CN116099923A - 一种可调式高效管材胀管装置及方法 - Google Patents

一种可调式高效管材胀管装置及方法 Download PDF

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CN116099923A CN202310106422.6A CN202310106422A CN116099923A CN 116099923 A CN116099923 A CN 116099923A CN 202310106422 A CN202310106422 A CN 202310106422A CN 116099923 A CN116099923 A CN 116099923A
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潘志国
钟琪平
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Abstract

本发明涉及管材成型技术领域，具体为一种可调式高效管材胀管装置及方法，装置包括底座、设置在所述底座上方用于提供成型管的供料组件，所述供料组件的出料位置处设有用于传输成型管的传输组件；所述传输组件包括两个平行设置的传输带，每个传输带端部的传输辊轴端与所述底座上端的传输支腿转动连接，每个传输带的传输辊均连接有传输电机。本发明针对现有装置的弊端进行设计，通过旋压成型替代传统的挤压胀形操作，使得成型更加平滑，保证了成型质量，并且还可以一次性完成对管材内壁多出胀形处理，极大的提高了成型质量，另外也可以根据实际需要对不同位置进行不同程度的胀形处理，提高了胀形的适应性，消除了传统装置单一成型的弊端。

Description

一种可调式高效管材胀管装置及方法
技术领域
本发明涉及管材成型技术领域，具体为一种可调式高效管材胀管装置及方法。
背景技术
目前，飞机导管常用的材料有铝合金、钛合金、不锈钢和铜合金等，其连接件结构型式主要有扩口和无扩口两种，其中扩口式连接结构简单，为目前应用最主要的连接形式，但由于它的密封面积大，制造过程中所产生的形状误差、表面粗糙度误差难以消除，因此密封性不好、自锁性差，通常保险丝锁紧，极大的增大了飞机整体重量。为了解决上述问题，国内外逐步采用无扩口导管连接形式，不仅满足密封性、自锁性要求，而且减轻了飞机重量。无扩口导管连接件制造技术国内目前仍处于研发和试制阶段。无扩口导管预装成形原理，就是借助预装机在一定时间内，利用胶套压缩产生的膨胀力挤压导管内壁，将导管紧紧压在管套环形槽内，实现导管和管套密封的目的，现有的导管胀管方式都是由内到外配合成型模具的挤压成型，这种挤压方式很容易造成管材表面破碎，并且每次加工的胀管幅度都一样，无法快速调整，基于此，现在提供一种可调式高效管材胀管装置及方法。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提出了一种可调式高效管材胀管装置及方法。
本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种可调式高效管材胀管装置，包括底座、设置在所述底座上方用于提供成型管的供料组件，所述供料组件的出料位置处设有用于传输成型管的传输组件；
所述传输组件包括两个平行设置的传输带，每个传输带端部的传输辊轴端与所述底座上端的传输支腿转动连接，每个传输带的传输辊均连接有传输电机，所述传输电机设置在所述传输支腿上，每个传输带的表面均设有若干个与成型管相配合的定位凹槽，所述底座上还设有用于对成型管内部进行胀管处理的胀管组件；
所述胀管组件包括用于对成型管外侧进行紧压固定的定位机构和用于伸入成型管内部以实现逐步旋压成型的旋压机构。
