CN116123366B - 一种具有内衬的复合管及其加工装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种具有内衬的复合管及其加工装置，涉及塑料管加工技术领域。一种具有内衬的复合管，包括塑料外管和设置于塑料外管内的玻璃钢内管；所述玻璃钢内管与塑料外管之间设置有用于使塑料外管与玻璃钢内管相连的黏胶层。由玻璃纤维制成的玻璃钢内管可支撑塑料外管，从而有利于减小塑料外管受压发生开裂的可能性。

Description

一种具有内衬的复合管及其加工装置

技术领域

本申请涉及塑料管加工技术领域，尤其是涉及一种具有内衬的复合管及其加工装置。

背景技术

塑料管是一种通过挤出成型加工工艺制得的管材，其具有质量轻的特点，常用于声测管、供水管等场合。

塑料管使用时，有时需要将塑料管浇筑于混凝土基桩或墙体等建材内。在浇筑的过程中，需要使用振捣装置将混凝土振实，以减小对应建材内产生气孔等缺陷的可能性，保证混凝土建材的结构强度。

振捣过程中，混凝土浆料中的骨料与塑料管的外管壁抵紧，并挤压塑料管，从而可能导致塑料管开裂，故有待改善。

发明内容

本申请的目的是提供一种具有内衬的复合管及其加工装置，以改善塑料管容易发生开裂的问题。

第一方面，本申请提供的一种具有内衬的复合管采用如下的技术方案：

一种具有内衬的复合管，包括塑料外管和设置于塑料外管内的玻璃钢内管；所述玻璃钢内管与塑料外管之间设置有用于使塑料外管与玻璃钢内管相连的黏胶层。

通过采用上述技术方案，由玻璃纤维制成的玻璃钢内管具有重量轻、强度高的优点；黏胶层用于使塑料外管的内周壁与玻璃钢内管的外周壁固定连接，以供玻璃钢内管支撑塑料外管，从而有利于减小塑料外管受压发生开裂的可能性，从而有利于在保证复合管重量轻的前提下提高其整体的结构强度。

可选的，所述黏胶层包括环氧树脂和固化剂，所述环氧树脂和固化剂的质量比为（1.5-2.5）：1。

通过采用上述技术方案，固化剂与环氧树脂混合后发生交联反应，以将塑料外管与玻璃钢内管稳定粘结。

第二方面，本申请提供的一种具有内衬的复合管的加工装置采用如下的技术方案：

一种具有内衬的复合管的加工装置，包括用于牵引玻璃钢内管的内管牵引装置和用于在玻璃钢内管外包覆塑料外管的外管成型装置；还包括涂胶装置，所述涂胶装置位于外管成型装置沿玻璃钢内管移动方向的后方位置；所述涂胶装置包括胶水模具和胶水注射组件；所述胶水模具沿玻璃钢内管移动方向贯穿设置有供玻璃钢内管插设的穿插孔，所述穿插孔的内侧壁沿其周向设置有进胶环槽；所述胶水模具设置有与进胶环槽相通的进胶孔，所述进胶孔的内侧壁与胶水注射组件的出料端相连。

通过采用上述技术方案，牵引装置驱动玻璃钢内管向前移动时，胶水注射组件向进胶环槽内注入胶料；胶料沿进胶环槽的内侧壁流动，以包覆在玻璃钢内管的外周壁，从而形成黏胶层；外管成型装置将熔融的塑料包覆在黏胶层的外部，以形成塑料外管。塑料外管、黏胶层与玻璃钢内管一体成型连接，有利于提高塑料外管与玻璃钢内管之间连接的稳定性。

可选的，所述胶水注射组件件包括环氧树脂注射件和固化剂注射件；所述进胶孔的数量至少有两个，其中一个所述进胶孔的内侧壁与环氧树脂注射件的出料端相连，另一所述进胶孔的内侧壁与固化剂注射件的出料端相连。

通过采用上述技术方案，环氧树脂注射件向进胶环槽内注入环氧树脂、固化剂注射件向进胶环槽内注入固化剂；环氧树脂和固化剂在进胶环槽内相互混合并自动涂覆在玻璃钢内管的外周壁，以形成自动黏胶层。熔融的塑料的热量可使黏胶层内的固化剂受热固化，以使环氧树脂自动固化，从而将塑料外管与玻璃钢内管稳定连接。黏胶层的原料可通过胶水模具现场制备并自动涂覆在玻璃钢内管上，有利于减少提前制备混合胶料的操作和装置，同时有利于减小胶料提前凝固的可能性，便于提高涂胶操作的便捷性。

