CN116119296A - 一种自动送料设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动送料设备，包括落料仓；顶料组件；送料组件；用于对状态位置不正确的工件进行重新上料的回料机构；还包括有判料组件，所述判料组件能够延伸到送料组件的上方与工件接触，对工件的状态位置进行判断后将不符合要求的工件送入到回料机构内；所述判料组件和所述回料机构分别位于送料组件的两侧，且所述回料机构和所述落料仓衔接；所述上料区域位于所述落料仓末端的一侧，衔接所述送料组件。本发明的有益效果在于：1.本发明在对工件进行送料的过程中对工件的状态进行判断，从而将位置状态不符合要求的工件进行剔除，保证到达下一道工序的工件位置状态是符合要求的，同时省去了人工判定的流程，节省了人力。

Description

一种自动送料设备

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一自动送料设备。

背景技术

送料设备是轻工业、重工业中不可或缺的设备。

现有的送料设备主要包括起吊式送料设备、传送带式送料设备和人工运送式送料设备。其中，人工运送式送料设备需要人工从送料设备中取走无聊，而起吊式送料设备通常适用于大型的物料运送。对于一些小零件的运送，通常采用传送带式送料设备。

同时，为了提高生产效率，现有技术中用于运送小零件的送料设备，通常设置在流水线上，将工件通过送料设备运送至加工工位或者装配工位进行下道工序的操作。

现有技术中采用的传送带式的送料设备，通常只具有运送的功能，而不能够直接对工件的位置进行定位，或者对工件的状态进行判别。工件在装配或加工过程中通常具有正反位置的区别，因此，需要通过人工或其他特殊的设备，对到达下道工序的工件位置或状态进行判别，看是否能够直接进行加工。

同时，现有的自动化生产设备中，对于一些小尺寸零件，一般都是采用振动盘送料，振动盘工作噪音大、容易造成工件损伤。

发明内容

为了解决现有技术中存在的上述问题，本发明公开了一种自动送料设备，能够在对工件的运送过程中对工件的位置状态进行判定，减少加工工序。

一种自动送料设备，包括，

用于使工件到达上料区域的落料仓；

位于上料区域内且能够使工件到达送料组件的顶料组件；

用于对工件进行主动运送的送料组件；

用于对状态位置不正确的工件进行重新上料的回料机构；

还包括有判料组件，所述判料组件能够延伸到送料组件的上方与工件接触，对工件的状态位置进行判断后将不符合要求的工件送入到回料机构内；

所述判料组件和所述回料机构分别位于送料组件的两侧，且所述回料机构和所述落料仓衔接；

所述上料区域位于所述落料仓末端的一侧，衔接所述送料组件。

通过采用上述技术方案，工件可在送料组件上进行自动的重复判料及上料，直到工件上料位置正确位置，而无需进行人工的判定，节省人力。

上述技术方案的进一步设置为：所述判料组件包括一安装座，以及可替换设置在安装座上的判料刀；判料刀的端部延伸到送料组件的上方与工件接触，判断工件的状态位置。

上述技术方案的进一步设置为：所述顶料组件包括紧贴设置的顶料板和顶出板；所述上料区域由所述顶料板和顶出板的上端面衔接组成；

所述顶料板在第二驱动件的带动下具有接料位置和顶料位置，且顶料板位于接料位置时，其上端面与落料仓的端面衔接；顶料板位于顶料位置时，其上端面与顶出板端面衔接。

上述技术方案的进一步设置为：所述顶料板的上端面和所述顶出板的上端面均为倾斜端面，且靠近送料组件一端的位置低于远离送料组件一端。

上述技术方案的进一步设置为：所述回料机构包括一回料槽，且所述回料槽倾斜设置，且靠近落料仓一侧的位置低于远离落料仓一侧。

上述技术方案的进一步设置为：所述回料槽的上缘倾斜设置，并且和送料组件衔接。

通过采用上述技术方案，将回料槽的上缘倾斜设置，使工件沿斜面滑落到回料槽内，减少工件的跳动，避免工件跳出回料槽。

上述技术方案的进一步设置为：所述送料组件包括送料带，所述送料带的两端设置有转轴带动送料带移动；所述转轴通过第一驱动件带动。

上述技术方案的进一步设置为：所述送料组件还包括有设置在送料带侧部的护板，且护板设置靠近判料组件的一侧，且位于判料组件和送料带之间的部分设置有缺口。

通过采用上述技术方案，护板的设置，对工件的位置进行了限定；同时，如果没有护板，工件滑动到比较靠近判料组件的位置，则必定会使判料刀与工件之间产生干涉，判断不准确。

上述技术方案的进一步设置为：还包括有分料组件，所述分料组件设置在所述送料组件的末端与送料带衔接；包括由第三驱动件带动的分料块；第三驱动件能够将分料块向上顶起，使紧贴的两个工件分离。

