CN116080813A - 一种工程化气层减阻系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种工程化气层减阻系统,包括供气单元、喷气单元和储气单元。供气单元包括压缩机和空气瓶,以及供气总管路和支管路;所述喷气单元包括稳压腔(7),喷气孔(8),稳压腔防腐处理装置(10),稳压腔防积水装置(11),以及喷气孔(8)临时封堵装置(9);所述储气单元,包括气层围板(13)、气层隔板(14)、首部气层导流装置(15)以及尾部气层导流装置(16)。本发明利用实船结构建造的场地、划分和顺序等条件,简化了气层减租系统的复杂设计;优化了气层减租系统的工艺设计;解决了气层减租系统建造难题;实现了气层减租系统工程化,节省大量成本。
Description
技术领域
本发明涉及船舶气层减阻技术,更具体地说,涉及气层减阻在船舶建造阶段的工程化内容。
背景技术
船舶气体减阻技术是通过在船舶行进过程中向船舶底部通入空气,以形成一层稳定气体润滑层,从而降低船舶表面摩擦阻力的技术。船舶气层减阻系统包括供气单元、喷气单元和储气单元。当船舶行驶时,供气单元向喷气单元供气,喷气单元通过喷气孔喷出至船体外侧的储气单元,以在船体底部形成能够减小阻力的气体润滑层。船舶气层减阻系统在船舶模型上已经完成了设计和试验验证,但在实际工程建造中,许多设计无法满足工程要求,无法实现真正的工程化。
发明内容
针对上述问题,本发明设计一种工程化气层减阻系统,以解决船舶气层减阻系统在实船建造的问题。
为了达到上述目的,本发明提供一种工程化气层减阻系统,包括供气单元、喷气单元和储气单元。所述供气单元包括n台压缩机和空气瓶,2≤n≤3,航行时仅一台工作;压缩机的能力为A*H/m,m为供气时间,2≤m≤4,A为气层减阻储气单元面积,H为气层减阻储气单元高度;空气瓶的数量为一个,储存能力与压缩机匹配;供气单元还包括供气总管路和支管路,所述总管路尺寸等于2t倍的所述支管路尺寸,t为喷气单元1的列数;所述支管路设置止回阀6。
所述喷气单元,包括稳压腔,喷气孔,稳压腔防腐处理装置,稳压腔防积水装置,以及喷气孔临时封堵装置。
其中,所述稳压腔位于船体外底板的上部,形状为半圆形,半径R,H≤R≤2H,H为气层减阻储气单元高度,所述稳压腔沿船长方向横向排列,稳压腔列数t与喷气单元1的列数一致,4≤t≤10;工程化稳压腔位置在建造底部分段的端部;建造分段的长度j根据船舶的长度和建造场地确定,10≤j≤15米,每列稳压腔的间隔长度g相等,g=j或者g=2j,所述稳压腔的宽度小于气层减阻储气单元宽度K。
所述喷气孔设计为圆型,半径为r,5≤r≤15毫米,所述喷气孔位于所述稳压腔的中心,每个所述喷气孔间隔u相等,5≤u≤15厘米,u=S/i,S为船舶底部纵骨的间距,i为整数,所述防腐处理装置包括喷涂小车,喷涂管线,喷涂口,喷涂监测。所述防积水装置,为半圆管,半径p,2u≤p≤R/3,数量为1或者2,布置在所述稳压腔横向端部的位置;所述临时封堵装置采用软质材料,形状为圆锥台型。
所述储气单元,包括气层围板、气层隔板、首部气层导流装置以及尾部气层导流装置。所述气层围板设计在船体外底板的下侧,四周封闭,底部开口;方向垂直向下,高度为H,所述气层围板长度方向启始点设计在首部分段的前端向后不小于500mm,终止点设计在货船分段的后端向前不小于500mm,工程化气层围板宽度方向为船舶底部平面向内不小于300mm。所述气层隔板设计在船体外底板下侧,在所述气层围板的内部,方向垂直向下;所述气层隔板长度方向启始点设计在所述气层围板前端,终止点设计在气层围板后端,所述气层隔板宽度位置与船舶底部纵骨对位,所述气层隔板数量p,4≤p≤8。
其中,上述500mm及其300mm的尺寸,都是越小越好,尽可能杜绝较大尺寸,也根据实际平台确定。文中也有其他类似情况。
