CN116099329B - 一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，S1：将有机废气通入进气管内，进入提升管，使得提升管内的吸附剂颗粒流化并对有机废气中的VOCs进行吸附；S2：携带部分吸附剂颗粒的尾气进入旋风分离器进行气固分离，使得净化后的尾气进入排气管排出，分离后的吸附剂颗粒通过回料管组件进入脱附机构；S3：通过第一风机将外界空气抽入脱附管内，并通过换热器对气体焚烧炉排出的热气进行换热；S4：脱附后的吸附剂颗粒通过回收机构进入提升管内进行再次使用。该基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，实现吸附剂颗粒的持续洁净回收，同时保证吸附剂颗粒循环后的均匀性。

Description

一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法

技术领域

本发明涉及有机废气处理技术领域，具体为一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法。

背景技术

有机废气广泛来自于各种工业活动中，对生态环境具有较大的危害，针对有机废气的处理，主要有吸附法、吸收法、生物降解法以及光催化法等，其中以流化床技术为基础的吸附法，操作简单、节省资源被广泛使用，公开号为（CN111715029B）中涉及到一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，该方法步骤如下：A、待处理有机废气被流化第一风机抽取后送入吸附装置的提升管内，使提升管内的吸附剂颗粒流化且吸附剂颗粒吸附有机废气中的VOCs气体组分...；该方法中，利用流化床配合高温催化的热交换实现脱附和循环使用，可以实现长期稳定运行，但是该基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法在使用时存在以下问题；

该基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法中，利用脱附室进行脱附，并通过旋风分离器进行再次分离，一方面在单个脱附室内进行蓄存、脱附和回收，会存在干扰的情况，容易导致未被脱附的吸附剂颗粒直接回收，影响脱附效果和后续净化效果，同时尽管增加了一个旋风分离器对被吹起的吸附剂颗粒和浓缩废气进行分离，但是该步骤中的吸附剂颗粒会再次被浓缩废气所污染，回收后出现该处的吸附剂颗粒未被脱附的情况，属于无效循环，影响循环后的净化效果，同时，通过脱附室排料管对脱附后的吸附剂颗粒进行回收，会使得该吸附剂颗粒堆积在流化床布风板上，形成较大的阻力，而另一侧的吸附剂会逐渐减少，容易导致废气出现偏流的情况，使得大部分吸附剂颗粒未能实现吸附，影响吸附效果，导致排放的尾气中依然会存在大量废气。

针对上述问题，急需在原有有机废气连续处理方法的基础上进行创新设计。

发明内容

本发明的目的在于提供一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，以解决上述背景技术提出现有的有机废气连续处理方法，对吸附剂颗粒的脱附效果差，吸附剂颗粒回收分布不均的问题，本发明技术方案针对现有技术解决方案过于单一的技术问题，提供了显著不同于现有技术的解决方案。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，包括以下步骤：

S1：将有机废气通入进气管内，进入提升管，使得提升管内的吸附剂颗粒流化并对有机废气中的VOCs进行吸附；

S2：携带部分吸附剂颗粒的尾气进入旋风分离器进行气固分离，使得净化后的尾气进入排气管排出，分离后的吸附剂颗粒通过回料管组件进入脱附机构；

S3：通过第一风机将外界空气抽入脱附管内，并通过换热器对气体焚烧炉排出的热气进行换热，使得第一风机抽入的热气通过脱附管进入脱附机构内，对吸附剂颗粒进行脱附再生处理；

S4：脱附后的吸附剂颗粒通过回收机构进入提升管内进行再次使用，脱附后的浓缩气体通过输气管组件进入气体焚烧炉内进行高温催化，催化降解后的尾气进入排气管排出。

优选的，所述回料管组件包括上回料管、下回料管、连接杆、弹簧和堵块，且上回料管与旋风分离器相连接，并且上回料管内贯穿安装有下回料管，而且下回料管位于脱附机构上方，所述下回料管的顶部位置固定有“匚”字形结构的连接杆，且连接杆通过弹簧安装于上回料管内壁空腔位置处，并且连接杆的顶部固定有堵块。