优选的，所述旋压机构包括设置在所述传输组件一侧的支撑竖板，所述支撑竖板的底部与所述底座的上端面滑动设置，所述支撑竖板的下端连接有进给件，所述支撑竖板上转动设有旋转柱，所述旋转柱连接有旋转驱动件，所述旋转柱的右端设有用于对成型管的内壁进行旋压胀管操作的旋压头；
所述旋压头包括设置在所述旋转柱内部的安置腔室，所述安置腔室的上下两侧开设有与外界连通的两个外推端口，每个外推端口中均配合设有一个抵压块，每个抵压块上的球形腔中均转动配合有一个旋压滚珠，每个抵压块均连接有滑动设置在所述安置腔室内部的一个滚珠座，两个滚珠座之间通过复位弹簧连接固定；
所述旋转柱的内部还设有用于调节两个滚珠座之间距离以调整所述旋压滚珠伸出幅度的旋压微调件。
优选的，所述旋压微调件包括设置在所述滚珠座端部的引导斜面，靠近所述引导斜面的所述旋转柱的内部开设有滑动腔，所述滑动腔中滑动配合有矩形推块，所述矩形推块的端部上下两侧边角位置转动设有与所述引导斜面抵压接触的两个抵压轮，所述矩形推块的左端开设有螺纹孔，所述螺纹孔中配合设有推动螺杆，所述推动螺杆的左端连接有调节螺杆，所述调节螺杆的左端连接有调节电机。
优选的，所述旋转柱上还设有用于对旋压位置进行辅助润滑以提高胀管质量的润滑件，所述润滑件包括设置在所述旋转柱内部的导流通道，靠近所述外推端口的所述旋转柱的表面上设有与所述导流通道连通的排气口，所述排气口朝向所述外推端口设置，所述旋转柱的左端设有与所述导流通道连通的进气端口，所述进气端口设有进气叶片，所述支撑竖板上设有用于喷出油雾的供油件。
优选的，所述供油件包括设置在所述支撑竖板侧面的储油箱、挤压箱，所述储油箱的上端口处插设有出油管，所述出油管延伸至所述储油箱的内底部，所述出油管的上端与所述挤压箱的底部连通，所述出油管上设有单向阀，所述挤压箱中滑动设有活塞挤压块，所述活塞挤压块的上端垂直设有推动柱，所述推动柱滑动设置在所述挤压箱的上端，所述旋转柱的外侧转动设有缓存内箱，所述缓存内箱的左侧与所述支撑竖板连接固定，所述推动柱的上端延伸进所述缓存内箱的内部，所述推动柱的上端设有受力侧板，所述旋转柱的外侧设有至少一个用于间歇性对所述受力侧板左侧产生推动力的偏心推块，所述推动柱、活塞挤压块以及所述受力侧板上设有导油通道，所述导油通道的上端口设有喷油孔，所述受力侧板的下侧与所述缓存内箱的内底部之间通过复位弹簧连接固定。
优选的，所述旋转驱动件包括设置在所述旋转柱外侧的从动齿环，所述支撑竖板上设有旋转驱动电机，所述旋转驱动电机的输出端设有与所述从动齿环相互啮合的驱动齿轮。
优选的，所述进给件包括设置在所述支撑竖板上的进给螺孔，所述进给螺孔中配合设有进给螺杆，所述进给螺杆连接有进给电机。
优选的，所述定位机构包括位于所述传输组件上方的上模块和位于所述传输组件下方的下模块，所述下模块和上模块相对面的成型槽合模构成了与成型管相配合的成型腔，所述成型槽的内槽壁上设有紧压缓冲层，所述紧压缓冲层的表面设有与成型位置相对应的成型凹槽，所述上模块连接有第二合模推动杆，所述第二合模推动杆通过固定支架与所述底座连接固定，所述下模块连接有第一合模推动杆，所述第一合模推动杆设置在所述底座的上端。
优选的，所述供料组件包括载料箱，所述载料箱靠近传输带的一端底部设有出料缺口，所述出料缺口的底部开口位置处与所述定位凹槽的底部之间的距离与成型管的直径相对应。
一种可调式高效管材胀管装置的使用方法，应用上述的一种可调式高效管材胀管装置，包括以下步骤：
步骤(一)先将待成型的成型管放置在载料箱中，随着传输组件转动，传输带上的定位凹槽与出料缺口位置相对应时，载料箱中的成型管会落入定位凹槽中，从而实现单次出料；
步骤(二)通过第二合模推动杆和第一合模推动杆相配合，带动上模块和下模块合模，以实现对成型管的夹持固定，随后通过进给件带动支撑竖板朝向传输组件移动，进而使得旋转柱插入成型管内部，使得旋压头移动到成型凹槽位置，然后通过旋压驱动件带的旋转柱转动，从而使得旋转柱端部的旋压头在成型管内部高速转动，然后通过旋压调节件逐渐增大外推端口的伸出量，从而更好的对成型管进行成型；