所述首部气层导流装置位于所述气层围板前端,与船体外底板焊接设计增加中间垫板;所述首部气层导流装置内部增加第一组中间支撑板。
所述尾部气层导流装置位于所述气层围板后端;所述尾部气层导流装置16内部增加第二组所述中间支撑板。
优选方式下,本发明工程化气层减阻系统,所述供气总管路上配设了由于压力控制的阀门。优选方式下,底部纵骨位置与所述喷气孔位置错开,底部纵骨与两侧所述喷气孔的距离相等。优选方式下,所述气层围板与船体外底板焊接设计增加中间垫板;所述气层隔板与船体外底板焊接设计增加中间垫板;第一组所述中间支撑板与船体外底板焊接设计增加中间垫板;第二组所述中间支撑板与船体外底板焊接设计增加中间垫板;所述尾部气层导流装置与船体外底板焊接设计增加中间垫板。
本发明利用实船结构建造的场地、划分和顺序等条件,简化了气层减租系统的复杂设计;优化了气层减租系统的工艺设计;解决了气层减租系统建造难题;实现了气层减租系统工程化,节省大量成本。
附图说明
图1是本发明工程化气层减阻系统的整体结构原理示意图。
图2是工程化的气层减阻喷气单元侧视结构示意图。
图3是图2所示喷气单元另一侧侧视结构示意图。
图4是喷气单元设置临时封堵装置的结构示意图。
图5是独立设置喷涂装置的喷气单元示意图。
图6是本发明工程化气层减阻系统的整体结构布局示意图。
图7是本发明工程化气层减阻系统中储气单元的结构示意图。
图8是本发明工程化气层减阻系统
图9是气层导流装置的结构示意图。
图10是图9所示气层导流装置另一侧的投影结构示意图。
具体实施方式
如图1所示本发明工程化气层减阻系统中工程化的气层减阻供气单元,包括供气设备3,供气总管路5,压力控制系统4,供气支管路2。供气设备3包括压缩机和空气瓶,工程化供气设备采用n台统一规格的压缩机,2≤m≤3,实船航行时仅仅一台工作,避免了由于设备故障影响供气单元正常运转,统一的规格可以采用统一的设计维修配件,降低运营和维修成本,实现工程化。压缩机的能力为A*H/m,m为供气时间,2≤m≤4,A为气层减阻储气单元面积,H为气层减阻储气单元高度;工程化空气瓶的数量为一个,储存能力与压缩机一致;工程化供气总管路5采用统一尺寸规格的管路,建造焊接方便,采购便利,备品量少,维修简单;由于供气总管路的路径长短不同,采用统一尺寸规格的管路导致供气总管路端部压力不同,因此需要安装压力控制系统4;工程化压力控制系统4由统一尺寸规格阀组构成,进气端和出气端尺寸一致,建造焊接方便,采购便利,备品量少,维修简单;工程化供气支管路2采用统一尺寸规格的管路,总管路尺寸等于2t倍的支管路尺寸,t为喷气单元1的列数,建造焊接方便,采购便利,备品量少,维修简单;由于供气支管路与喷气单元1的海水相连,在不工作时海水会回流入供气支管路,因此需要安装止回阀6;
如图2~6所示本发明工程化气层减阻系统中工程化的气层减阻喷气单元,包括稳压腔7,喷气孔8,稳压腔防腐处理装置10,稳压腔防积水装置11,以及喷气孔8临时封堵装置9。图2是典型的稳压腔示意图约50m长,标记11的防积水装置,只有30mm高,设置2个,未表示在典型图中。工程化稳压腔7设计在船体外底板12的上部,尺寸统一,规格一致,形状为半圆形,半径R,H≤R≤2H,H为气层减阻储气单元高度,工程化稳压腔沿船长方向横向排列,稳压腔列数t与喷气单元1的列数一致,4≤t≤10,工程化稳压腔7位置设计在建造底部分段的端部,建造焊接成本低,施工便利,维修简单;建造分段的长度j根据船舶的长度和建造场地确定,10≤j≤15米,每列稳压腔7的间隔长度g相等,g=j或者g=2j,工程化稳压腔7的宽度小于气层减阻储气单元宽度K;工程化喷气孔8设计为圆型,方便加工,半径为r,5≤r≤15毫米,工程化喷气孔8位置设计在工程化稳压腔中心,每个喷气孔8间隔u相等,5≤u≤15厘米,u=S/i,S为船舶底部纵骨的间距,i为整数,底部纵骨位置与工程化喷气孔8位置错开,底部