优选的，所述堵块的顶部截面设计为等腰梯形结构，且堵块的顶部与上回料管内壁凸出位置凹凸配合，并且上回料管内壁凸出位置处的内径大于堵块的直径。

优选的，所述脱附机构包括脱附外箱、脱附内箱、中心柱、隔板、封板、锥齿辊、齿环、齿轮和齿条，且脱附外箱安装于提升管的一侧，并且脱附外箱内活动安装有脱附内箱，而且脱附内箱内嵌入式安装有中心柱，同时中心柱的顶部通过棘轮组件与脱附内箱相连接，所述脱附内箱左右两个空腔内均横向固定有隔板，且隔板中部空心位置处通过扭簧转轴安装有封板，并且封板的轴端连接有锥齿辊，所述锥齿辊上啮合安装有齿环，且齿环嵌入式安装于隔板内，并且齿环的一侧啮合有齿轮，所述齿轮嵌入式安装于隔板和脱附内箱内，且齿轮的右侧啮合有齿条，并且齿条固定于脱附外箱右侧内壁位置。

优选的，所述脱附内箱空腔的顶部和底部边缘处均开设有与输气管组件和脱附管对应的开口，且脱附内箱和脱附外箱顶部位置与回料管组件的底部对应位置设置有开口，并且脱附内箱上的回料管组件偏心设置，所述脱附外箱底部右侧位置和脱附内箱空腔的底部位置均设置有开口，且脱附外箱底部位置开口通过料斗与回收机构相连接。

优选的，所述封板在隔板空心处弹性转动，且封板呈扇形结构等角度分布有四个，并且四个封板的截面面积等于隔板空心处截面面积。

优选的，所述回收机构包括输送管、螺旋输送杆、导料孔、推盘、活塞盘、导杆和导槽，且输送管横向贯穿安装于提升管内，并且输送管内轴承安装有螺旋输送杆，并且螺旋输送杆的一端通过锥齿传动连接有中转杆，所述中转杆轴承安装于脱附机构的底部，且中转杆通过皮带与伺服电机输出端相连接，所述输送管的底部等角度阵列开设有导料孔，且导料孔位于流化床布风板的上方，所述螺旋输送杆位于提升管内位置处设置为光杆结构，且螺旋输送杆位于提升管内位置处的左端限位滑动套设有推盘，且推盘的右端通过横杆连接有活塞盘，所述推盘的外侧固定有导杆，且导杆位于导槽内，并且导槽开设于输送管的内壁上。

优选的，所述导杆在导槽滑动安装，且导槽整体呈环状分布，并且导槽的中部向活塞盘方向凸出设置。

优选的，所述输气管组件包括竖管、横管、第二风机、烟气传感器、半球形过滤罩、挡板和回气管，且竖管连接于气体焚烧炉底部位置，且竖管的下方贯通安装有横管，并且横管的两端分别与脱附机构和脱附管相连接，所述竖管内安装有第二风机和烟气传感器，且第二风机的底部连接有半球形过滤罩，并且半球形过滤罩轴承安装于横管内，而且半球形过滤罩右侧上方设置有挡板，同时挡板固定于竖管实心位置的底部，所述竖管底部左右位置处设置有两个空腔，且竖管底部右侧空腔连接有回气管，并且回气管的顶部与竖管上方空腔相连接。

