钢管切割为1cm宽、内径为2cm的半圆弧形试片，用砂纸打磨外壁，除去绝缘的油漆在钢管外壁面通过焊锡连接一铜线，钢管外壁及铜线连接处均使用环氧树脂封装，铜线的另一端作为接线头。待环氧树脂固化后，使用无水乙醇清除试样表面油脂，常温下烘干，作为工作电极备用。图2为本发明提供的一种三电极体系测试电路图，如图2所示，参比电极3为饱和甘汞电极，辅助电极1为铂电极。使用标准三电极体系电解池，电解液为质量分数为3.5％的氯化钠溶液。工作电极(即前述切割打磨的钢管片2)、参比电极3、辅助电极1分别与电化学工作站的工作电极线、辅助电极线、参比电极线连接。
2)动电位极化测试——常温条件下，测定工作电极的开路电位，设置扫描速度为10mV/s，在开路电位±0.5V范围内测试电极的动电位极化曲线。拟合得出自腐蚀电流密度(单位：A·cm-2)。首先测试得出未上线样管和已下线样管的自腐蚀电流密度，分别作为初始自腐蚀电流密度(9.9·10-7A·cm-2)和最大允许自腐蚀电流密度(1.4·10-7A·cm-2)。
优选地，基于多个管道样本的服役时间和对应的多个自腐蚀电流密度，拟合得到函数关系式，包括：
1)建立数据库——测定上述所有被命名钢管对应的自腐蚀电流密度，以未上线钢管和已下线钢管的自腐蚀电流密度作为对照，对明显偏离正常范围的数据进行筛选。
2)函数拟合——以服役时间为横坐标(X)，自腐蚀电流密度为纵坐标(Y)，绘制X-Y散点图，利用最小二乘法拟合得出函数关系式。均匀腐蚀、小孔腐蚀、冲刷腐蚀在一定服役时间范围内的分别符合一次函数、二次函数、对数函数，具体参照如下的表1。
腐蚀类型 函数关系式
均匀腐蚀 Y＝4·10-7X+1·10-6
小孔腐蚀 Y＝2·10-7X2-1·10-6X+2·10-6
冲刷腐蚀 Y＝8·10-7·e0.2542X
表1
图3是本发明提供的均匀腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图，如图3所示，均匀腐蚀的钢管包括踏面清扫管，其自腐蚀电流密度和服役时间散点折线最终获得拟合函数Y＝4·10-7X+1·10-6，此外，不同服役年限下钢管的自腐蚀电流密度还可以参照如下的表2。
Figure BDA0004080976160000091
表2
图4是本发明提供的小孔腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图，如图4所示，小孔腐蚀的钢管包括制动主管，其自腐蚀电流密度和服役时间散点折线最终获得拟合函数Y＝2·10-7X2-1·10-6X+2·10-6，此外，不同服役年限下钢管的自腐蚀电流密度还可以参照如下的表3。
Figure BDA0004080976160000092
表3
图5是本发明提供的冲刷腐蚀的钢管的函数关系式的拟合示意图，如图5所示，冲刷腐蚀的钢管包括如BCU处MR管，其自腐蚀电流密度和服役时间散点折线最终获得拟合函数Y＝8·10-7·e0.2542X，此外，不同服役年限下钢管的自腐蚀电流密度还可以参照如下的表4。
Figure BDA0004080976160000093
表4
通过查表可以协助评估人员快速基于服役时间查询到需要的自腐蚀电流密度。
S300、基于具体服役时间和函数关系式，计算得到待评估管道的具体自腐蚀电流密度。
优选地，向函数关系式输入自变量(X)的具体服役时间，输出因变量(Y)对应的自腐蚀电流密度。
需要说明的是，通过自腐蚀电流密度值，定量直观地反映特定年限下具有不同腐蚀类型的钢管的腐蚀状态。
S400、将具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估待评估管道的腐蚀状态。
可选地，将具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估待评估管道的腐蚀状态，包括：
如果具体自腐蚀电流密度小于预设的最大允许自腐蚀电流密度，则采用扫描电镜(SEM)，和/或，能谱仪(EDS)，和/或，X射线衍射仪器(XRD)，获取腐蚀信息；
基于腐蚀信息，评估待评估管道的腐蚀状态。
优选地，将具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估待评估管道的腐蚀状态，包括：
如果具体自腐蚀电流密度大于等于预设的最大允许自腐蚀电流密度，则判断待评估管道不能继续服役，剩余使用寿命为0。
优选地，评估待评估管道的腐蚀状态，包括：
结合扫描电镜(SEM)，和/或，能谱仪(EDS)，和/或，X射线衍射仪器(XRD)，和/或，钢管厚度测量仪器等测量设备获取钢管内壁表征来辅助评估，提升了腐蚀状态评估方法的准确性，减少了可能的经济损失和安全隐患，最后确定是否采取检修或更换措施，制定具有可行性的操作方案。
本实施例可应用于特定服役时间下特定腐蚀类型的管道内壁腐蚀状态评估。
可选地，在前述实施例的基础上，另一实施例中，所述方法还包括：
基于最大允许自腐蚀电流密度和函数关系式，计算得到最大服役时间；
基于具体服役时间和最大服役时间，判断待评估管道是否能够继续服役，以及预测待评估管道的剩余使用寿命。
需要说明的是，本发明可推算不同腐蚀类型对应的最大服役时间，以便及时采取对钢管的检修或更换措施，预防可能由于腐蚀产物堆积造成的运行故障。
本实施例建立了腐蚀电流密度同服役时间的函数关系式，可作为动车组制动钢管腐蚀状态评估的简易手段，也可作为钢管使用寿命预测的快速方法。该方法既能规避钢管在长期服役条件下腐蚀不断加剧造成的风险，又能最大限度保证动车的正常运行时间。
下面对本发明提供的管道内壁腐蚀状态评估系统进行描述，下文描述的管道内壁腐蚀状态评估系统与上文描述的管道内壁腐蚀状态评估方法可相互对应参照。