纵骨与两侧工程化喷气孔8的距离相等;由于稳压腔尺寸非常小,无法应用常规设备对稳压腔内部进行防腐蚀处理,特殊设计了精密的防腐处理装置10,防腐处理装置10包括:喷涂小车,喷涂管线,喷涂口,喷涂监测;由于稳压腔设计在船底外板12上侧,高度为R,船底外板12上,低于R的压载水就会无法排除,因此,工程化气层减喷气单元1设计了稳压腔防积水装置11,工程化稳压腔防积水装置11为半圆管,半径p,2u≤p≤R/3,工程化防积水装置11的数量为1或者2,工程化防积水装置11布置在稳压腔横向端部的位置;由于在建造期间,船舶在海水中漂浮时间长达3-4个月,船底会滋长许多海生物,因此,工程化气层减喷气单元1设计了喷气孔8临时封堵装置9,防止在建造过程中,海生物生长到稳压腔7内,临时封堵装置9采用软质材料,同时满足强度要求,形状为圆锥台型,在船舶防腐处理后进行封堵,在实际运营时去除。如图7~10所示本发明工程化气层减阻系统中气层减阻储气单元20,包括气层围板13,气层隔板14,首部气层导流装置15,尾部气层导流装置16。工程化的气层围板13设计在船体外底板12的下侧,四周封闭,底部开口,尺寸统一,规格一致,方向垂直向下,高度为H,根据建造需求,工程化气层围板13长度方向启始点设计在首部分段的前端向后不小于500mm,终止点设计在货船分段的后端向前不小于500mm,工程化气层围板宽度方向为船舶底部平面向内不小于300mm,建造焊接成本低,施工便利,维修简单,工程化气层围板13与船体外底板焊接设计增加中间垫板17,防止气层围板破坏是传递到船舶外板上;工程化气层隔板14设计在船体外底板12下侧,在气层围板13的内部,尺寸统一,规格与气层围板13一致,方向垂直向下,建造焊接成本低,施工便利,维修简单,工程化气层隔板14长度方向启始点设计在气层围板13前端,终止点设计在气层围板13后端,工程化气层隔板14宽度位置与船舶底部纵骨对位,工程化气层隔板数量p,4≤p≤8,工程化气层隔板与船体外底板焊接设计增加中间垫板17,防止气层隔板14破坏是传递到船舶外板上。工程化首部气层导流装置15设计在气层围板13前端,尺寸统一,规格与气层围板13一致,建造焊接成本低,施工便利,维修简单,首部气层导流装置15与船体外底板焊接设计增加中间垫板17,防止首部气层导流装置15破坏是传递到船舶外板上,首部气层导流装置15内部增加中间支撑板18,防止海水压力破坏,中间支撑板18与船体外底板焊接设计增加中间垫板17;工程化尾部气层导流装置16设计在气层围板13后端,尺寸统一,规格与气层围板13一致,建造焊接成本低,施工便利,维修简单,尾部气层导流装置16与船体外底板焊接设计增加中间垫板17,防止尾部气层导流装置16破坏是传递到船舶外板上,尾部气层导流装置16内部增加中间支撑板18,放在海水压力破坏,中间支撑板18与船体外底板焊接设计增加中间垫板17。
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种工程化气层减阻系统,包括供气单元、喷气单元和储气单元,其特征在于,
所述供气单元包括n台压缩机和空气瓶,2≤n≤3,航行时仅一台工作;压缩机的能力为A*H/m,m为供气时间,2≤m≤4,A为气层减阻储气单元面积,H为气层减阻储气单元高度;空气瓶的数量为一个,储存能力与压缩机匹配;所述供气单元还包括供气总管路和支管路,所述总管路尺寸等于2t倍的所述支管路尺寸,t为喷气单元(1)的列数;所述支管路设置止回阀(6);
所述喷气单元包括稳压腔(7),喷气孔(8),稳压腔防腐处理装置(10),稳压腔防积水装置(11),以及喷气孔(8)临时封堵装置(9);