上述技术方案的进一步设置为：所述分料块上设置有限位板，所述限位板上靠近送料带的一端设有凹部，并且在分料板上形成限位槽；工件能够进入到限位槽内。

本发明的有益效果在于：

1.本发明在对工件进行送料的过程中对工件的状态进行判断，从而将位置状态不符合要求的工件进行剔除，保证到达下一道工序的工件位置状态是符合要求的，同时省去了人工判定的流程，节省了人力；

2.在对工件的位置状态进行判断的同时设置自动回料，将不符合要求的工件自动退回后进行重新上料，并且可进行重复的判定和上料，提高了自动化效率；

3.与传统振动盘送料方式相比，本发明工作噪音更小，并且不易对工件造成损伤，有利于提高产品加工质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为安装座的结构示意图。

图3为图2中A部分的放大结构示意图。

图4为顶料板处于接料位置的结构示意图。

图5为顶料板处于顶料位置的结构示意图。

图6为送料组件的结构示意图。

图7为判料组件、送料组件以及回料槽的位置结构示意图。

图8为分料组件和送料组件的位置结构示意图。

附图上标注：100、落料仓；

200、顶料组件；210、顶料板；220、顶出板；230、第二驱动件；

300、送料组件；310、送料带；320、转轴；330、第一驱动件；340、护板；

400、判料组件；410、固定底板；420、滑块；430、第一调节件；440、夹持座；450、调节块；460、第二调节件；470、顶持块；471、推动脚；472、顶持脚；480、顶珠；490、受力柱；

500、回料槽；510、上缘；

600、分料组件；610、分料块；620、限位块；601、限位槽；630、第三驱动件。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

如图1～图8所示，本实施例公开了一种自动送料设备。

实施例1

具体请参照图1所示，一种自动送料设备，包括，

用于使工件到达上料区域的落料仓100；

位于上料区域内且能够使工件到达送料组件300的顶料组件200；

用于对工件进行主动运送的送料组件300；

用于对状态位置不正确的工件进行重新上料的回料机构；

还包括有判料组件400，所述判料组件400能够延伸到送料组件300的上方与工件接触，对工件的状态位置进行判断后将不符合要求的工件送入到回料机构内；

所述判料组件400和所述回料机构分别位于送料组件300的两侧，且所述回料机构和所述落料仓100衔接；

所述上料区域位于所述落料仓100末端的一侧，衔接所述送料组件300。

以上为本实施例的基础方案。将工件放置到落料仓100，工件自动进入到上料区域后，在顶料组件200的作用下被顶起，进入到送料组件300，送料组件300对工件进行传送。

送料组件300在对工件进行传送的过程中，经过判料组件400时，判料组件400对送料组件300上的工件进行接触，判断工件的状态是否正确。若正确，则工件继续被传送；若不正确，判料组件400对工件进行阻挡，使工件无法继续被传送，同时，判料组件400将工件推入到对策的回料机构，使工件进行重新上料。

进入到回料机构的工件进入到落料仓100，再进入到上料区域后进行重新上料。

具体请参照图2和图3所示，所述判料组件400包括一安装座，以及可替换设置在安装座上的判料刀；判料刀的端部延伸到送料组件300的上方与工件接触，判断工件的状态位置。

优选的，本实施例中，判料刀也可以是判料块。其作用是对工件的外形进行判断。

例如对锥形或者正反面外形不一致的工件进行送料时，将判料刀的接触端外形设置成与工件正面的外形匹配，工件在经过判料刀的位置时，如果位置正确，即正面朝上的话，判料刀的端部和工件能够进行拼接或者无接触，从而使工件能够顺利经过判料刀，继续进行送料；如果工件位置不正确，则工件在经过判料刀的位置时不能与判料刀进行拼接，或者与判料刀的端部之间会产生干涉，导致工件被判料刀挡住无法继续前进。而工件在被送料组件300进行运送的过程中，与送料组件300之间产生摩擦力。当工件不能随着送料组件300移动时，则在送料组件300上产生位移，继而被推入到回料机构内。判料刀则对下一个工件进行继续判料。