步骤(三)通过进给件调整旋压头位置，以实现不同位置的成型；
步骤(四)旋转柱高速转动时，进气叶片会将空气沿着导流通道送入成型管内部，气流喷向成型位置，从而对成型位置进行降温，同时，供油件提供雾化油液，雾化的油液会随着气流进入旋压位置，从而对旋压位置进行润滑处理；
步骤(五)成型完毕后，通过第二合模推动杆和第一合模推动杆相配合，带动上模块和下模块开模，通过进给件将旋转柱从成型管中抽走，通过传输组件将成型管送走。
本发明的有益效果是：
本发明针对现有装置的弊端进行设计，通过旋压成型替代传统的挤压胀形操作，使得成型更加平滑，保证了成型质量，并且还可以一次性完成对管材内壁多出胀形处理，极大的提高了成型质量，另外也可以根据实际需要对不同位置进行不同程度的胀形处理，提高了胀形的适应性，消除了传统装置单一成型的弊端；此外还可以在旋压的同时对旋压位置进行散热和润滑处理，从而进一步保证了加工质量。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1为本发明的整体结构示意图；
图2为本发明内部的结构示意图；
图3为图2中A处放大结构示意图；
图4为本发明中两个滚珠座的结构示意图；
图5为图2中B处放大结构示意图。
图中：11、底座；12、第一合模推动杆；13、进给螺杆；14、进给电机；15、储油箱；16、挤压箱；17、从动齿环；18、调节螺杆；19、调节电机；20、旋转柱；21、驱动齿轮；22、旋转驱动电机；23、支撑竖板；24、进气叶片；25、进气端口；26、导流通道；27、第二合模推动杆；28、上模块；29、成型凹槽；30、紧压缓冲层；31、成型管；32、传输带；33、传输电机；34、排气口；35、滑动腔；36、矩形推块；37、引导斜面；38、抵压轮；39、安置腔室；40、旋压滚珠；41、外推端口；42、滚珠座；43、复位弹簧；44、下模块；45、传输支腿；46、载料箱；47、出料缺口；48、固定支架；49、定位凹槽；50、偏心推块；51、单向阀；52、活塞挤压块；53、推动柱；54、缓存内箱；55、复位弹簧；56、导油通道；57、喷油孔；58、受力侧板。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合附图以及实施例对本发明进一步阐述。
如图1至图5所示，一种可调式高效管材胀管装置，包括底座11和设置在所述底座11上方用于提供成型管31的供料组件，所述供料组件的出料位置处设有用于传输成型管31的传输组件，所述传输组件包括两个平行设置的传输带32，每个传输带32端部的传输辊轴端与所述底座11上端的传输支腿45转动连接，每个传输带32的传输辊均连接有用于带动其转动的传输电机33，所述传输电机33设置在所述传输支腿45上，两个传输电机33均为同步电机，保证左右两个传输速度相同，每个传输带32的表面均设有若干个与成型管31相配合的定位凹槽49，所述底座11上还设有用于对成型管31内部进行胀管处理的胀管组件；
所述胀管组件包括用于对成型管31外侧进行紧压固定的定位机构和用于伸入成型管31内部以实现逐步旋压成型的旋压机构。
作为本实施例的进一步改进，所述旋压机构包括设置在所述传输组件一侧的支撑竖板23，所述支撑竖板23的底部与所述底座11的上端面滑动设置，所述支撑竖板23的下端连接用于带动所述支撑竖板23朝向传输组件滑动的进给件，所述支撑竖板23上转动设有一个用于伸入成型管31内部的旋转柱20，所述旋转柱20连接有用于带动其转动的旋转驱动件，所述旋转柱20的右端设有用于对成型管31内壁进行旋压胀管操作的旋压头。
