CN116101656B - 一种罐车的罐体支承装置 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种罐车的罐体支承装置，涉及罐车领域，其包括固定板、前端支承板、后端支承板、第一中部支承板、弹性杆；固定板水平设置且与车斗的上表面固定连接；前端支承板的下表面与固定板的上表面沿水平方向滑动连接；第一中部支承板的下表面与固定板的上表面固定连接，第一中部支承板的上端与罐体的下表面之间具有间隔，第一中部支承板的上表面设有活动凹槽；后端支承板的下表面与固定板的上表面固定连接；弹性杆的前端与前端支承板球面铰接，弹性杆的后端与后端支承板球面铰接，弹性杆的中部与活动凹槽沿竖直方向滑动连接。罐体左右晃动时，弹性杆前端弯曲并依靠弹力减小罐体前端对车辆产生的惯性冲击，提高车辆行驶的平稳性。

Description

一种罐车的罐体支承装置

技术领域

本申请涉及罐车技术领域，尤其涉及一种罐车的罐体支承装置。

背景技术

罐车是一种用于运输液态、固液混合态、气态物品的车辆，与其他车辆不同之处主要在于其装运容器形状成罐体状，例如洒水车、汽油运输车、混凝土运输车等。

罐车的罐体通常通过锁扣或紧固件固定在车斗上，在车辆行驶过程中，车辆拐弯或颠簸时，罐体会与车斗或紧固件发生碰撞，产生剧烈振动，影响罐体与车斗之间连接的稳固性，并且可能导致罐体发生变形或破损，罐体的惯性作用力快速传导给车斗，影响车辆行驶的平稳性。

发明内容

本申请提供一种罐车的罐体支承装置，用于解决现有技术中车辆拐弯或颠簸时罐体容易受到碰撞且影响车辆行驶的平稳性的技术问题。

在本申请的实施例中，提供了一种罐车的罐体支承装置，包括固定板、前端支承板、后端支承板、第一中部支承板、弹性杆；

所述固定板水平设置且与车斗的上表面固定连接，罐体位于所述固定板上方，所述前端支承板、所述后端支承板、所述第一中部支承板、所述弹性杆位于所述固定板与罐体之间，所述前端支承板、所述第一中部支承板、所述后端支承板沿前后方向依次排列，所述弹性杆沿前后方向设置；

所述前端支承板的下表面与所述固定板的上表面沿水平方向滑动连接，所述前端支承板的上端设有第一固定槽，罐体的前端固定于所述第一固定槽内；

所述第一中部支承板的下表面与所述固定板的上表面固定连接，所述第一中部支承板的上端与罐体的下表面之间具有间隔，所述第一中部支承板的上表面设有活动凹槽；

所述后端支承板的下表面与所述固定板的上表面固定连接，所述后端支承板的上表面设有第二固定槽，罐体的后端固定于所述第二固定槽内；

所述弹性杆的前端与所述前端支承板球面铰接，所述弹性杆的后端与所述后端支承板球面铰接，所述弹性杆的中部位于所述活动凹槽内，所述弹性杆的中部外侧面与所述活动凹槽沿竖直方向滑动连接，所述弹性杆的中部外侧面与所述活动凹槽的内侧面沿左右方向抵接。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述罐车的罐体支承装置还包括中部支承杆和第二中部支承板，所述中部支承杆位于所述弹性杆的上方且，所述中部支承杆的下端与所述弹性杆的中部固定连接，所述第二中部支承板位于罐体下方且位于所述中部支承杆上方，所述第二中部支承板的下端与所述中部支承杆的上端球面铰接，所述第二中部支承板的上表面设有第三固定槽，罐体的中部固定于所述第三固定槽内，所述第二中部支承板与所述第一中部支承板沿前后方向错开设置。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述固定板的前端上表面设有限位槽，所述限位槽沿左右方向设置，所述前端支承板的下端位于所述限位槽内部，所述前端支承板的下端与所述限位槽的内侧面之间间隙配合。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述罐车的罐体支承装置还包括滑动件，所述滑动件位于所述前端支承板的下表面与所述固定板的上表面之间，所述前端支承板的下表面与所述滑动件沿上下方向压紧配合，所述固定板的上表面与所述滑动件沿上下方向压紧配合。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述弹性杆设置为中空结构。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述弹性杆具有两根，两根所述弹性杆以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，其中一根所述弹性杆的外侧面与所述活动凹槽内侧的左侧面沿左右方向抵接，另一根所述弹性杆的外侧面与所述活动凹槽内侧的右侧面沿左右方向抵接。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述弹性杆具有两根，两根所述弹性杆以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置；