优选的，所述脱附管内与横管对应位置处固定有引导板，且引导板倾斜设置。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明，设置循环脱附和回收机构，在脱附外箱内设置脱附内箱，脱附内箱左右位置设置有两个空腔，左侧空腔在隔板的作用下进行蓄存和回收，右侧空腔进行脱附，脱附过程中，第一风机和第二风机运行，在换热器作用下，使得热气通过脱附管进入脱附内箱，对应位置处的吸附剂颗粒被吹动和脱附，热气携带部分吸附剂颗粒进入横管，受第二风机的影响，部分热气被吸入竖管内，配合半球形过滤罩进行过滤，同时通过半球形过滤罩的转动配合挡板和回气管可以避免吸附剂颗粒堵塞，而后在引导板作用下使得部分未被吸入竖管的热气携带吸附剂颗粒回到脱附管内，使得吸附剂颗粒在脱附管、脱附内箱和横管内进行循环，一方面通过对吸附剂颗粒的分散来提高热气与吸附剂颗粒接触均匀度，另一方面可以直接对脱附后的浓缩废气进行吸除，避免浓缩废气再次对部分吸附剂颗粒进行侵染，在脱附过程中，可以完全实现脱附，同时避免吸附剂颗粒损耗，进一步的，通过回料管组件的使用，配合封板在不同位置的转动，使得脱附内箱左右两个空腔同步工作，左侧空腔进行蓄存和回收，右侧空腔进行脱附，各步骤隔绝开来，避免相互影响，进而可以避免集中在一起处理时出现脱附未完成的吸附剂颗粒被回收的情况出现，提高循环使用效率；

2.本发明，设置均匀回收机构，伺服电机的运行还可以带动螺旋输送杆转动，对掉落进输送管内的吸附剂颗粒进行输送，同时螺旋输送杆的转动，可以带动推盘的转动，配合导杆和导槽使得推板在转动过程中得以往复活动，进而带动活塞盘往复活动，配合螺旋输送杆的推送，对输送管左端位置的吸附剂颗粒进行挤压，使得吸附剂颗粒得以从等角度分布的导料孔分散掉落至流化床布风板上，进而提高吸附剂颗粒回收的均匀性，避免常规设置中吸附力循环后堆积在一处影响后续对废气的吸附效果，在实现稳定循环的基础上，提高循环流化吸附效果，本发明，利用单个伺服电机的运行即可实现脱附和回收操作，同时在回收过程中保持吸附剂颗粒的均匀分布，操作简单，具有较大的实用性。

附图说明

图1为本发明正剖结构示意图；

图2为本发明脱附机构和输气管组件正剖结构示意图；

图3为本发明中心柱俯视剖面结构示意图；

图4为本发明图1中A处放大结构示意图；

图5为本发明封板俯视结构示意图；

图6为本发明回料管组件正剖结构示意图；

图7为本发明图1中B处放大结构示意图；

图8为本发明推盘侧剖结构示意图；

图9为本发明导槽展开结构示意图。

图中：1、提升管；2、进气管；3、流化床布风板；4、旋风分离器；5、排气管；6、回料管组件；601、上回料管；602、下回料管；603、连接杆；604、弹簧；605、堵块；7、脱附机构；701、脱附外箱；702、脱附内箱；703、中心柱；704、隔板；705、封板；706、锥齿辊；707、齿环；708、齿轮；709、齿条；8、回收机构；801、输送管；802、螺旋输送杆；803、导料孔；804、推盘；805、活塞盘；806、导杆；807、导槽；9、伺服电机；901、中转杆；10、输气管组件；1001、竖管；1002、横管；1003、第二风机；1004、烟气传感器；1005、半球形过滤罩；1006、挡板；1007、回气管；11、气体焚烧炉；12、第一风机；13、脱附管；131、引导板；14、换热器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-9，本发明提供一种技术方案：一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，提升管1、进气管2、流化床布风板3、旋风分离器4、排气管5、回料管组件6、上回料管601、下回料管602、连接杆603、弹簧604、堵块605、脱附机构7、脱附外箱701、脱附内箱702、中心柱703、隔板704、封板705、锥齿辊706、齿环707、齿轮708、齿条709、回收机构8、输送管801、螺旋输送杆802、导料孔803、推盘804、活塞盘805、导杆806、导槽807、伺服电机9、中转杆901、输气管组件10、竖管1001、横管1002、第二风机1003、烟气传感器1004、半球形过滤罩1005、挡板1006、回气管1007、气体焚烧炉11、第一风机12、脱附管13、引导板131、和换热器14；

