CN116099327B - 吸附式制氧系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种吸附式制氧系统及方法，涉及制氧技术领域，尤其涉及一种吸附式制氧设备，还涉及一种制氧方法。吸附式制氧系统，包括风机、吸附塔和氧气储罐。吸附塔的上过滤板和下过滤板之间设置有芯筒，芯筒的外圆面上沿第一螺旋方向设置有多个平板组件；相邻的平板组件通过螺旋板相接，螺旋板、平板组件、芯筒和罐体围成沿第二螺旋方向布置的螺旋通道；分子筛颗粒放置在该螺旋通道中；第一螺旋方向和第二螺旋方向的旋向相反；平板组件上设置有可开闭的通气口。本发明可以解决单吸附塔方案中存在的解吸效率低的问题，同时还具有结构简单、控制方便的优点。

Description

吸附式制氧系统及方法

技术领域

本发明涉及制氧技术领域，尤其涉及一种吸附式制氧设备，还涉及一种制氧方法。

背景技术

吸附式制氧是常见的制氧方式。工作时，加压的空气进入装满分子筛颗粒的吸附塔，空气中的氮气被吸附在分子筛颗粒中，氧气通过吸附塔、被输送到终端。吸附一段时间后，需要反向抽真空将吸附塔中的氮气解吸出来。因此，为了实现连续供氧，通常设置两组吸附塔分别进行“吸附——解吸”循环，一组吸附塔制氧时，另一组吸附塔进行解吸，二者交替供氧。但这种方式存在占地面积大、成本高的问题。

为了解决上述问题，现有技术中提出了单塔吸附方案。例如公布号为CN111634886A的中国发明专利申请公开了一种吸附真空解吸制氧设备及方法，它利用可以正反转的罗茨风机完成吸附和解吸。正转时加压吸附，反转时真空解吸，同时配备氧气存储单元，确保解吸时的正常连续供氧。另外解吸时，还可以通过氧气缓冲单元中的氧气对吸附塔进行反向冲洗（即回吹），提高解吸效率。

上述解决方案仍存在以下缺陷：现有的吸附塔都是将分子筛颗粒直接堆积到罐体中。为了确保吸附效果，吸附塔高度较高，以容纳更多的分子筛颗粒并提供足够的吸附路径长度。但在真空解吸和回吹时，过多的分子筛颗粒和较长的吸附路径导致罗茨风机难以在短时间内实现真空，同时也给回吹造成了巨大的阻力，影响解吸效果。同时，氧气存储单元的容量有限，如果无法在较短的时间内完成解吸，势必影响氧气的连续供给。

发明内容

本发明提出了一种吸附式制氧系统及方法，其目的是：解决单吸附塔方案中存在的解吸效率低的问题。

本发明技术方案如下：

一种吸附式制氧系统，包括风机、吸附塔和氧气储罐；所述吸附塔包括罐体，所述罐体的底端为进气口、顶端为出气口，罐体内还安装有上过滤板和下过滤板，上过滤板和下过滤板之间放置有分子筛颗粒；所述风机的出气口与吸附塔的进气口直接或间接相连通，所述吸附塔的出气口与氧气储罐的进气口直接或间接相连通，所述上过滤板和下过滤板之间还设置有芯筒，所述芯筒的外圆面上沿第一螺旋方向设置有多个平板组件；相邻的平板组件通过螺旋板相接，所述螺旋板、平板组件、芯筒和罐体围成沿第二螺旋方向布置的螺旋通道；所述分子筛颗粒放置在该螺旋通道中；所述第一螺旋方向和第二螺旋方向的旋向相反；

所述平板组件上设置有可开闭的通气口。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述芯筒内安装有可上下移动的活塞组件，活塞组件上设置有多组磁块，每一平板组件对应一组磁块，且每一组磁块包括上下设置的、磁极相反的第一磁块和第二磁块；

所述平板组件中设置有可沿罐体径向方向往复移动、以控制通气口开闭的滑动挡板，滑动挡板的内端安装有用于感应第一磁块和第二磁块的第三磁块。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述活塞组件包括上下设置的第一活塞和第二活塞，第一活塞和第二活塞均与所述芯筒的内壁相配合；第一活塞和第二活塞还通过连接筒相连接，所述第一磁块和第二磁块安装在连接筒的外壁上；所述芯筒的上端和下端还分别安装有上限位块和下限位块。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述平板组件包括上板体和下板体扣合而成的本体，所述本体的内腔中安装有所述滑动挡板；

