CN116067326A - 前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法 - Google Patents

前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法 Download PDF

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CN116067326A CN202310279772.2A CN202310279772A CN116067326A CN 116067326 A CN116067326 A CN 116067326A CN 202310279772 A CN202310279772 A CN 202310279772A CN 116067326 A CN116067326 A CN 116067326A
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Abstract

本发明提供一种前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法。所述检测装置包括检测平台、轴颈组件、接头组件、轮轴组件、轮轴检测心轴及接头检测心轴，所述轴颈组件上设有止动销，所述轴颈组件在第二方向上设有定位尺寸L，所述定位尺寸L的一端落在所述止动销的一侧面上；所述接头检测心轴的轴心线形成防扭臂孔轴线，所述接头组件上设有第一测量面及第二测量面；所述轮轴组件的顶部设置所述轮轴检测心轴及轮轴轴线，所述轮轴组件上设有第三测量面及第四测量面。本发明设计有合适的基准面，通过检测各轴线与对应基准面之间的间距得到偏移度，确保起落架性能指标，保证飞机安全运行。

Description

前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法
技术领域
本发明涉及飞机起落架零件加工技术领域，尤其涉及一种前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法。
背景技术
如图1所示，前起落架缓冲支柱10主要包括依次设置的轴颈101、外筒102、旋转套筒103和活塞杆104。所述轴颈101与飞机主体连接，所述旋转套筒103用于连接缓冲支柱的外筒102、活塞杆104，且所述旋转套筒103上设有用于安装上防扭臂的防扭臂孔。活塞杆104远离旋转套筒103的一端设有轮轴孔105，所述轮轴孔105用于安装轮轴，所述轮轴用于安装机轮。
所述缓冲支柱10需要满足飞机各项性能要求，在其出厂前，需要对其主要零部件间尺寸、位置关系等进行整体检测，满足设计要求，才能保证飞机安全运行。
目前，前起落架缓冲支柱10的外形尺寸较长，如何进行有效检测，且检测哪些指标数值能够准确反馈质量性能，是需要研究的重点。
因此，需要提供一种能够用于前起落架缓冲支柱检测的检测装置及检测方法，解决上述技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种前起落架缓冲支柱整体检测装置及检测方法，能精准检测出前起落架缓冲支柱长距离的空间尺寸及相互间的位置关系，保证起落架顺利交付。
本发明的技术方案是：一种前起落架缓冲支柱整体检测装置包括检测平台及在所述检测平台上沿第一方向依次设置的轴颈组件、接头组件、轮轴组件、轮轴检测心轴及用于穿过缓冲支柱上防扭臂孔的接头检测心轴，所述轴颈组件上设有用于定位缓冲支柱上轴颈并将轴颈的轴心线形成基准轴线的止动销，所述轴颈组件在第二方向上设有定位尺寸L，所述定位尺寸L的一端落在所述止动销的一侧面上，所述第一方向与第二方向在同一俯视投影面上互为垂直；
所述接头检测心轴的轴心线形成防扭臂孔轴线，所述接头组件上设有用于测量与防扭臂孔轴线之间间距L1的第一测量面、及用于测量与缓冲支柱的防扭臂孔轴线之间间距L2的第二测量面；
所述轮轴组件的顶部设置用于穿过缓冲支柱上轮轴的所述轮轴检测心轴，所述轮轴检测心轴的轴心线形成轮轴轴线，所述轮轴组件上设有用于测量与轮轴轴线之间间距L3的第三测量面、及用于测量与轮轴轴线之间间距L4的第四测量面；
所述第一测量面和第三测量面均竖向设置，所述第二测量面和第四测量面均与检测平台平行。
上述方案中，通过设置轴颈组件并通过间距L定位形成基准轴线，再以该基准轴线定位接头组件上的防扭臂孔轴线、定位轮轴组件上的轮轴轴线；并在接头组件和轮轴组件上设计有合适的基准面，通过测量防扭臂孔轴线与对应基准面之间的间距，得到防扭臂安装孔轴线相对于轴颈轴线的平行度(也即为偏斜度)、及得到活塞杆上轮轴孔轴线相对于轴颈轴线的平行度，确保起落架性能指标，保证飞机安全运行。