所述旋压头包括设置在旋转柱20内部的安置腔室39，所述安置腔室39上下两侧开设有与外界连通的外推端口41，每个外推端口41中均配合设有一个抵压块，每个抵压块上的球形腔中均转动配合有一个旋压滚珠40，每个抵压块连接滑动设置在安置腔室39内部的滚珠座42，两个滚珠座42之间通过复位弹簧43连接固定，在复位弹簧43的作用下，两个滚珠座42将旋压滚珠40收入安置腔室39中，从而使得旋转柱20顺利插入成型管31中，所述旋转柱20内部还设有用于调节两个滚珠座42之间距离以调整所述旋压滚珠40伸出幅度的旋压微调件。在进行成型时，通过所述旋压驱动件带动所述旋转柱20转动，从而使得所述旋转柱20端部的旋压头在成型管31内部高速转动，然后通过所述旋压调节件逐渐增大所述外推端口41的伸出量，从而更好的对成型管31进行成型；
需要注意的是，这里可以在成型管31一端成型后，通过将旋压头移动到成型管31另一端，从而对另一处进行旋压胀形操作，这样就可以一次性实现对成型管31两端进行胀形处理，有效的提高了成型效率。
所述旋压微调件包括设置在所述滚珠座42端部的引导斜面37，靠近所述引导斜面37的所述旋转柱20的内部开设有一个滑动腔35，所述滑动腔35中滑动配合有一个矩形推块36，所述矩形推块36端部上下两侧边角位置转动设有两个与引导斜面37抵压接触的抵压轮38，所述矩形推块36左端开设有一个螺纹孔，该螺纹孔中配合设有一个推动螺杆，所述推动螺杆左端与调节螺杆18右端连接，所述调节螺杆18左端连接有用于带动其转动的调节电机19，通过所述调节电机19带动调节螺杆18转动，所述调节螺杆18带动推动螺杆与所述矩形推块36相对转动，在螺纹的作用下，所述矩形推块36端部的抵压轮38会抵压所述引导斜面37，从而使得两个滚珠座42分离，从而调整旋压滚珠40伸出外推端口41的幅度；
本申请这种胀管成型方式采用旋压逐渐形变，保证了成型质量。
作为本实施例的进一步改进，所述旋转柱20上还设有用于对旋压位置进行辅助润滑以提高胀管质量的润滑件，所述润滑件包括设置在所述旋转柱20内部的导流通道26，靠近所述外推端口41的所述旋转柱20的表面上设有与所述导流通道26连通的排气口34，所述排气口34朝向所述外推端口41设置，所述旋转柱20左端设有与所述导流通道26连通的进气端口25，所述进气端口25所在位置设有用于引导气流进入的进气叶片24，所述进气叶片24所在的所述支撑竖板23上设有用于喷出油雾的供油件，在实际使用时，在所述旋转柱20高速转动时，所述进气叶片24会将空气沿着所述导流通道26送入成型管31内部，气流喷向成型位置，从而对成型位置进行降温，同时，供油件提供雾化油液，雾化的油液会随着气流进入旋压位置，从而对旋压位置进行润滑处理。
作为本实施例的进一步改进，所述供油件包括设置在支撑竖板23侧面的储油箱15、挤压箱16，所述储油箱15上端口处插设有一个出油管，出油管延伸至所述储油箱15的内底部，所述出油管的上端与挤压箱16的底部连通，所述出油管上设有防止油液回料的单向阀51，所述挤压箱16中滑动设有一个用于挤压油液的活塞挤压块52，所述活塞挤压块52上端垂直设有一个推动柱53，所述推动柱53滑动设置在挤压箱16上端，所述推动柱53所在的所述旋转柱20的外侧转动设有一个缓存内箱54，所述缓存内箱54左侧与所述支撑竖板23连接固定，所述推动柱53上端延伸进所述缓存内箱54的内部，所述推动柱53的上端设有一个受力侧板58，所述旋转柱20的外侧设有至少一个用于间歇性对所述受力侧板58左侧产生推动力的偏心推块50，所述推动柱53、活塞挤压块52以及受力侧板58上设有一个用于喷液的导油通道56，所述导油通道56的上端口设有用于将油液雾化的喷油孔57，所述受力侧板58的下侧与所述缓存内箱54的内底部之间通过复位弹簧55连接固定，这样在所述旋转柱20快速转动时，所述偏心推块50会间歇性对受力侧板58产生推动力，这样活塞挤压块52会挤压挤压箱16内部的油液，使得油液沿着导油通道56流动，最后沿着喷油孔57喷出，最后沿着进气端口25进入导流通道26中，在失去所述偏心推块50的作用时，在所述复位弹簧55的作用下，所述活塞挤压块52会复位，此时所述储油箱15中的油液会被吸入所述挤压箱16中，以待下次喷油操作。