所述上板体上设有沿罐体的径向方向布置的第一格栅通气孔，所述滑动挡板上设有与所述第一格栅通气孔相对应的第二格栅通气孔，所述下板体上开设有通气缺口。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述滑动挡板的外端安装有复位弹簧，所述复位弹簧的外端与所述本体内腔的外端相接触。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述滑动挡板的底部设有两组分别位于第二格栅通气孔两侧的第一斜面，所述第一斜面的内端高于外端；所述本体内还设置有与所述第一斜面相配合的滚轮。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述滑动挡板的底部还设置有多组第二斜面，所述第二斜面与第二格栅通气孔间隔布置；所述第二斜面的外端高于内端。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：还包括回吹系统；

所述回吹系统包括回吹塔、第一单向阀、第二单向阀、第一电磁阀和第二电磁阀；

所述回吹塔的进出气口依次通过第一电磁阀及第一单向阀与吸附塔的出气口相连通，所述第一单向阀的导通方向为回吹塔至吸附塔；

所述回吹塔的进出气口还依次通过第二电磁阀及第二单向阀与吸附塔的出气口相连通，所述第二单向阀的导通方向为吸附塔至回吹塔。

作为所述吸附式制氧系统的进一步改进：所述吸附塔的出气口还通过并联的第三单向阀和第三电磁阀与氧气储罐的进气口相连通，所述第三单向阀的导通方向为吸附塔至氧气储罐；

所述风机的第一连接端与过滤器相连接，第二连接端依次通过消音器及换热器与所述吸附塔的进气口相连通。

本发明还公开了一种基于上述吸附式制氧系统的制氧方法：

步骤1.切换至吸附制氧模式：控制风机正向旋转，将外部空气输送至吸附塔；然后，关闭第一电磁阀、打开第二电磁阀；

步骤2.向上进入吸附塔的空气上推活塞组件，使每个第二磁块分别移动到与所对应的滑动挡板相齐平的位置，在第二磁块和第三磁块的相互作用下，各滑动挡板向靠近芯筒的一侧移动，使第一格栅通气孔与第二格栅通气孔交错，阻挡空气通过平板组件；此时，进入吸附塔内的空气沿螺旋通道向上流动，空气中的氮气被分子筛颗粒吸附；

步骤3.吸附塔出气口输出的氧气一路经过第二电磁阀到达回吹塔，另一路进入氧气储罐；

步骤4.当回吹塔内的压力达到预设值，关闭第二电磁阀；

步骤5. 吸附制氧的时间到达预设时间后，切换至解吸回吹模式：打开第一电磁阀、关闭第二电磁阀，然后控制风机反向旋转，将回吹塔内的气体从吸附塔顶部的出气口抽入吸附塔，然后从吸附塔底部的进气口输送出去；

步骤6. 向下进入吸附塔的空气下推活塞组件，使每个第一磁块分别移动到与所对应的滑动挡板相齐平的位置，在第一磁块和第三磁块的相互作用下，各滑动挡板向远离芯筒的一侧移动，第一格栅通气孔与第二格栅通气孔重合，使平板组件切换至上下贯通的状态；此时，进入吸附塔内的空气一部分沿螺旋通道向下流动，另一部分沿贯通的平板组件所组成的另一路螺旋路径向下流动，直至吸附塔内达到真空状态并维持一段时间，使分子筛颗粒中的氮气被解吸出去；

步骤7.解吸时间达到预设值后，执行步骤1，切换至吸附制氧模式。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：（1）本发明首先通过在吸附塔内设置螺旋通道，使进入的空气螺旋上升，延长了吸附路径，提高了分子筛颗粒的利用率，有利于缩小吸附塔的高度，在此基础上，通过在平板组件上开设可开闭的通风口，使得解吸时气体可以沿两路相反旋向的螺旋路径分别流动，提高了解吸时的气体反向流动的速度，而且由于吸附塔的高度可以降低，因此实际的反向解吸路径被大大缩短，解吸效率得到显著提高；（2）本发明巧妙的利用吸附和解吸时的气体压力来控制活塞组件动作，通过活塞组件上的磁铁来驱动各个平板组件中的滑动挡板移动，实现通气口的自动开闭，无需单独设置相关的控制元件，控制简单；（3）滑动挡板底部设有第一斜面，解吸时，气体从上向下流动，滑动挡板上方的压力大于下方的压力，除端部磁铁的作用之外，气压可以向下推动滑动挡板，使第一斜面与滚轮接触，并进一步在气压的作用下使滑动挡板沿滚轮向外侧滑动，从而起到了辅助开启通风口的效果；（4）滑动挡板底部设有第二斜面，吸附时，气体从下向上流动，滑动挡板下方的压力大于上方的压力，除端部磁铁的作用之外，气压可以向上推动第二斜面，产生向内端推动滑动挡板的推力，从而起到了辅助关闭通风口的效果。