可选的，所述进胶环槽的内壁沿其周向依次设置有若干挡料凸起，相邻所述挡料凸起之间设置有供胶料流动的间隙。

通过采用上述技术方案，胶料在进胶环槽内流动的过程中，胶料可在挡料凸起处分流，从而可使胶料进一步混合，以提高环氧树脂和固化剂混合的均匀性，从而有利于提高黏胶层的粘结效果。挡料凸起可使胶料中的环氧树脂与固化剂充分混合，有利于减少进胶孔的数量，从而便于对胶水模具的拆、装和维护操作。

可选的，所述挡料凸起沿进胶环槽的周向的两侧的侧壁均倾斜设置有导料面，所述导料面靠近穿插孔的轴线的一侧沿进胶环槽的周向向相邻的另一挡料凸起方向倾斜设置。

通过采用上述技术方案，导料面可延长胶料流动的路径，以延长胶料在进胶环槽内的流动时间，从而有利于使胶料中的环氧树脂和固化剂进一步均匀混合。

可选的，所述胶水模具沿穿插孔的周向设置有第一注射环槽和第二注射环槽，与所述环氧树脂注射件的出料端相通的进胶孔的内部与第一注射环槽的内部相通，与所述固化剂注射件的出料端相通的进胶孔的内部与第二注射环槽的内部相通；所述第一注射环槽的内壁设置有与进胶环槽的内壁相连的第一进料槽，所述第二注射环槽的内壁设置有与进胶环槽的内壁相连的第二进料槽；所述第一进料槽和第二进料槽均沿穿插孔的周向依次设置有多个。

通过采用上述技术方案，全部的第一进料槽和第二进料槽相互配合，有利于向进胶环槽内的各处同时进料，从而便于使环氧树脂和固化剂充分混合。

可选的，所述第一进料槽和第二进料槽沿进料环槽的周向依次交错设置。

通过采用上述技术方案，第一进料槽和第二进料槽沿进料环槽的周向依次交错设置，即任意第一进料槽均位于相邻两个第二进料槽之间的位置，且任意第二进料槽均位于相邻两个第一进料槽之间的位置，从而进一步有利于使环氧树脂和固化剂均匀混合。

可选的，所述进胶环槽的内壁与胶水模具靠近外管成型装置的一端的端壁相连；所述胶水模具对应一端的端壁设置有盖设在进胶环槽上的安装端盖，所述安装端盖朝向胶水模具方向的侧壁与胶水模具的端壁贴合；所述安装端盖设置有供玻璃钢内管插设的让位孔。

通过采用上述技术方案，进胶环槽的内壁与胶水模具的端壁相连，便于进胶环槽的成型加工。进胶环槽位于胶水模具靠近外管成型模具的一端的位置，有利于减小胶料在穿插孔的内壁处发生凝固的可能性，便于保证玻璃钢内管移动的顺畅性和稳定性。

可选的，还包括用于对玻璃钢内管加热的预热装置，所述预热装置位于外管成型装置沿玻璃钢内管移动方向的后方位置。

通过采用上述技术方案，预热装置可对玻璃钢内管进行加热，以供与玻璃钢内管接触的胶料发生交联反应，以使黏胶层与玻璃钢内管粘结相连，从而减小黏胶层位于外管成型装置的后方位置的部分发生脱落的可能性。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.由玻璃纤维制成的玻璃钢内管用于支撑塑料外管，从而有利于减小塑料外管受压发生开裂的可能性；

2.熔融的塑料的热量可使黏胶层内的固化剂受热固化，以使环氧树脂自动固化，从而将塑料外管与玻璃钢内管稳定连接；

3.挡料凸起可使胶料中的环氧树脂与固化剂充分混合，以提高环氧树脂和固化剂混合的均匀性，从而有利于提高黏胶层的粘结效果；

4.第一进料槽和第二进料槽沿进料环槽的周向依次交错设置，从而进一步有利于使环氧树脂和固化剂均匀混合。

附图说明

图1是用于展示本申请实施例中的一种具有内衬的复合管的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中的一种具有内衬的复合管的加工装置的整体示意图。