本实施例中，安装座包括固定底板410，所述固定底板410上设置有滑块420，且滑块420在第一调节件430的作用下做靠近送料组件300或远离送料组件300的直线运动。滑块420上固定有夹持座440，所述夹持座440呈倒置的T型，且夹持座440上拼接有调节块450，调节块450和夹持座440拼接，对判料刀进行夹持。同时，夹持座440上设置有第二调节件460和顶持块470，第二调节件460伸出，对顶持块470进行顶持，使调节块450和夹持座440之间分离，能够将判料刀安装到调节块450和夹持座440之间的安装位置上。

优选的，本实施例中，顶持块470呈V型设置，且转动设置在调节块450上。顶持块470的两个支脚分别为推动脚471和顶持脚472，第二调节件460伸出时对推动脚471进行推动，顶持块470转动，使顶持脚472向上转，将调节块450向上推动，从而使调节块450和夹持座440脱离。

本实施例中，顶持块470的顶持脚472上设置与顶珠480，且调节块450的下端面上设有和顶出接触的受力柱490。

判料组件400的数量可以设置为多个，可以根据工件外形设置多个不同方向的判料刀，从而使判断结果更加准确。

所述顶料组件200包括紧贴设置的顶料板210和顶出板220；所述上料区域由所述顶料板210和顶出板220的上端面衔接组成；

参照图4和图5，所述顶料板210在第二驱动件230的带动下具有接料位置和顶料位置，且顶料板210位于接料位置时，其上端面与落料仓100的端面衔接，如图4所示；顶料板210位于顶料位置时，其上端面与顶出板220端面衔接，如图5所示。

所述顶料板210的上端面和所述顶出板220的上端面均为倾斜端面，且靠近送料组件300一端的位置低于远离送料组件300一端。

工件进入到落料仓100的末端时，滑动到顶料板210的上端面上，此时，由于顶料板210处于接料位置，上端面和落料仓100的端面衔接。第二驱动件230动作，将顶料板210顶起，工件随着顶料板210向上移动，直到顶料板210处于顶料位置时，顶料板210的上端面和顶出板220的上端面衔接，工件沿着顶料板210的上端面滑动到顶出板220上。

由于顶出板220的上端面也为倾斜端面，则工件再次沿着顶出板220的上端面滑动到送料组件300上。

参照图6所示，所述送料组件300包括送料带310，所述送料带310的两端设置有转轴320带动送料带310移动；所述转轴320通过第一驱动件330带动。

优选的，本实施例中，顶出板220的上端面和送料带310衔接，工件沿着顶出板220的上端面滑落到送料带310上，并且随着送料带310一起移动。

本实施例中，送料带310可以是传送带，送料组件300的结构与现有技术中常用的传送带结构一致，在此不做赘述。

为了避免工件下落位置过于靠近判料组件400，所述送料组件300还包括有设置在送料带310侧部的护板340，且护板340设置靠近判料组件400的一侧，且位于判料组件400和送料带310之间的部分设置有缺口。

工件从顶出板220上滑到送料带310上时，由于惯性作用，会滑动较远的距离，护板340的存在对工件的位置进行了限位。

工件的位置如果过于空间判料组件400，则必然会与判料刀的端部产生干涉，无法准确判断。设置护板340，工件在滑落时由于惯性作用大部分会撞击到护板340而停下，保证了工件的停止位置在护板340的侧部且与护板340接触，因此，在设置判料刀的位置时，也只需将判料刀的端部略微伸出护板340，即可保证能够与工件接触。

参照图7所示，为了保证状态位置不正确的工件能够自动进行回料，所述回料机构包括一回料槽500，且所述回料槽500倾斜设置，且靠近落料仓100一侧的位置低于远离落料仓100一侧。

判料刀和工件接触，判断工件的状态位置不准确，此时，工件和判料刀之间产生干涉，判料刀阻挡工件的移动。由于工件和送料带310之间具有摩擦力，在工件无法随着送料带310移动的情况下，工件相对送料带310产生滑移，从而掉落到回料槽500内。回料槽500倾斜设置，且靠近落料仓100的一侧较低，于是工件能够自动下滑到落料仓100。