附图说明

图1为本发明中吸附式制氧系统的结构示意图；

图2为芯筒、平板组件及螺旋板部分的立体图；

图3为芯筒、活塞组件、平板组件及螺旋板部分的剖视图；

图4为吸附制氧模式下，平板组件及活塞组件上第一磁铁、第二磁铁部分的局部示意图；

图5为解吸回吹模式下，平板组件及活塞组件上第一磁铁、第二磁铁部分的局部示意图；

图6为滑动挡板及第三磁铁的立体图之一；

图7为滑动挡板及第三磁铁的立体图之二。

图中部件名称：

1、回吹塔，2、第一单向阀，3、第一电磁阀，4、第二电磁阀，5、第二单向阀，6、第三单向阀，7、第三电磁阀，8、吸附塔，9、氧气储罐，10、换热器，11、消音器，12、风机，13、过滤器，801、上过滤板，802、下过滤板，803、芯筒，804、螺旋板，805、平板组件，806、上限位块，807、第一活塞，808、第二活塞，809、下限位块，810、连接筒，811、第一磁块，812、第二磁块，8050、复位弹簧，8051、第一通气网板，8052、上板体，8053、第一格栅通气孔，8054、通气缺口，8055、第二通气网板，8056、下板体，8057、滚轮，8058、滑动挡板，8059、第三磁块，1001、第二格栅通气孔，1002、第一斜面，1003、第二斜面。

实施方式

下面结合附图详细说明本发明的技术方案：

如图1，一种吸附式制氧系统，包括过滤器13、风机12、消音器11、换热器10、吸附塔8、氧气储罐9和回吹系统。

所述吸附塔8包括罐体，所述罐体的底端为进气口、顶端为出气口，罐体内还安装有上过滤板801和下过滤板802，上过滤板801和下过滤板802之间放置有分子筛颗粒。

所述风机12的第一连接端与过滤器13相连接，第二连接端依次通过消音器11及换热器10与所述吸附塔8的进气口相连通。

所述回吹系统包括回吹塔1、第一单向阀2、第二单向阀5、第一电磁阀3和第二电磁阀4。

所述回吹塔1的进出气口依次通过第一电磁阀3及第一单向阀2与吸附塔8的出气口相连通，所述第一单向阀2的导通方向为回吹塔1至吸附塔8。

所述回吹塔1的进出气口还依次通过第二电磁阀4及第二单向阀5与吸附塔8的出气口相连通，所述第二单向阀5的导通方向为吸附塔8至回吹塔1。

所述吸附塔8的出气口与氧气储罐9的进气口直接或间接相连通。

本实施例中，所述吸附塔8的出气口通过并联的第三单向阀6和第三电磁阀7与氧气储罐9的进气口相连通，所述第三单向阀6的导通方向为吸附塔8至氧气储罐9。

进一步的，如图2和图3，所述吸附塔8的结构为：所述上过滤板801和下过滤板802之间还设置有芯筒803。所述芯筒803的外圆面上沿第一螺旋方向（图中为左旋）设置有多个平板组件805。相邻的平板组件805通过螺旋板804相接。需要注意的是，所述芯筒803、平板组件805和螺旋板804材质均为铝合金材质（非导磁材料），通过氩弧焊方式进行固定连接。

所述螺旋板804、平板组件805、芯筒803和罐体围成沿第二螺旋方向布置的螺旋通道（图中为右旋）。所述分子筛颗粒（图中未示）放置在该螺旋通道中。所述第一螺旋方向和第二螺旋方向的旋向相反。

本实施例中，所述螺旋通道为双头螺旋通道，也可以设计成三头、四头螺旋通道（结构类似于多头螺纹）。这种结构的优点在于：在罐体的上下两端均布有多个螺旋通道的出入口，起到分流作用，便于气体均匀、快速的通过各个通道。