实施例1

请参阅图1

包括以下步骤：

S1：将有机废气通入进气管2内，进入提升管1，使得提升管1内的吸附剂颗粒流化并对有机废气中的VOCs进行吸附；

S2：携带部分吸附剂颗粒的尾气进入旋风分离器4进行气固分离，使得净化后的尾气进入排气管5排出，分离后的吸附剂颗粒通过回料管组件6进入脱附机构7；

S3：通过第一风机12将外界空气抽入脱附管13内，并通过换热器14对气体焚烧炉11排出的热气进行换热，使得第一风机12抽入的热气通过脱附管13进入脱附机构7内，对吸附剂颗粒进行脱附再生处理；

S4：脱附后的吸附剂颗粒通过回收机构8进入提升管1内进行再次使用，脱附后的浓缩气体通过输气管组件10进入气体焚烧炉11内进行高温催化，催化降解后的尾气进入排气管5排出。

进气管2设置在提升管1的底部，且提升管1内安装有流化床布风板3，旋风分离器4连接于提升管1顶部出气口位置处，且旋风分离器4的顶端连接有排气管5，并且旋风分离器4的底部连接有回料管组件6，回料管组件6的下方设置有用于对吸附剂颗粒上VOCs进行脱附的脱附机构7，且脱附机构7的下方设置有用于吸附剂颗粒循环使用的回收机构8，并且回收机构8与脱附机构7之间安装有伺服电机9；输气管组件10，输气管组件10连接于脱附机构7右侧的顶部边缘处，且输气管组件10上连接有气体焚烧炉11，并且气体焚烧炉11的输出端与排气管5相连接，气体焚烧炉11上通过换热器14连接有第一风机12，且第一风机12的一端连接有脱附管13，并且脱附管13连接于脱附机构7右侧的底部边缘处；

实施例2

请参阅图1-8，回料管组件6包括上回料管601、下回料管602、连接杆603、弹簧604和堵块605，且上回料管601与旋风分离器4相连接，且上回料管601内贯穿安装有下回料管602，并且下回料管602位于脱附机构7上方，下回料管602的顶部位置固定有“匚”字形结构的连接杆603，且连接杆603通过弹簧604安装于上回料管601内壁空腔位置处，并且连接杆603的顶部固定有堵块605，堵块605的顶部截面设计为等腰梯形结构，且堵块605的顶部与上回料管601内壁凸出位置凹凸配合，并且上回料管601内壁凸出位置处的内径大于堵块605的直径，脱附机构7包括脱附外箱701、脱附内箱702、中心柱703、隔板704、封板705、锥齿辊706、齿环707、齿轮708和齿条709，且脱附外箱701安装于提升管1的一侧，并且脱附外箱701内活动安装有脱附内箱702，而且脱附内箱702内嵌入式安装有中心柱703，同时中心柱703的顶部通过棘轮组件与脱附内箱702相连接，脱附内箱702左右两个空腔内均横向固定有隔板704，且隔板704中部空心位置处通过扭簧转轴安装有封板705，并且封板705的轴端连接有锥齿辊706，锥齿辊706上啮合安装有齿环707，且齿环707嵌入式安装于隔板704内，并且齿环707的一侧啮合有齿轮708，齿轮708嵌入式安装于隔板704和脱附内箱702内，且齿轮708的右侧啮合有齿条709，并且齿条709固定于脱附外箱701右侧内壁位置，脱附内箱702空腔的顶部和底部边缘处均开设有与输气管组件10和脱附管13对应的开口，且脱附内箱702和脱附外箱701顶部位置与回料管组件6的底部对应位置设置有开口，而且脱附内箱702上的回料管组件6偏心设置，脱附外箱701底部右侧位置和脱附内箱702空腔的底部位置均设置有开口，且脱附外箱701底部位置开口通过料斗与回收机构8相连接，封板705在隔板704空心处弹性转动，且封板705呈扇形结构等角度分布有四个，并且四个封板705的截面面积等于隔板704空心处截面面积，输气管组件10包括竖管1001、横管1002、第二风机1003、烟气传感器1004、半球形过滤罩1005、挡板1006和回气管1007，且竖管1001连接于气体焚烧炉11底部位置，且竖管1001的下方贯通安装有横管1002，并且横管1002的两端分别与脱附机构7和脱附管13相连接，竖管1001内安装有第二风机1003和烟气传感器1004，且第二风机1003的底部连接有半球形过滤罩1005，并且半球形过滤罩1005轴承安装于横管1002内，而且半球形过滤罩1005右侧上方设置有挡板1006，同时挡板1006固定于竖管1001实心位置的底部，竖管1001底部左右位置处设置有两个空腔，且竖管1001底部右侧空腔连接有回气管1007，并且回气管1007的顶部与竖管1001上方空腔相连接，脱附管13内与横管1002对应位置处固定有引导板131，且引导板131倾斜设置；在进行脱附和浓缩废气高温催化燃烧时，可以实现吸附剂颗粒的均匀脱附；