所述活动凹槽具有两个，两个所述活动凹槽以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，两根所述弹性杆分别位于两个所述活动凹槽内；

两个所述活动凹槽分别位于所述第一中部支承板的左右两侧边上，所述第一中部支承板左侧边的所述活动凹槽向左贯穿所述第一中部支承板的左侧面，所述第一中部支承板右侧边的所述活动凹槽向右贯穿所述第一中部支承板的右侧面；

其中一根所述弹性杆的外侧面与所述第一中部支承板左侧边的所述活动凹槽的右侧面沿左右方向抵接，另一根所述弹性杆的外侧面与第一中部支承板右侧边的所述活动凹槽的左侧面沿左右方向抵接。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述中部支承杆位于所述第一中部支承板靠近所述前端支承板的一侧。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述中部支承杆位于所述弹性杆的两端之间的中心位置。

在本申请实施例的一些实施方式中，所述固定板的上表面固定连接有两个限位块，两个所述限位块分别位于所述前端支承板的左侧和右侧，所述限位块与所述前端支承板之间具有间隔，所述前端支承板相对所述固定板沿左右方向运动后能够与所述限位块沿左右方向抵接。

本申请具有如下有益效果：

当车辆拐弯或沿左右方向晃动时，罐体的前端向左或向右运动，前端支承板相对固定板沿左右方向滑动，弹性杆的前端向左右方向运动，活动凹槽的侧壁限制弹性杆的中部向左右方向运动，弹性杆的前端与弹性杆的中部之间的区段向左或向右弯曲，在弹性杆的弹力作用下，使罐体向左右方向运动的速度逐渐减小直至停止，在此过程中，弹性杆吸收罐体的一部分动能，由于罐体前端具有左右方向的自由度，可以避免罐体因车辆左右晃动导致罐体在惯性作用下产生剧烈振动或与其他部件发生刚性碰撞，降低罐体受到的损伤，提高车辆行驶的平稳性；由于弹性杆的前端和后端分别与前端支承板以及后端支承板球面铰接，因此弹性杆能够相对于前端支承板以及后端支承板旋转，减小弹性杆两端受到的剪切应力，弹性杆受到的挤压力更多的转化为弹性势能。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例中罐车的罐体支承装置与车斗以及罐体连接的结构示意图；

图2是图1中罐车的罐体支承装置沿线A-A的剖视图；

图3是图1中罐车的罐体支承装置沿线B-B的剖视图；

图4是图1中罐车的罐体支承装置沿线C-C的剖视图；

图5是图1中罐车的罐体支承装置沿线D-D的剖视图；

图6是本申请实施例中一种第一中部支承板与弹性杆连接的结构示意图；

图7是本申请实施例中另一种第一中部支承板与弹性杆连接的结构示意图。

附图标记：

101、固定板；102、前端支承板；103、后端支承板；104、第一中部支承板；105、弹性杆；106、第一固定槽；107、活动凹槽；108、第二固定槽；109、中部支承杆；110、第二中部支承板；111、第三固定槽；112、限位槽；113、滑动件；114、限位块。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述，本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。

如图1至图5所示，在本申请的实施例中，提供了一种罐车的罐体支承装置，包括固定板101、前端支承板102、后端支承板103、第一中部支承板104、弹性杆105；固定板101水平设置且与车斗（如图1中的S1所示）的上表面固定连接，罐体（如图1中的S2所示）位于固定板101上方，前端支承板102、后端支承板103、第一中部支承板104、弹性杆105位于固定板101与罐体之间，前端支承板102、第一中部支承板104、后端支承板103沿前后方向依次排列，弹性杆105沿前后方向设置；前端支承板102的下表面与固定板101的上表面沿水平方向滑动连接，前端支承板102的上端设有第一固定槽106，罐体的前端固定于第一固定槽106内；第一中部支承板的下表面与固定板101的上表面固定连接，第一中部支承板104的上端与罐体的下表面之间具有间隔，第一中部支承板104的上表面设有活动凹槽107；后端支承板103的下表面与固定板101的上表面固定连接，后端支承板103的上表面设有第二固定槽108，罐体的后端固定于第二固定槽108内；弹性杆105的前端与前端支承板102球面铰接，弹性杆105的后端与后端支承板103球面铰接，弹性杆105的中部位于活动凹槽107内，弹性杆105的中部外侧面与活动凹槽107沿竖直方向滑动连接，弹性杆105的中部外侧面与活动凹槽107的内侧面沿左右方向抵接。