图3是图2中的A部放大图。

图4是用于展示胶水模具结构的爆炸示意图。

图5是沿图4中B-B线的剖视示意图。

图6是用于展示挡料凸起结构的示意图。

图中，1、塑料外管；11、黏胶层；2、玻璃钢内管；3、牵引装置；4、外管成型装置；5、涂胶装置；51、胶水模具；511、安装端盖；5111、让位孔；512、进胶孔；5121、进胶管；513、插设孔；514、进胶环槽；515、第一注射环槽；5151、第一进料槽；5152、第一连通孔；516、第二注射环槽；5161、第二连通孔；5162、第二进料槽；517、封堵端盖；5171、对接孔；518、挡料凸起；5181、导料面；52、胶水注射组件；521、环氧树脂注射件；522、固化剂注射件；6、预热装置；7、冷却装置；8、表面处理装置；9、切割装置。

具体实施方式

以下结合附图1-附图6，对本申请作进一步详细说明。

一种具有内衬的复合管，参照图1，包括塑料外管1和玻璃钢内管2；塑料外管1的材质为PVC，玻璃钢内管2的材质为玻璃纤维。玻璃钢内管2的外周壁包覆有黏胶层11，黏胶层11由环氧树脂和固化剂按质量比2:1的比例混合形成；固化剂为醋酸酐。塑料外管1包覆在黏胶层11的外部；黏胶层11用于使塑料外管1与玻璃钢内管2相互固定连接。在另一实施例中，环氧树脂和固化剂的质量比也可以是1.5:1；环氧树脂和固化剂的质量比还可以是2.5:1。在另一实施例中，固化剂也可以是其他类型的环氧树脂固化剂。在另一实施例中，黏胶层11也可以是由EVA胶水凝固成型。

本实施例还公开了上述具有内衬的复合管的加工装置，参照图2，其包括牵引装置3、外管成型装置4、涂胶装置5、预热装置6、冷却装置7、表面处理装置8和切割装置9。涂胶装置5位于预热装置6和外管成型装置4之间的位置；冷却装置7位于外管成型装置4远离涂胶装置5的一侧；牵引装置3位于冷却装置7远离外管成型装置4的一侧；表面处理装置8位于牵引装置3远离冷却装置7的一侧；切割装置9位于表面处理装置8远离牵引装置3的一侧的位置。本实施例中，预热装置6安装在玻璃钢内管2生产线的出料端，以供成型的玻璃钢内管2向预热装置6内移动，以直接进行相关的加工操作。

参照图2，预热装置6包括烘干箱体，烘干箱体呈内部中空且两端贯穿的壳体状。烘干箱体内设置有加热件；玻璃钢内管2贯穿插入烘干箱体，以供烘干箱体内的加热件对玻璃钢内管2进行预加热。涂胶装置5用于将胶料涂覆在玻璃钢内管2的外周壁。

参照图2，外管成型装置4用于成型塑料外管1。玻璃钢内管2涂覆有胶料的一端贯穿插设于外管成型装置4的成型模具内，以供外管成型装置4挤出的熔融的塑料包覆于胶料的外部。移动玻璃钢内管2，即可供熔融的塑料自动包覆在胶料的外部，以形成套设在玻璃钢内管2外的塑料外管1。冷却装置7包括盛装有冷水的冷却水箱；包覆有塑料外管1的玻璃钢内管2浸没于冷却装置7的冷水内，以供塑料外管1快速定型。

参照图2，牵引装置3包括牵引履带，牵引履带与塑料外管1的外周壁接触，以带动对应的塑料外管1自动移动，从而使玻璃钢内管2自动向前(图中X向)移动。表面处理装置8包括喷砂机，以用于对塑料外管1的外周壁进行喷砂处理，以使塑料外管1的外周壁粗糙。本实施例所加工的管材用作声测管；塑料外管1的外周壁喷砂处理后，有利于使塑料外管1与混凝土浆料充分贴合，减小两者相互分离的可能性。

参照图2，切割装置9用于裁切所加工的管材，以使管材形成所需要的长度的节段，以便于对管材进行转运和存放。本实施例中的牵引装置3、外管成型装置4、预热装置6、冷却装置7、表面处理装置8和切割装置9的结构均已在相关技术中公开，本实施例不作赘述。

参照图2和图3，涂胶装置5包括胶水模具51和胶水注射组件52，胶水注射组件52包括环氧树脂注射件521和固化剂注射件522；环氧树脂注射件521和固化剂注射件522均为挤出机，环氧树脂注射件521的料斗内盛装有环氧树脂液体，固化剂注射件522的料斗内盛装有醋酸酐液体。胶水模具51呈圆柱状，且胶水模具51的轴向沿玻璃钢内管2的移动方向设置。