实施例3

请参阅图1和图7-9，回收机构8包括输送管801、螺旋输送杆802、导料孔803、推盘804、活塞盘805、导杆806和导槽807，且输送管801横向贯穿安装于提升管1内，并且输送管801内轴承安装有螺旋输送杆802，并且螺旋输送杆802的一端通过锥齿传动连接有中转杆901，中转杆901轴承安装于脱附机构7的底部，且中转杆901通过皮带与伺服电机9输出端相连接，输送管801的底部等角度阵列开设有导料孔803，且导料孔803位于流化床布风板3的上方，螺旋输送杆802位于提升管1内位置处设置为光杆结构，且螺旋输送杆802位于提升管1内位置处的左端限位滑动套设有推盘804，且推盘804的右端通过横杆连接有活塞盘805，推盘804的外侧固定有导杆806，且导杆806位于导槽807内，并且导槽807开设于输送管801的内壁上，导杆806在导槽807滑动安装，且导槽807整体呈环状分布，并且导槽807的中部向活塞盘805方向凸出设置；方便对脱附后的吸附剂颗粒进行均匀分散回收。

工作原理：在使用该基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法时，如图1-9中，首先废气通过进气管2进入提升管1，使得流化床布风板3上的吸附剂颗粒流化，进行吸附，气体和部分吸附剂颗粒进入旋风分离器4进行气固分离，使得净化后的尾气进入排气管5排出，吸附剂颗粒通过回料管组件6进入其下方脱附内箱702内部空腔和隔板704上方位置，待该空腔内吸附剂颗粒蓄存一段时间后，顺时针启动伺服电机9，伺服电机9在棘轮组件作用下带动脱附内箱702在脱附外箱701内转动，使得蓄存的吸附剂颗粒所在空腔转动至输气管组件10和脱附管13位置处，同时启动第一风机12和气体焚烧炉11，通过换热器14对气体焚烧炉11内导出的热气进行换热，热气通过脱附管13进入脱附内箱702空腔内，脱附内箱702在转动时，对应位置的隔板704转动至齿条709位置处，通过齿轮708带动齿环707转动，齿环707通过锥齿辊706带动封板705转动，使得该位置处隔板704空心处暴露出来，由脱附管13进入脱附内箱702空腔内的热气通过开口进入横管1002，再回到脱附管13内，使得热气和被携带的吸附剂颗粒形成一个循环通道，同时启动第二风机1003，第二风机1003对脱附后的废气进行吸附，使得浓缩废气进入气体焚烧炉11内进行高温催化燃烧，燃烧后的尾气经过换热器14换热后进入排气管5排出，同时第二风机1003的转动带动半球形过滤罩1005转动，在对吸附剂颗粒进行过滤的同时，利用离心力将吸附剂颗粒甩出，避免堵塞，进一步的，由于竖管1001底部只有左边空腔进气，而右边空腔存在挡板1006的阻挡，同时通过回气管1007进行回气，可以进一步的对半球形过滤罩1005右侧位置进行吹气，有效避免堵塞，同时脱附管13位置始终输气，使得横管1002右端存在一定的负压，而后配合引导板131的阻挡，可以有效实现热气的循环，进而对脱附内箱702内的吸附剂颗粒进行循环吹散，提高热气与吸附剂颗粒的接触均匀度，进而提高脱附效率，当烟气传感器1004检测到气体中没有废气时，则代表吸附剂颗粒脱附完成，停止输气，吸附剂颗粒掉落至隔板704下方空腔，然后再次顺时针启动伺服电机9，带动脱附内箱702转动，对脱附内箱702内左右两个空腔的位置进行切换，随着脱附内箱702的转动，齿条709与齿轮708脱离，此时封板705在自身弹性力作用下复位，即在左侧位置处的隔板704中心处被封板705封闭，使得上下两个空腔相互隔绝，下方空腔内被净化的吸附剂颗粒通过料斗掉落至回收机构8内，上方空腔则继续蓄存，同时当脱附内箱702转动时，下回料管602下方弧面受力可以使得下回料管602向上活动，下回料管602通过连接杆603带动堵块605上移，对上回料管601进行封堵，此时不再下料，避免脱附内箱702转动时持续下料，而后在弹簧604作用下，当脱附内箱702转动完成后，下回料管602复位，可以继续下料；