通过本实施例的上述实施方式，当车辆拐弯或沿左右方向晃动时，罐体的前端向左或向右运动，前端支承板102相对固定板101沿左右方向滑动，弹性杆105的前端向左右方向运动，活动凹槽107的侧壁限制弹性杆105的中部向左右方向运动，弹性杆105的前端与弹性杆105的中部之间的区段向左或向右弯曲，在弹性杆105的弹力作用下，使罐体向左右方向运动的速度逐渐减小直至停止，在此过程中，弹性杆105吸收罐体的一部分动能，由于罐体前端具有左右方向的自由度，可以避免罐体因车辆左右晃动导致罐体在惯性作用下产生剧烈振动或与其他部件发生刚性碰撞，降低罐体受到的损伤，提高车辆行驶的平稳性；由于弹性杆105的前端和后端分别与前端支承板102以及后端支承板103球面铰接，因此弹性杆105能够相对于前端支承板102以及后端支承板103旋转，减小弹性杆105两端受到的剪切应力，弹性杆105受到的挤压力更多的转化为弹性势能。

在本实施例的一些实施方式中，罐车的罐体支承装置还包括中部支承杆109和第二中部支承板110，中部支承杆109位于弹性杆105的上方且，中部支承杆109的下端与弹性杆105的中部固定连接，第二中部支承板110位于罐体下方且位于中部支承杆109上方，第二中部支承板110的下端与中部支承杆109的上端球面铰接，第二中部支承板110的上表面设有第三固定槽111，罐体的中部固定于第三固定槽111内，第二中部支承板110与第一中部支承板104沿前后方向错开设置。

通过本实施例的上述实施方式，第二中部支承板110对罐体的中部进行支承，当车辆发生颠竖向簸时，罐体向下挤压第二中部支承板110，中部支承杆109顶压弹性杆105中部，弹性杆105中部向下弯曲变形，在弹性杆105的弹力作用下，将罐体的部分动能转化为弹性势能，减小罐体因车辆颠簸产生的振动，减小罐体两端向下冲击车斗时的冲量，由于弹性杆105前端和后端分别与前端支承板102以及后端支承板103球面铰接，因此弹性杆105中部能够更好的向下弯曲，减小弹性杆105两端受到的剪切应力；第一固定槽106、第二固定槽108、第三固定槽111均设置为与罐体匹配的形状，例如罐体为圆柱形，则第一固定槽106、第二固定槽108、第三固定槽111设置为半圆形，罐体摆放在第一固定槽106、第二固定槽108、第三固定槽111内，依靠自身重力固定在第一固定槽106、第二固定槽108、第三固定槽111内，为了提高罐体与前端支承板102、后端支承板103、第二中部支承板110之间的连接稳定性，可使用紧固件将罐体分别与前端支承板102、后端支承板103、第二中部支承板110紧固连接。

在本实施例的一些实施方式中，固定板101的前端上表面设有限位槽112，限位槽112沿左右方向设置，前端支承板102的下端位于限位槽112内部，前端支承板102的下端与限位槽112的内侧面之间间隙配合。

通过本实施例的上述实施方式，前端支承板102向左右两侧运动时，由于弹性杆105的长度几乎不变，因此前端支承板102绘向后移动一段距离，通过设置限位槽112，能够避免前端支承板102前后移动的距离过大导致弹性杆105过度弯曲，并且限位槽112能够对前端支承板102进行导向。

在本实施例的一些实施方式中，罐车的罐体支承装置还包括滑动件113，滑动件113位于前端支承板102的下表面与固定板101的上表面之间，前端支承板102的下表面与滑动件113沿上下方向压紧配合，固定板101的上表面与滑动件113沿上下方向压紧配合。

通过本实施例的上述实施方式，滑动件113采用平板式滑动轴承或滚动轴承，减小前端支承板102与固定板101之间的摩擦阻力，便于罐体前端左右晃动时及时将部分动能传导给弹性杆105并转化为弹性势能，以及便于罐体停止左右晃动后弹性杆105依靠弹力推动前端支承板102朝相反方向运动复位，将罐体摆正。