作为本实施例的进一步改进，所述旋转驱动件包括设置在所述旋转柱20外侧的从动齿环17，所述从动齿环17上侧的所述支撑竖板23上设有一个旋转驱动电机22，所述旋转驱动电机22的输出端设有一个与所述从动齿环17相互啮合的驱动齿轮21，通过所述旋转驱动电机22带动所述驱动齿轮21转动，所述驱动齿轮21与所述从动齿环17相配合带动所述旋转柱20转动，从而为所述旋转柱20的旋转提供动力。
作为本实施例的进一步改进，所述进给件包括设置在所述支撑竖板23上的进给螺孔，所述进给螺孔中配合设有一个进给螺杆13，所述进给螺杆13的右端与底座11上的固定块转动连接，左端连接用于带动其转动的进给电机14，这样就可以通过所述进给电机14带动所述进给螺杆13与所述支撑竖板23相对转动，在螺纹的作用下，使得所述支撑竖板23沿着底座11滑动。
作为本实施例的进一步改进，所述定位机构包括位于所述传输组件上方的上模块28和位于所述传输组件下方的下模块44，所述下模块44和上模块28相对面的成型槽合模构成了与成型管31相配合的成型腔，所述成型槽位置设有用于对成型管31表面紧压的紧压缓冲层30，所述紧压缓冲层30用于提高紧压效果，所述紧压缓冲层30的表面设有与成型位置相对应的成型凹槽29，所述上模块28连接有用于带动其上下移动的第二合模推动杆27，所述第二合模推动杆27通过固定支架48与所述底座11连接固定，所述下模块44连接有用于带动其上下运动的第一合模推动杆12，所述第一合模推动杆12设置在所述底座11上端，通过第二合模推动杆27和第一合模推动杆12相配合，带动所述上模块28和下模块44合模或开模，以实现对成型管31的夹持固定。
需要注意的是，这里的成型凹槽29并不是成型管31所要胀形的形状，其仅仅是为胀形提供成型空间。
作为本实施例的进一步改进，所述供料组件包括一个载料箱46，所述载料箱46为一个矩形箱体结构，靠近传输带32的一端底部设有用于排料的出料缺口47，所述出料缺口47的底部开口位置与所述传输带32上的定位凹槽49的底部之间距离与成型管31的直径相对应，这样只有当所述定位凹槽49转动到成型管31位置时，成型管31才会实现出料，这样就可以实现连续性给料。
一种可调式高效管材胀管装置的使用方法，应用上述的一种可调式高效管材胀管装置，包括以下步骤：
步骤(一)先将待成型的成型管31放置在载料箱46中，随着传输组件转动，传输带32上的定位凹槽49与出料缺口47位置相对应时，载料箱46中的成型管31会落入定位凹槽49中，从而实现单次出料；
步骤(二)通过第二合模推动杆27和第一合模推动杆12相配合，带动上模块28和下模块44合模，以实现对成型管31的夹持固定，随后通过进给件带动支撑竖板23朝向传输组件移动，进而使得旋转柱20插入成型管31内部，使得旋压头移动到成型凹槽29位置，然后通过旋压驱动件带的旋转柱20转动，从而使得旋转柱20端部的旋压头在成型管31内部高速转动，然后通过旋压调节件逐渐增大外推端口41的伸出量，从而更好的对成型管31进行成型；
步骤(三)通过进给件调整旋压头位置，以实现不同位置的成型；
步骤(四)旋转柱20高速转动时，进气叶片24会将空气沿着导流通道26送入成型管31内部，气流喷向成型位置，从而对成型位置进行降温，同时，供油件提供雾化油液，雾化的油液会随着气流进入旋压位置，从而对旋压位置进行润滑处理；
步骤(五)成型完毕后，通过第二合模推动杆27和第一合模推动杆12相配合，带动上模块28和下模块44开模，通过进给件将旋转柱20从成型管31中抽走，通过传输组件将成型管31送走。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种可调式高效管材胀管装置，包括底座(11)、设置在所述底座(11)上方用于提供成型管(31)的供料组件，所述供料组件的出料位置处设有用于传输成型管(31)的传输组件；其特征在于：