伺服电机9逆时针转动，通过中转杆901带动螺旋输送杆802转动，对净化后的吸附剂颗粒进行输送，使得吸附剂颗粒被输送至进气管2上方的输送管801内，同时螺旋输送杆802带动推盘804转动，推盘804上的导杆806在导槽807内转动，配合导槽807的形状引导，使得推盘804可以带动活塞盘805在输送管801内往复活动，配合螺旋输送杆802的推送，对净化后的吸附剂颗粒进行挤压，使得吸附剂颗粒从导料孔803内被挤出，散落在流化床布风板3上，避免吸附剂颗粒堆积在同一处，影响后续吸附效果。

本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术，在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：将有机废气通入进气管（2）内，进入提升管（1），使得提升管（1）内的吸附剂颗粒流化并对有机废气中的VOCs进行吸附；

S2：携带部分吸附剂颗粒的尾气进入旋风分离器（4）进行气固分离，使得净化后的尾气进入排气管（5）排出，分离后的吸附剂颗粒通过回料管组件（6）进入脱附机构（7）；

S3：通过第一风机（12）将外界空气抽入脱附管（13）内，并通过换热器（14）对气体焚烧炉（11）排出的热气进行换热，使得第一风机（12）抽入的热气通过脱附管（13）进入脱附机构（7）内，对吸附剂颗粒进行脱附再生处理；

S4：脱附后的吸附剂颗粒通过回收机构（8）进入提升管（1）内进行再次使用，脱附后的浓缩气体通过输气管组件（10）进入气体焚烧炉（11）内进行高温催化，催化降解后的尾气进入排气管（5）排出；

所述脱附机构（7）包括脱附外箱（701）、脱附内箱（702）、中心柱（703）、隔板（704）、封板（705）、锥齿辊（706）、齿环（707）、齿轮（708）和齿条（709），且脱附外箱（701）安装于提升管（1）的一侧，并且脱附外箱（701）内活动安装有脱附内箱（702），而且脱附内箱（702）内嵌入式安装有中心柱（703），同时中心柱（703）的顶部通过棘轮组件与脱附内箱（702）相连接，所述脱附内箱（702）左右两个空腔内均横向固定有隔板（704），且隔板（704）中部空心位置处通过扭簧转轴安装有封板（705），并且封板（705）的轴端连接有锥齿辊（706），所述锥齿辊（706）上啮合安装有齿环（707），且齿环（707）嵌入式安装于隔板（704）内，并且齿环（707）的一侧啮合有齿轮（708），所述齿轮（708）嵌入式安装于隔板（704）和脱附内箱（702）内，且齿轮（708）的右侧啮合有齿条（709），并且齿条（709）固定于脱附外箱（701）右侧内壁位置；