所述稳压腔(7)位于船体外底板(12)的上部,形状为半圆形,半径R,H≤R≤2H,H为气层减阻储气单元高度,所述稳压腔沿船长方向横向排列,所述稳压腔(7)列数t与所述喷气单元(1)的列数一致,4≤t≤10,所述稳压腔(7)位置在建造底部分段的端部;建造分段的长度j根据船舶的长度和建造场地确定,10≤j≤15米,每列稳压腔(7)的间隔长度g相等,g=j或者g=2j,所述稳压腔(7)的宽度小于气层减阻储气单元宽度K;
所述喷气孔(8)设计为圆型,半径为r,5≤r≤15毫米,所述喷气孔(8)位于所述稳压腔(7)的中心,每个所述喷气孔(8)间隔u相等,5≤u≤15厘米,u=S/i,S为船舶底部纵骨的间距,i为整数,所述防腐处理装置(10)包括喷涂小车,喷涂管线,喷涂口,喷涂监测;
所述防积水装置(11),为半圆管,半径p,2u≤p≤R/3,数量为1或者2,布置在所述稳压腔横向端部的位置;
所述临时封堵装置(9)采用软质材料,形状为圆锥台型;
所述储气单元,包括气层围板(13)、气层隔板(14)、首部气层导流装置(15)以及尾部气层导流装置(16);
所述气层围板(13)设计在船体外底板(12)的下侧,四周封闭,底部开口;方向垂直向下,高度为H,所述气层围板(13)长度方向启始点设计在首部分段的前端向后不小于500mm,终止点设计在货船分段的后端向前不小于500mm,所述气层围板(13)宽度方向为船舶底部平面向内不小于300mm;
所述气层隔板(14)设计在船体外底板(12)下侧,在所述气层围板(13)的内部,方向垂直向下;所述气层隔板(14)长度方向启始点设计在所述气层围板(13)前端,终止点设计在气层围板(13)后端,所述气层隔板(14)宽度位置与船舶底部纵骨对位,所述气层隔板(14)数量p,4≤p≤8;
所述首部气层导流装置(15)位于所述气层围板(13)前端,与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17);所述首部气层导流装置(15)内部增加第一组中间支撑板(18);
所述尾部气层导流装置(16)位于所述气层围板(13)后端;所述尾部气层导流装置(16)内部增加第二组所述中间支撑板(18)。
2.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,所述供气总管路上配设了由于压力控制的阀门。
3.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,底部纵骨位置与所述喷气孔(8)位置错开,底部纵骨与两侧所述喷气孔(8)的距离相等。
4.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,所述气层围板(13)与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17)。
5.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,所述气层隔板与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17)。
6.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,第一组所述中间支撑板(18)与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17)。
7.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,第二组所述中间支撑板(18)与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17)。
8.根据权利要求1所述工程化气层减阻系统,其特征在于,所述尾部气层导流装置(16)与船体外底板焊接设计增加中间垫板(17)。
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