所述平板组件805上设置有可开闭的通气口，以形成沿第一螺旋方向的通气螺旋路径。本实施例中，该通气口的开闭是借助气流压力来自动控制的。

具体的，如图3，所述芯筒803内安装有可上下移动的活塞组件。所述活塞组件包括上下设置的第一活塞807和第二活塞808，第一活塞807和第二活塞808均与所述芯筒803的内壁相配合，且配合处安装有密封圈。第一活塞807和第二活塞808还通过直径较小的连接筒810相连接。所述芯筒803的上端和下端还分别安装有上限位块806和下限位块809，用于控制活塞组件上下移动的行程。

当气体从罐体底部或顶部进入时，在气流经过螺旋通道的同时，还会推动活塞组件向上或向下移动。

进一步的，如图3、图4和图5，活塞组件上设置有多组磁块。其中，每一平板组件805分别对应一组磁块，且每一组磁块包括上下设置的、磁极相反的第一磁块811和第二磁块812，二者的高度差与活塞组件上下移动的行程一致。所述第一磁块811和第二磁块812均通过螺栓安装在连接筒810的外壁上。

如图3至图7，所述平板组件805中则设置有可沿罐体径向方向往复移动、以控制通气口开闭的滑动挡板8058，滑动挡板8058的内端安装有用于感应第一磁块811和第二磁块812的第三磁块8059。

具体的，所述平板组件805包括上板体8052和下板体8056扣合而成的本体，所述本体的内腔中安装有所述滑动挡板8058。

所述上板体8052上设有沿罐体的径向方向布置的第一格栅通气孔8053，所述滑动挡板8058上设有与所述第一格栅通气孔8053相对应的第二格栅通气孔1001。第一格栅通气孔8053和第二格栅通气孔1001组成所述通气口，二者在相互重合、交错的过程中可实现通气口的开闭。所述下板体8056上开设有面积较大的通气缺口8054，供气体快速通过。

所述滑动挡板8058的外端安装有复位弹簧8050，所述复位弹簧8050的外端与所述本体内腔的外端相接触，辅助滑动挡板8058向内侧移动复位。

所述滑动挡板8058的外端还可以设置限位装置，确保滑动挡板8058向外侧移动到极限位置时，第一格栅通气孔8053和第二格栅通气孔1001刚好重合。

进一步的，所述滑动挡板8058的底部设有两组分别位于第二格栅通气孔1001两侧的第一斜面1002，所述第一斜面1002的内端高于外端。所述本体内还设置有与所述第一斜面1002相配合的滚轮8057。

进一步的，所述滑动挡板8058的底部还设置有多组第二斜面1003，所述第二斜面1003与第二格栅通气孔1001间隔布置。所述第二斜面1003的外端高于内端。

所述上板体8052的顶部还安装有覆盖在第一格栅通气孔8053上方的第一通气网板8051，下板体8056的底部安装有覆盖在通气缺口8054下方的第二通气网板8055，用于阻挡分子筛颗粒进入平板组件805内部，阻碍滑动挡板8058动作。

如图1至图7，基于上述吸附式制氧系统的制氧方法，步骤如下：

步骤1.切换至吸附制氧模式：控制风机12正向旋转，将外部空气输送至吸附塔8。然后，关闭第一电磁阀3、打开第二电磁阀4。

步骤2.向上进入吸附塔8的空气上推活塞组件，使每个第二磁块812分别移动到与所对应的滑动挡板8058相齐平的位置，在第二磁块812和第三磁块8059的相互作用（以及复位弹簧8050的辅助作用）下，各滑动挡板8058向靠近芯筒803的一侧移动，使第一格栅通气孔8053与第二格栅通气孔1001交错，阻挡空气通过平板组件805。同时，由于滑动挡板8058下方的压力大于上方的压力，气压可以向上推动第二斜面1003，产生向内端推动滑动挡板8058的推力，从而起到了辅助关闭通风口的效果。

此时，由于平板组件805的通气口关闭，进入吸附塔8内的空气只能沿右旋的螺旋通道向上流动，提供了较长的吸附路径，空气中的氮气被分子筛颗粒吸附。

步骤3.吸附塔8出气口输出的氧气一路经过第二电磁阀4到达回吹塔1，另一路顶开第三单向阀6、进入氧气储罐9。

步骤4.当回吹塔1内的压力达到预设值，关闭第二电磁阀4，所有氧气都进入氧气储罐9。

步骤5. 吸附制氧的时间到达预设时间后，切换至解吸回吹模式：打开第一电磁阀3、关闭第二电磁阀4，然后控制风机12反向旋转，将回吹塔1内的气体从吸附塔8顶部的出气口抽入吸附塔8，然后从吸附塔8底部的进气口输送出去。