所述传输组件包括两个平行设置的传输带(32)，每个传输带(32)端部的传输辊轴端与所述底座(11)上端的传输支腿(45)转动连接，每个传输带(32)的传输辊均连接有传输电机(33)，所述传输电机(33)设置在所述传输支腿(45)上，每个传输带(32)的表面均设有若干个与成型管(31)相配合的定位凹槽(49)，所述底座(11)上还设有用于对成型管(31)内部进行胀管处理的胀管组件；
所述胀管组件包括用于对成型管(31)外侧进行紧压固定的定位机构和用于伸入成型管(31)内部以实现逐步旋压成型的旋压机构。
2.根据权利要求1所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述旋压机构包括设置在所述传输组件一侧的支撑竖板(23)，所述支撑竖板(23)的底部与所述底座(11)的上端面滑动设置，所述支撑竖板(23)的下端连接有进给件，所述支撑竖板(23)上转动设有旋转柱(20)，所述旋转柱(20)连接有旋转驱动件，所述旋转柱(20)的右端设有用于对成型管(31)的内壁进行旋压胀管操作的旋压头；
所述旋压头包括设置在所述旋转柱(20)内部的安置腔室(39)，所述安置腔室(39)的上下两侧开设有与外界连通的两个外推端口(41)，每个外推端口(41)中均配合设有一个抵压块，每个抵压块上的球形腔中均转动配合有一个旋压滚珠(40)，每个抵压块均连接有滑动设置在所述安置腔室(39)内部的一个滚珠座(42)，两个滚珠座(42)之间通过复位弹簧(43)连接固定；
所述旋转柱(20)的内部还设有用于调节两个滚珠座(42)之间距离以调整所述旋压滚珠(40)伸出幅度的旋压微调件。
3.根据权利要求2所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述旋压微调件包括设置在所述滚珠座(42)端部的引导斜面(37)，靠近所述引导斜面(37)的所述旋转柱(20)的内部开设有滑动腔(35)，所述滑动腔(35)中滑动配合有矩形推块(36)，所述矩形推块(36)的端部上下两侧边角位置转动设有与所述引导斜面(37)抵压接触的两个抵压轮(38)，所述矩形推块(36)的左端开设有螺纹孔，所述螺纹孔中配合设有推动螺杆，所述推动螺杆的左端连接有调节螺杆(18)，所述调节螺杆(18)的左端连接有调节电机(19)。
4.根据权利要求2所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述旋转柱(20)上还设有用于对旋压位置进行辅助润滑以提高胀管质量的润滑件，所述润滑件包括设置在所述旋转柱(20)内部的导流通道(26)，靠近所述外推端口(41)的所述旋转柱(20)的表面上设有与所述导流通道(26)连通的排气口(34)，所述排气口(34)朝向所述外推端口(41)设置，所述旋转柱(20)的左端设有与所述导流通道(26)连通的进气端口(25)，所述进气端口(25)设有进气叶片(24)，所述支撑竖板(23)上设有用于喷出油雾的供油件。
5.根据权利要求4所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述供油件包括设置在所述支撑竖板(23)侧面的储油箱(15)、挤压箱(16)，所述储油箱(15)的上端口处插设有出油管，所述出油管延伸至所述储油箱(15)的内底部，所述出油管的上端与所述挤压箱(16)的底部连通，所述出油管上设有单向阀(51)，所述挤压箱(16)中滑动设有活塞挤压块(52)，所述活塞挤压块(52)的上端垂直设有推动柱(53)，所述推动柱(53)滑动设置在所述挤压箱(16)的上端，所述旋转柱(20)的外侧转动设有缓存内箱(54)，所述缓存内箱(54)的左侧与所述支撑竖板(23)连接固定，所述推动柱(53)的上端延伸进所述缓存内箱(54)的内部，所述推动柱(53)的上端设有受力侧板(58)，所述旋转柱(20)的外侧设有至少一个用于间歇性对所述受力侧板(58)左侧产生推动力的偏心推块(50)，所述推动柱(53)、活塞挤压块(52)以及所述受力侧板(58)上设有导油通道(56)，所述导油通道(56)的上端口设有喷油孔(57)，所述受力侧板(58)的下侧与所述缓存内箱(54)的内底部之间通过复位弹簧(55)连接固定。