优选的，回料槽500位于落料仓100的尾部。工件进行回料时，滑落到上料区域内进行再次上料。

优选的，所述回料槽500的上缘510倾斜设置，并且和送料组件300衔接。

实施例2

本实施例是在实施例1上作出的改进，为了解决在送料过程中会存在两个工件紧贴在一起，导致后续在加工时无法单独对其中一个工件进行操作的问题。具体技术方案为：

参照图8所示，还包括有分料组件600，所述分料组件600设置在所述送料组件300的末端与送料带310衔接；包括由第三驱动件630带动的分料块610；第三驱动件630能够将分料块610向上顶起，使紧贴的两个工件分离。

优选的，本实施例中，所述分料块610上设置有限位板，所述限位板上靠近送料带310的一端设有凹部，并且在分料板上形成限位槽601；工件能够进入到限位槽601内。

工件在送料带310的带动下到达送料组件300的末端，送料带310继续运动，将工件送入到分料组件600的限位槽601内，限位槽601内仅能容下一个工件摆放。第三驱动件630运动，将分料块610顶起，于是限位槽601内的工件也被顶起，与下一个工件之间分离。限位槽601内的工件被下一道工序取用后，第三驱动件630带动分料块610下移，回到初始位置，对下一个工件进行分料操作。

本实施例中，分料块610在初始位置时，限位槽601的高度与送料带310的上端面一致。以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种自动送料设备，其特征在于：包括，

用于使工件到达上料区域的落料仓(100)；

位于上料区域内且能够使工件到达送料组件(300)的顶料组件(200)；

用于对工件进行主动运送的送料组件(300)；

用于对状态位置不正确的工件进行重新上料的回料机构；

还包括有判料组件(400)，所述判料组件(400)能够延伸到送料组件(300)的上方与工件接触，对工件的状态位置进行判断后将不符合要求的工件送入到回料机构内；

所述判料组件(400)和所述回料机构分别位于送料组件(300)的两侧，且所述回料机构和所述落料仓(100)衔接；

所述上料区域位于所述落料仓(100)末端的一侧，衔接所述送料组件(300)。

2.根据权利要求1所述的自动送料设备，其特征在于：所述判料组件(400)包括一安装座，以及可替换设置在安装座上的判料刀；判料刀的端部延伸到送料组件(300)的上方与工件接触，判断工件的状态位置。

3.根据权利要求1所述的自动送料设备，其特征在于：所述顶料组件(200)包括紧贴设置的顶料板(210)和顶出板(220)；所述上料区域由所述顶料板(210)和顶出板(220)的上端面衔接组成；

所述顶料板(210)在第二驱动件(230)的带动下具有接料位置和顶料位置，且顶料板(210)位于接料位置时，其上端面与落料仓(100)的端面衔接；顶料板(210)位于顶料位置时，其上端面与顶出板(220)端面衔接。

4.根据权利要求3所述的自动送料设备，其特征在于：所述顶料板(210)的上端面和所述顶出板(220)的上端面均为倾斜端面，且靠近送料组件(300)一端的位置低于远离送料组件(300)一端。

5.根据权利要求2所述的自动送料设备，其特征在于：所述回料机构包括一回料槽(500)，且所述回料槽(500)倾斜设置，且靠近落料仓(100)一侧的位置低于远离落料仓(100)一侧。

6.根据权利要求5所述的自动送料设备，其特征在于：所述回料槽(500)的上缘(510)倾斜设置，并且和送料组件(300)衔接。

7.根据权利要求1所述的自动送料设备，其特征在于：所述送料组件(300)包括送料带(310)，所述送料带(310)的两端设置有转轴(320)带动送料带(310)移动；所述转轴(320)通过第一驱动件(330)带动。

8.根据权利要求6所述的自动送料设备，其特征在于：所述送料组件(300)还包括有设置在送料带(310)侧部的护板(340)，且护板(340)设置靠近判料组件(400)的一侧，且位于判料组件(400)和送料带(310)之间的部分设置有缺口。

9.根据权利要求7所述的自动送料设备，其特征在于：还包括有分料组件(600)，所述分料组件(600)设置在所述送料组件(300)的末端与送料带(310)衔接；包括由第三驱动件(630)带动的分料块(610)；第三驱动件(630)能够将分料块(610)向上顶起，使紧贴的两个工件分离。

10.根据权利要求9所述的自动送料设备，其特征在于：所述分料块(610)上设置有限位板，所述限位板上靠近送料带(310)的一端设有凹部，并且在分料板上形成限位槽(601)；工件能够进入到限位槽(601)内。

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