参照图2和图3，胶水模具51靠近外管成型装置4的一端的端壁通过螺钉固定安装有安装端盖511。胶水模具51设置有进胶孔512，进胶孔512的数量有两个；两个进胶孔512对称开设在胶水模具51的周壁。每个进胶孔512的内侧壁均螺纹连接有进胶管5121，其中一个进胶管5121与环氧树脂注射件521的出料端相连，另一进胶管5121与固化剂注射件522的出料端相连。在另一实施例中，进胶孔512的数量也可以是三个或者更多个，以供环氧树脂注射件521的出料端或固化剂注射件522的出料端与多个进胶孔512相连通。

参照图4和图5，胶水模具51朝向安装端盖511方向的端壁沿胶水模具51的轴向贯穿开设有插设孔513，以供玻璃钢内管2贯穿插设。插设孔513靠近安装端盖511的一端的内周壁开设有进胶环槽514，进胶环槽514沿插设孔513的周向开设呈封闭的环形，且进胶环槽514的内侧壁与胶水模具51的对应一端的端壁相连。胶水模具51开设有进胶环槽514的端壁还开设有第一注射环槽515，第一注射环槽515沿插设孔513的周向开设呈封闭的环形，且第一注射环槽515将进胶环槽514包围在内。第一注射环槽515的内侧壁沿胶水模具51的径向开设有第一进料槽5151，第一进料槽5151的内部与进胶环槽514的内部相通；第一进料槽5151沿第一注射环槽515的周向依次均匀开设有多个。

参照图4和图5，第一注射环槽515的底壁开设有第一连通孔5152，第一连通孔5152沿胶水模具51的轴向开设，且第一连通孔5152的内部与其中一个进胶孔512的内部相通，以供对应进胶孔512内的物料流入第一注射环槽515内，从而可供对应的物料沿第一进料槽5151流入进胶环槽514内。安装盖板盖设在第一注射环槽515、第一进料槽5151和进胶环槽514上，且安装盖板朝向胶水模具51方向的侧壁与胶水模具51的端壁贴合，以供安装端盖511封堵对应的第一注射环槽515、第一进料槽5151和进胶环槽514。安装端盖511贯穿开设有让位孔5111；让位孔5111与插设孔513对齐，且让位孔5111的内径大于插设孔513的内径，以供玻璃钢内管2插设。流至进胶环槽514内的物料可自动涂覆在玻璃钢内管2的外周壁。

参照图4和图5，胶水模具51远离安装端盖511的一端的端壁开设有第二注射环槽516，第二注射环槽516沿插设孔513的周向开设呈封闭的环形；第二注射环槽516位于任意相邻两个第一进料槽5151之间位置的底壁均贯穿开设有第二连通孔5161，第二连通孔5161沿胶水模具51的轴向贯穿开设。第二连通孔5161靠近第一进料槽5151的一端的内侧壁开设有第二进料槽5162，第二进料槽5162的内侧壁与进胶环槽514的内侧壁相连。

参照图4和图5，其中一个第二连通孔5161的内部与位于远离第一连通孔5152位置的进胶孔512的内部相通，以供流入对应的进胶孔512内的物料沿第二连通孔5161流入第二注射环槽516和对应的第二进料槽5162；流入第二注射环槽516内的物料可沿其余的第二连通孔5161流至对应的第二进料槽5162内，从而可供对应的物料流至进胶环槽514内，以供两种物料在进胶环槽514内相互混合。胶水模具51设置有封堵端盖517，封堵端盖517位于胶水模具51远离安装端盖511的一端的端壁，且封堵端盖517通过螺钉与胶水模具51固定，以供封堵端盖517朝向胶水模具51方向的侧壁与胶水模具51的对应一端的端壁贴合，以封堵第二注射环槽516。封堵端盖517贯穿开设有对接孔5171，对接孔5171与插设孔513对齐，且对接孔5171的内径与插设孔513的内径相等。

参照图6，进胶环槽514位于每个第一进料槽5151和第二进料槽5162的口部位置的底壁均一体成型有挡料凸起518，每个挡料凸起518均与对应的第一进料槽5151或第二进料槽5162对齐。每个挡料凸起518与对应的第一进料槽5151或第二进料槽5162的内侧壁之间均设置有间隔，且任意相邻两个挡料凸起518之间均设置有间隔，以供物料向插设孔513的轴线方向流动。挡料凸起518沿进胶环槽514的周向的两侧的侧壁均一体成型有导料面5181，导料面5181靠近插设孔513的轴线的一侧沿插设孔513的周向向相邻另一挡料凸起518方向倾斜；由第一进料槽5151或第二进料槽5162流出的物料可沿导料面5181流动，以供两种物料相互充分混合成胶料，从而提高两种物料混合的均匀性。