所述脱附内箱（702）空腔的顶部和底部边缘处均开设有与输气管组件（10）和脱附管（13）对应的开口，且脱附内箱（702）和脱附外箱（701）顶部位置与回料管组件（6）的底部对应位置设置有开口，并且脱附内箱（702）上的回料管组件（6）偏心设置，所述脱附外箱（701）底部右侧位置和脱附内箱（702）空腔的底部位置均设置有开口，且脱附外箱（701）底部位置开口通过料斗与回收机构（8）相连接；

所述封板（705）在隔板（704）空心处弹性转动，且封板（705）呈扇形结构等角度分布有四个，并且四个封板（705）的截面面积等于隔板（704）空心处截面面积；

所述回收机构（8）包括输送管（801）、螺旋输送杆（802）、导料孔（803）、推盘（804）、活塞盘（805）、导杆（806）和导槽（807），且输送管（801）横向贯穿安装于提升管（1）内，并且输送管（801）内轴承安装有螺旋输送杆（802），并且螺旋输送杆（802）的一端通过锥齿传动连接有中转杆（901），所述中转杆（901）轴承安装于脱附机构（7）的底部，且中转杆（901）通过皮带与伺服电机（9）输出端相连接，所述输送管（801）的底部等角度阵列开设有导料孔（803），且导料孔（803）位于流化床布风板（3）的上方，所述螺旋输送杆（802）位于提升管（1）内位置处设置为光杆结构，且螺旋输送杆（802）位于提升管（1）内位置处的左端限位滑动套设有推盘（804），且推盘（804）的右端通过横杆连接有活塞盘（805），所述推盘（804）的外侧固定有导杆（806），且导杆（806）位于导槽（807）内，并且导槽（807）开设于输送管（801）的内壁上；

所述导杆（806）在导槽（807）滑动安装，且导槽（807）整体呈环状分布，并且导槽（807）的中部向活塞盘（805）方向凸出设置。

2.根据权利要求1所述的一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，其特征在于：所述回料管组件（6）包括上回料管（601）、下回料管（602）、连接杆（603）、弹簧（604）和堵块（605），且上回料管（601）与旋风分离器（4）相连接，并且上回料管（601）内贯穿安装有下回料管（602），而且下回料管（602）位于脱附机构（7）上方，所述下回料管（602）的顶部位置固定有“匚”字形结构的连接杆（603），且连接杆（603）通过弹簧（604）安装于上回料管（601）内壁空腔位置处，并且连接杆（603）的顶部固定有堵块（605）。

3.根据权利要求2所述的一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，其特征在于：所述堵块（605）的顶部截面设计为等腰梯形结构，且堵块（605）的顶部与上回料管（601）内壁凸出位置凹凸配合，并且上回料管（601）内壁凸出位置处的内径大于堵块（605）的直径。

4.根据权利要求1所述的一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，其特征在于：所述输气管组件（10）包括竖管（1001）、横管（1002）、第二风机（1003）、烟气传感器（1004）、半球形过滤罩（1005）、挡板（1006）和回气管（1007），且竖管（1001）连接于气体焚烧炉（11）底部位置，且竖管（1001）的下方贯通安装有横管（1002），并且横管（1002）的两端分别与脱附机构（7）和脱附管（13）相连接，所述竖管（1001）内安装有第二风机（1003）和烟气传感器（1004），且第二风机（1003）的底部连接有半球形过滤罩（1005），并且半球形过滤罩（1005）轴承安装于横管（1002）内，而且半球形过滤罩（1005）右侧上方设置有挡板（1006），同时挡板（1006）固定于竖管（1001）实心位置的底部，所述竖管（1001）底部左右位置处设置有两个空腔，且竖管（1001）底部右侧空腔连接有回气管（1007），并且回气管（1007）的顶部与竖管（1001）上方空腔相连接。

5.根据权利要求1所述的一种基于循环流化床系统的有机废气连续处理方法，其特征在于：所述脱附管（13）内与横管（1002）对应位置处固定有引导板（131），且引导板（131）倾斜设置。