步骤6. 向下进入吸附塔8的空气下推活塞组件，使每个第一磁块811分别移动到与所对应的滑动挡板8058相齐平的位置，在第一磁块811和第三磁块8059的相互作用下，各滑动挡板8058向远离芯筒803的一侧移动，第一格栅通气孔8053与第二格栅通气孔1001重合，使平板组件805切换至上下贯通的状态。同时，由于滑动挡板8058上方的压力大于下方的压力，因此气压可以向下推动滑动挡板8058，使第一斜面1002与滚轮8057接触，并进一步在气压的作用下使滑动挡板8058沿滚轮8057向外侧滑动，从而起到了辅助开启通风口的效果。

此模式下，还可以短暂的打开第三电磁阀7，借助氧气储罐9中的氧气进行回吹。

此时，进入吸附塔8内的空气一部分沿螺旋通道向下流动，另一部分沿贯通的平板组件805所组成的另一路螺旋路径向下流动，提高了解吸时的气体流动速度。吸附塔8逐渐达到真空状态，分子筛颗粒中的氮气被充分解吸出去。

步骤7.解吸时间达到预设值后，执行步骤1，切换至吸附制氧模式。

本实施例首先通过在吸附塔8内设置螺旋通道，使进入的空气螺旋上升，延长了分子筛吸附路径，提高了分子筛的利用率，有利于缩小吸附塔8的高度。在此基础上，通过在平板组件805上开设可开闭的通风口，使得解吸时气体可以沿两路相反旋向的螺旋路径（一路是右旋的螺旋通道，另一路是平板组件805的通风口组成的左旋螺旋路径）分别流动，而且两个螺旋路径是交错的，显著提高了解吸时气体反向流动的速度。进一步的，由于吸附塔8的高度已经降低，因此实际的反向解吸路径相较于传统的吸附塔结构被大大缩短，解吸效率得到显著提高。

本实施例的另一创新之处在于，巧妙的利用吸附和解吸时的气体压力来控制活塞组件动作，然后通过活塞组件上的磁铁来驱动各个平板组件805中的滑动挡板8058移动，实现通气口的自动开闭，无需单独设置相关的控制元件或进行接线，结构简单、控制方便。

Claims (7)

1.一种吸附式制氧系统，包括风机（12）、吸附塔（8）和氧气储罐（9）；所述吸附塔（8）包括罐体，所述罐体的底端为进气口、顶端为出气口，罐体内还安装有上过滤板（801）和下过滤板（802），上过滤板（801）和下过滤板（802）之间放置有分子筛颗粒；所述风机（12）的出气口与吸附塔（8）的进气口直接或间接相连通，所述吸附塔（8）的出气口与氧气储罐（9）的进气口直接或间接相连通，其特征在于：所述上过滤板（801）和下过滤板（802）之间还设置有芯筒（803），所述芯筒（803）的外圆面上沿第一螺旋方向设置有多个平板组件（805）；相邻的平板组件（805）通过螺旋板（804）相接，所述螺旋板（804）、平板组件（805）、芯筒（803）和罐体围成沿第二螺旋方向布置的螺旋通道；所述分子筛颗粒放置在该螺旋通道中；所述第一螺旋方向和第二螺旋方向的旋向相反；

所述平板组件（805）上设置有可开闭的通气口；

所述芯筒（803）内安装有可上下移动的活塞组件，活塞组件上设置有多组磁块，每一平板组件（805）对应一组磁块，且每一组磁块包括上下设置的、磁极相反的第一磁块（811）和第二磁块（812）；

所述平板组件（805）中设置有可沿罐体径向方向往复移动、以控制通气口开闭的滑动挡板（8058），滑动挡板（8058）的内端安装有用于感应第一磁块（811）和第二磁块（812）的第三磁块（8059）；

所述平板组件（805）包括上板体（8052）和下板体（8056）扣合而成的本体，所述本体的内腔中安装有所述滑动挡板（8058）；

所述上板体（8052）上设有沿罐体的径向方向布置的第一格栅通气孔（8053），所述滑动挡板（8058）上设有与所述第一格栅通气孔（8053）相对应的第二格栅通气孔（1001），所述下板体（8056）上开设有通气缺口（8054）；

所述滑动挡板（8058）的底部设有两组分别位于第二格栅通气孔（1001）两侧的第一斜面（1002），所述第一斜面（1002）的内端高于外端；所述本体内还设置有与所述第一斜面（1002）相配合的滚轮（8057）。