在本实施例的一些实施方式中，弹性杆105设置为中空结构。

通过本实施例的上述实施方式，弹性杆105主要受到弯矩作用力，弯矩作用力主要集中在弹性杆105的外侧面，将弹性杆105设置为中空结构，能够在不大幅度降低弹性杆105抗弯强度的情况下减轻弹性杆105的重量，降低弹性杆105的材料成本。

如图1和图6所示，在本实施例的一些实施方式中，弹性杆105具有两根，两根弹性杆105以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，其中一根弹性杆105的外侧面与活动凹槽107内侧的左侧面沿左右方向抵接，另一根弹性杆105的外侧面与活动凹槽107内侧的右侧面沿左右方向抵接。

通过本实施例的上述实施方式，两根弹性杆105能够分别对罐体左右方向的运动进行缓冲，其中一根弹性杆105损坏后，另一根弹性杆105能够对罐体左右方向的其中一个方向进行缓冲，提高了罐体支承装置的可靠性。

如图1和图7所示，在本实施例的一些实施方式中，弹性杆105具有两根，两根弹性杆105以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置；活动凹槽107具有两个，两个活动凹槽107以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，两根弹性杆105分别位于两个活动凹槽107内；两个活动凹槽107分别位于第一中部支承板104的左右两侧边上，第一中部支承板104左侧边的活动凹槽107向左贯穿第一中部支承板104的左侧面，第一中部支承板104右侧边的活动凹槽107向右贯穿第一中部支承板104的右侧面；其中一根弹性杆105的外侧面与第一中部支承板104左侧边的活动凹槽107的右侧面沿左右方向抵接，另一根弹性杆105的外侧面与第一中部支承板104右侧边的活动凹槽107的左侧面沿左右方向抵接。

通过本实施例的上述实施方式，弹性杆105前端向左弯曲时，第一中部支承板104左侧的弹性杆105自由弯曲，而第一中部支承板104右侧的弹性杆105受到第一中部支承板104的限位，第一中部支承板104右侧的弹性杆105相对于第一中部支承板104左侧的弹性杆105而言，其与曲率中心（曲率半径对应的圆心）的距离更大，由于弯矩作用力集中在偏离中心的位置，因此第一中部支承板104右侧的弹性杆105具有更好的吸收罐体向左的动能的效果，将第一中部支承板104设置在两根弹性杆105之间，能够更好的实现对罐体左右方向缓冲的效果。

如图1所示，在本实施例的一些实施方式中，中部支承杆109位于第一中部支承板104靠近前端支承板102的一侧。

通过本实施例的上述实施方式，可以增大第一中部支承板104与前端支承板102之间的距离，为弹性杆105前端沿左右方向提供更大的变形量，在吸收相同的动能的情况下，弹性杆105弯曲变形时间更长，能够更好的减小罐体左右方向上产生的冲击，提高车辆行驶的平稳性。

在本实施例的一些实施方式中，中部支承杆109位于弹性杆105的两端之间的中心位置。

通过本实施例的上述实施方式，罐体中部向下变形时作用力传递至弹性杆105的中心位置，弹性杆105受力位置与两端之间的距离相等，弹性杆105中部向下弯曲时，弹性杆105两端对前端支承板102以及后端支承板103产生的拉力以及挤压力更加均匀，减小罐体前端和后端对车斗产生的冲击的差值。

在本实施例的一些实施方式中，固定板101的上表面固定连接有两个限位块114，两个限位块114分别位于前端支承板102的左侧和右侧，限位块114与前端支承板102之间具有间隔，前端支承板102相对固定板101沿左右方向运动后能够与限位块114沿左右方向抵接。

通过本实施例的上述实施方式，限位块114能够对前端支承板102左右运动的行程进行限位，避免前端支承板102左右运动距离过大导致弹性杆105损坏。

本申请在前端支承板102、后端支承板103、第一中部支承板104、第二中部支承板110的布置下，只需要采用弹性杆105即能够实现对罐体前端左右方向上以及罐体中部上下方向上的缓冲，结构紧凑，且罐体的前端靠近车头，前端支承板102与固定板101之间水平滑动连接，后端支承板103与固定板101固定连接，能够使罐体的运动集中在罐体的前端，提高对罐体后端的支承稳固性。