图6为本发明提供的一种管道内壁腐蚀状态评估系统结构示意图，如图6所示，本发明还提供的一种管道内壁腐蚀状态评估系统，系统包括：
第一获取模块，用来获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
第二获取模块，用来基于腐蚀类型，获取对应的函数关系式，函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
计算模块，用来基于具体服役时间和函数关系式，计算得到待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
评估模块，用来将具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估待评估管道的腐蚀状态。
本实施例可应用于特定服役时间下特定腐蚀类型的管道内壁腐蚀状态评估。
图7为本发明提供的一种电子设备的实体结构示意图，如图7所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)810、通信接口(Communications Interface)820、存储器(memory)830和通信总线840，其中，处理器810，通信接口820，存储器830通过通信总线840完成相互间的通信。处理器810可以调用存储器830中的逻辑指令，以执行管道内壁腐蚀状态评估方法，所述方法包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
此外，上述的存储器830中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(ROM，Read-Only Memory)、随机存取存储器(RAM，Random Access Memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
另一方面，本发明还提供一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法所提供的管道内壁腐蚀状态评估方法，所述方法包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
又一方面，本发明还提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各提供的管道内壁腐蚀状态评估方法，所述方法包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述方法包括：
获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
2.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间，包括：
获取所述待评估管道内壁的腐蚀特征；
基于所述腐蚀特征，判断所述待评估管道内壁的腐蚀类型。
3.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述函数关系式的获取方法包括：
获取所述腐蚀类型不同服役时间下的多个管道样本；
通过动电位极化测试，测量得到所述多个管道样本的多个自腐蚀电流密度；
基于所述多个管道样本的服役时间和对应的多个自腐蚀电流密度，拟合得到所述函数关系式。
4.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态，包括：
如果所述具体自腐蚀电流密度小于预设的最大允许自腐蚀电流密度，则采用扫描电镜，和/或，能谱仪，和/或，X射线衍射仪器，获取腐蚀信息；
基于所述腐蚀信息，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
5.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述方法还包括：
基于所述最大允许自腐蚀电流密度和所述函数关系式，计算得到最大服役时间；
基于所述具体服役时间和所述最大服役时间，判断所述待评估管道是否能够继续服役，以及预测所述待评估管道的剩余使用寿命。
6.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述腐蚀类型包括：均匀腐蚀，对应的，所述函数关系式为一次函数。
7.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述腐蚀类型包括：小孔腐蚀，对应的，所述函数关系式为二次函数。
8.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述腐蚀类型包括：冲刷腐蚀，对应的，所述函数关系式为指数函数。
9.根据权利要求1所述的管道内壁腐蚀状态评估方法，其特征在于，所述待评估管道包括动车组制动钢管。
10.一种管道内壁腐蚀状态评估系统，其特征在于，所述系统包括：
第一获取模块，用来获取待评估管道内壁的腐蚀类型和具体服役时间；
第二获取模块，用来基于所述腐蚀类型，获取对应的函数关系式，所述函数关系式以管道的服役时间为自变量，以管道的自腐蚀电流密度为因变量；
计算模块，用来基于所述具体服役时间和所述函数关系式，计算得到所述待评估管道的具体自腐蚀电流密度；
评估模块，用来将所述具体自腐蚀电流密度和预设的最大允许自腐蚀电流密度做比较，评估所述待评估管道的腐蚀状态。
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