2.如权利要求1所述的吸附式制氧系统，其特征在于：所述活塞组件包括上下设置的第一活塞（807）和第二活塞（808），第一活塞（807）和第二活塞（808）均与所述芯筒（803）的内壁相配合；第一活塞（807）和第二活塞（808）还通过连接筒（810）相连接，所述第一磁块（811）和第二磁块（812）安装在连接筒（810）的外壁上；所述芯筒（803）的上端和下端还分别安装有上限位块（806）和下限位块（809）。

3.如权利要求1所述的吸附式制氧系统，其特征在于：所述滑动挡板（8058）的外端安装有复位弹簧（8050），所述复位弹簧（8050）的外端与所述本体内腔的外端相接触。

4.如权利要求1所述的吸附式制氧系统，其特征在于：所述滑动挡板（8058）的底部还设置有多组第二斜面（1003），所述第二斜面（1003）与第二格栅通气孔（1001）间隔布置；所述第二斜面（1003）的外端高于内端。

5.如权利要求1至4任一所述的吸附式制氧系统，其特征在于：还包括回吹系统；

所述回吹系统包括回吹塔（1）、第一单向阀（2）、第二单向阀（5）、第一电磁阀（3）和第二电磁阀（4）；

所述回吹塔（1）的进出气口依次通过第一电磁阀（3）及第一单向阀（2）与吸附塔（8）的出气口相连通，所述第一单向阀（2）的导通方向为回吹塔（1）至吸附塔（8）；

所述回吹塔（1）的进出气口还依次通过第二电磁阀（4）及第二单向阀（5）与吸附塔（8）的出气口相连通，所述第二单向阀（5）的导通方向为吸附塔（8）至回吹塔（1）。

6.如权利要求5所述的吸附式制氧系统，其特征在于：所述吸附塔（8）的出气口还通过并联的第三单向阀（6）和第三电磁阀（7）与氧气储罐（9）的进气口相连通，所述第三单向阀（6）的导通方向为吸附塔（8）至氧气储罐（9）；

所述风机（12）的第一连接端与过滤器（13）相连接，第二连接端依次通过消音器（11）及换热器（10）与所述吸附塔（8）的进气口相连通。

7.基于如权利要求5所述的吸附式制氧系统的制氧方法，其特征在于：

步骤1.切换至吸附制氧模式：控制风机（12）正向旋转，将外部空气输送至吸附塔（8）；然后，关闭第一电磁阀（3）、打开第二电磁阀（4）；

步骤2.向上进入吸附塔（8）的空气上推活塞组件，使每个第二磁块（812）分别移动到与所对应的滑动挡板（8058）相齐平的位置，在第二磁块（812）和第三磁块（8059）的相互作用下，各滑动挡板（8058）向靠近芯筒（803）的一侧移动，使第一格栅通气孔（8053）与第二格栅通气孔（1001）交错，阻挡空气通过平板组件（805）；此时，进入吸附塔（8）内的空气沿螺旋通道向上流动，空气中的氮气被分子筛颗粒吸附；

步骤3.吸附塔（8）出气口输出的氧气一路经过第二电磁阀（4）到达回吹塔（1），另一路进入氧气储罐（9）；

步骤4.当回吹塔（1）内的压力达到预设值，关闭第二电磁阀（4）；

步骤5. 吸附制氧的时间到达预设时间后，切换至解吸回吹模式：打开第一电磁阀（3）、关闭第二电磁阀（4），然后控制风机（12）反向旋转，将回吹塔（1）内的气体从吸附塔（8）顶部的出气口抽入吸附塔（8），然后从吸附塔（8）底部的进气口输送出去；

步骤6. 向下进入吸附塔（8）的空气下推活塞组件，使每个第一磁块（811）分别移动到与所对应的滑动挡板（8058）相齐平的位置，在第一磁块（811）和第三磁块（8059）的相互作用下，各滑动挡板（8058）向远离芯筒（803）的一侧移动，第一格栅通气孔（8053）与第二格栅通气孔（1001）重合，使平板组件（805）切换至上下贯通的状态；此时，进入吸附塔（8）内的空气一部分沿螺旋通道向下流动，另一部分沿贯通的平板组件（805）所组成的另一路螺旋路径向下流动，直至吸附塔（8）内达到真空状态并维持一段时间，使分子筛颗粒中的氮气被解吸出去；

步骤7.解吸时间达到预设值后，执行步骤1，切换至吸附制氧模式。

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