本申请中的弹性杆105优选采用弹簧钢制成。

需要说明的是，本申请实施例的描述中，“前、后、左、右、上、下”是指附图的视图方向，如图1至7中的方向箭头所示。

以上实施例仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本申请的实施方式做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种罐车的罐体支承装置，其特征在于，包括固定板、前端支承板、后端支承板、第一中部支承板、弹性杆；

所述固定板水平设置且与车斗的上表面固定连接，罐体位于所述固定板上方，所述前端支承板、所述后端支承板、所述第一中部支承板、所述弹性杆位于所述固定板与罐体之间，所述前端支承板、所述第一中部支承板、所述后端支承板沿前后方向依次排列，所述弹性杆沿前后方向设置；

所述前端支承板的下表面与所述固定板的上表面沿水平方向滑动连接，所述前端支承板的上端设有第一固定槽，罐体的前端固定于所述第一固定槽内；

所述第一中部支承板的下表面与所述固定板的上表面固定连接，所述第一中部支承板的上端与罐体的下表面之间具有间隔，所述第一中部支承板的上表面设有活动凹槽；

所述后端支承板的下表面与所述固定板的上表面固定连接，所述后端支承板的上表面设有第二固定槽，罐体的后端固定于所述第二固定槽内；

所述弹性杆的前端与所述前端支承板球面铰接，所述弹性杆的后端与所述后端支承板球面铰接，所述弹性杆的中部位于所述活动凹槽内，所述弹性杆的中部外侧面与所述活动凹槽沿竖直方向滑动连接，所述弹性杆的中部外侧面与所述活动凹槽的内侧面沿左右方向抵接。

2.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述罐车的罐体支承装置还包括中部支承杆和第二中部支承板，所述中部支承杆位于所述弹性杆的上方且所述中部支承杆的下端与所述弹性杆的中部固定连接，所述第二中部支承板位于罐体下方且位于所述中部支承杆上方，所述第二中部支承板的下端与所述中部支承杆的上端球面铰接，所述第二中部支承板的上表面设有第三固定槽，罐体的中部固定于所述第三固定槽内，所述第二中部支承板与所述第一中部支承板沿前后方向错开设置。

3.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述固定板的前端上表面设有限位槽，所述限位槽沿左右方向设置，所述前端支承板的下端位于所述限位槽内部，所述前端支承板的下端与所述限位槽的内侧面之间间隙配合。

4.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述罐车的罐体支承装置还包括滑动件，所述滑动件位于所述前端支承板的下表面与所述固定板的上表面之间，所述前端支承板的下表面与所述滑动件沿上下方向压紧配合，所述固定板的上表面与所述滑动件沿上下方向压紧配合。

5.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述弹性杆设置为中空结构。

6.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述弹性杆具有两根，两根所述弹性杆以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，其中一根所述弹性杆的外侧面与所述活动凹槽内侧的左侧面沿左右方向抵接，另一根所述弹性杆的外侧面与所述活动凹槽内侧的右侧面沿左右方向抵接。

7.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述弹性杆具有两根，两根所述弹性杆以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置；

所述活动凹槽具有两个，两个所述活动凹槽以经过罐体中心轴线的竖直平面为对称面对称设置，两根所述弹性杆分别位于两个所述活动凹槽内；

两个所述活动凹槽分别位于所述第一中部支承板的左右两侧边上，所述第一中部支承板左侧边的所述活动凹槽向左贯穿所述第一中部支承板的左侧面，所述第一中部支承板右侧边的所述活动凹槽向右贯穿所述第一中部支承板的右侧面；

其中一根所述弹性杆的外侧面与所述第一中部支承板左侧边的所述活动凹槽的右侧面沿左右方向抵接，另一根所述弹性杆的外侧面与第一中部支承板右侧边的所述活动凹槽的左侧面沿左右方向抵接。

8.根据权利要求2所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述中部支承杆位于所述第一中部支承板靠近所述前端支承板的一侧。

9.根据权利要求8所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述中部支承杆位于所述弹性杆的两端之间的中心位置。

10.根据权利要求1所述的罐车的罐体支承装置，其特征在于，所述固定板的上表面固定连接有两个限位块，两个所述限位块分别位于所述前端支承板的左侧和右侧，所述限位块与所述前端支承板之间具有间隔，所述前端支承板相对所述固定板沿左右方向运动后能够与所述限位块沿左右方向抵接。

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