本申请实施例的实施原理为：

加工时，玻璃钢内管2的一端贯穿插入预热装置6，以供预热装置6对玻璃钢内管2进行预加热；由预热装置6穿出的玻璃钢内管2的端部插入插设孔513内，并由让位孔5111伸出；环氧树脂和固化剂在胶水模具51内混合后自动包覆在玻璃钢内管2的外周壁，以形成黏胶层11；包覆有黏胶层11的玻璃钢内管2插入外管成型装置4的成型模具内，以供熔融的塑料自动包覆在黏胶层11的外部，以形成塑料外管1；塑料外管1经冷却装置7、牵引装置3、表面处理装置8处理后，切割装置9可裁切对应的管材。

管材的玻璃钢内管2可支撑塑料外管1，以提高管材的整体的结构强度，有利于减小塑料外管1发生开裂的可能性。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种具有内衬的复合管的加工装置，包括用于牵引玻璃钢内管（2）的内管牵引装置（3）和用于在玻璃钢内管（2）外包覆塑料外管（1）的外管成型装置（4）；其特征在于：还包括涂胶装置（5），所述涂胶装置（5）位于外管成型装置（4）沿玻璃钢内管（2）移动方向的后方位置；所述涂胶装置（5）包括胶水模具（51）和胶水注射组件（52）；所述胶水模具（51）沿玻璃钢内管（2）移动方向贯穿设置有供玻璃钢内管（2）插设的穿插孔，所述穿插孔的内侧壁沿其周向设置有进胶环槽（514）；所述胶水模具（51）设置有与进胶环槽（514）相通的进胶孔（512），所述进胶孔（512）的内侧壁与胶水注射组件（52）的出料端相连；

所述胶水注射组件（52）件包括环氧树脂注射件（521）和固化剂注射件（522）；所述进胶孔（512）的数量至少有两个，其中一个所述进胶孔（512）的内侧壁与环氧树脂注射件（521）的出料端相连，另一所述进胶孔（512）的内侧壁与固化剂注射件（522）的出料端相连；

所述进胶环槽（514）的内壁沿其周向依次设置有若干挡料凸起（518），相邻所述挡料凸起（518）之间设置有供胶料流动的间隙；

所述挡料凸起（518）沿进胶环槽（514）的周向的两侧的侧壁均倾斜设置有导料面（5181），所述导料面（5181）靠近穿插孔的轴线的一侧沿进胶环槽（514）的周向向相邻的另一挡料凸起（518）方向倾斜设置；

所述胶水模具（51）沿穿插孔的周向设置有第一注射环槽（515）和第二注射环槽（516），与所述环氧树脂注射件（521）的出料端相通的进胶孔（512）的内部与第一注射环槽（515）的内部相通，与所述固化剂注射件（522）的出料端相通的进胶孔（512）的内部与第二注射环槽（516）的内部相通；所述第一注射环槽（515）的内壁设置有与进胶环槽（514）的内壁相连的第一进料槽（5151），所述第二注射环槽（516）的内壁设置有与进胶环槽（514）的内壁相连的第二进料槽（5162）；所述第一进料槽（5151）和第二进料槽（5162）均沿穿插孔的周向依次设置有多个。

2.根据权利要求1所述的具有内衬的复合管的加工装置，其特征在于：所述第一进料槽（5151）和第二进料槽（5162）沿进料环槽的周向依次交错设置。

3.根据权利要求1所述的具有内衬的复合管的加工装置，其特征在于：所述进胶环槽（514）的内壁与胶水模具（51）靠近外管成型装置（4）的一端的端壁相连；所述胶水模具（51）对应一端的端壁设置有盖设在进胶环槽（514）上的安装端盖（511），所述安装端盖（511）朝向胶水模具（51）方向的侧壁与胶水模具（51）的端壁贴合；所述安装端盖（511）设置有供玻璃钢内管（2）插设的让位孔（5111）。

4.根据权利要求1所述的具有内衬的复合管的加工装置，其特征在于：还包括用于对玻璃钢内管（2）加热的预热装置（6），所述预热装置（6）位于外管成型装置（4）沿玻璃钢内管（2）移动方向的后方位置。