6.根据权利要求2所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述旋转驱动件包括设置在所述旋转柱(20)外侧的从动齿环(17)，所述支撑竖板(23)上设有旋转驱动电机(22)，所述旋转驱动电机(22)的输出端设有与所述从动齿环(17)相互啮合的驱动齿轮(21)。
7.根据权利要求2所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述进给件包括设置在所述支撑竖板(23)上的进给螺孔，所述进给螺孔中配合设有进给螺杆(13)，所述进给螺杆(13)连接有进给电机(14)。
8.根据权利要求1所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述定位机构包括位于所述传输组件上方的上模块(28)和位于所述传输组件下方的下模块(44)，所述下模块(44)和上模块(28)相对面的成型槽合模构成了与成型管(31)相配合的成型腔，所述成型槽的内槽壁上设有紧压缓冲层(30)，所述紧压缓冲层(30)的表面设有与成型位置相对应的成型凹槽(29)，所述上模块(28)连接有第二合模推动杆(27)，所述第二合模推动杆(27)通过固定支架(48)与所述底座(11)连接固定，所述下模块(44)连接有第一合模推动杆(12)，所述第一合模推动杆(12)设置在所述底座(11)的上端。
9.根据权利要求1所述的一种可调式高效管材胀管装置，其特征在于：所述供料组件包括载料箱(46)，所述载料箱(46)靠近传输带(32)的一端底部设有出料缺口(47)，所述出料缺口(47)的底部开口位置处与所述定位凹槽(49)的底部之间的距离与成型管(31)的直径相对应。
10.一种可调式高效管材胀管装置的使用方法，其特征在于：应用权利要求1至9中任一项所述的一种可调式高效管材胀管装置，包括以下步骤：
步骤(一)先将待成型的成型管(31)放置在载料箱(46)中，随着传输组件转动，传输带(32)上的定位凹槽(49)与出料缺口(47)位置相对应时，载料箱(46)中的成型管(31)会落入定位凹槽(49)中，从而实现单次出料；
步骤(二)通过第二合模推动杆(27)和第一合模推动杆(12)相配合，带动上模块(28)和下模块(44)合模，以实现对成型管(31)的夹持固定，随后通过进给件带动支撑竖板(23)朝向传输组件移动，进而使得旋转柱(20)插入成型管(31)内部，使得旋压头移动到成型凹槽(29)位置，然后通过旋压驱动件带的旋转柱(20)转动，从而使得旋转柱(20)端部的旋压头在成型管(31)内部高速转动，然后通过旋压调节件逐渐增大外推端口(41)的伸出量，从而更好的对成型管(31)进行成型；
步骤(三)通过进给件调整旋压头位置，以实现不同位置的成型；
步骤(四)旋转柱(20)高速转动时，进气叶片(24)会将空气沿着导流通道(26)送入成型管(31)内部，气流喷向成型位置，从而对成型位置进行降温，同时，供油件提供雾化油液，雾化的油液会随着气流进入旋压位置，从而对旋压位置进行润滑处理；
步骤(五)成型完毕后，通过第二合模推动杆(27)和第一合模推动杆(12)相配合，带动上模块(28)和下模块(44)开模，通过进给件将旋转柱(20)从成型管(31)中抽走，通过传输组件将成型管(31)送走。
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