优选的，所述轴颈组件包括支架、轴压组件和侧推组件，所述支架在第二方向上的两端各设置一所述轴压组件，所述止动销安装在所述轴压组件上，其中一端的所述轴压组件上的止动销形成定位尺寸L，所述侧推组件设置在该端的轴压组件的旁侧，且所述侧推组件向定位尺寸L的方向轴向伸缩。
优选的，所述轴压组件包括V型块、压板、耳子、第一活节螺栓、第二活节螺栓和手柄螺母，所述V型块的底部安装在所述支架上，顶部形成V型口，所述止动销分设在V型口的两个侧壁上；所述压板位于V型块的上方，所述耳子铰接于V型块的一端，所述第一活节螺栓连接在所述耳子上并与所述压板铰接；所述第二活节螺栓铰接于V型块的另一端，所述手柄螺母螺纹连接于第二活节螺栓上，所述压板远离第一活节螺栓的一端设有敞口，所述第二活节螺栓能绕转并卡接于所述敞口中。
优选的，所述压板与V型口相对的面为弧形面。
优选的，所述检测平台上设有用于检测定位第一种型号缓冲支柱的第一孔组、用于检测定位第二种型号缓冲支柱的第二孔组、及用于检测定位第三种型号缓冲支柱的第三孔组，三组孔组共用01孔和02孔，所述01孔和02孔靠近轴颈组件设置，且所述01孔的中心线与止动销的一侧面形成所述定位尺寸L。
优选的，所述接头组件包括第二底板、第一衬套、测量块和接头支架，所述第二底板在第二方向上的两端各设至少一个通孔，所述通孔内设有所述第一衬套，在所述第一衬套中插装插销与检测平台定位；所述接头支架间隔布设在第二底板上，并在所述接头支架的上端形成呈L形结构的竖边和横边，所述竖边和横边上分别安装一所述测量块，所述竖边上的测量块的外表面形成所述第一测量面，所述横边上的测量块的下表面形成所述第二测量面。
优选的，所述横边位于竖边的下端，且所述横边更靠近所述轴颈组件设置。
优选的，所述轮轴组件包括第三底板、U型座、第二衬套和轮轴支座，所述第三底板在第二方向上的两端各设至少一个通孔，在所述通孔内设有第二衬套，在所述第二衬套中插装插销与检测平台定位；所述轮轴支座间隔布设在所述第三底板上，并在所述轮轴支座的上端安装所述U型座，所述轮轴检测心轴卡装于所述U型座中，所述U型座上形成所述第三测量面和第四测量面。
优选的，所述前起落架缓冲支柱整体检测装置还包括用于对缓冲支柱进行底部支撑的支撑组件，所述支撑组件安装在所述检测平台上并位于接头组件和轮轴组件之间。
本发明还提供一种前起落架缓冲支柱整体检测方法，采用上所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置进行，包括：
步骤一，安装缓冲支柱
步骤1.1，依据待检测缓冲支柱的型号，在检测平台上对应位置定位轴颈组件、接头组件和轮轴组件；
步骤1.2，依据缓冲支柱的轴颈的轴心线形成基准轴线，将轴颈安装至轴颈组件的止动销上，并将缓冲支柱保持在中立位置，再通过轴颈组件将轴颈固定；
步骤1.3，在缓冲支柱的旋转套筒上的防扭臂孔中安装接头检测心轴，并在所述接头检测心轴的轴线的两端分别形成B点和B1点；
步骤1.4，在缓冲支柱的轮轴孔内安装轮轴检测心轴，并将所述轮轴检测心轴置于轮轴组件上，在所述轮轴检测心轴的轴线的两端分别形成C点和C1点；
步骤二，开始检测
步骤2.1，测量防扭臂孔轴线相对于基准轴线的平行度，则在接头组件与防扭臂孔轴线之间设定沿第一方向的间距L1和垂直于检测平台的间距L2；
步骤2.1.1，分别在B点和B1点检测间距L1并记录，对比该两次测量的间距L1的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.1.2，分别在B点和B1点检测间距L2并记录，对比该两次测量的间距L2的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.2，测量轮轴轴线相对于基准轴线的平行度，则在轮轴组件与轮轴轴线之间设定沿第一方向的间距L3和垂直于检测平台的间距L4；
步骤2.2.1，分别在C点和C1点检测间距L3并记录，对比该两次测量的间距L3的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.2.2，分别在C点和C1点检测间距L4并记录，对比该两次测量的间距L4的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤三，拆卸缓冲支柱，输出检测结果，完成检测。
与相关技术相比，本发明的有益效果为：
一、所述检测装置的检测平台通用性较高，可用于多个类型前起落架缓冲支柱的安装和检测；
二、通过设置间距L，以确保缓冲支柱在轴颈组件中的位置，且有效定位，利于形成基准轴线A-A1；
三、所述检测平台上设有用于定位多种型号缓冲支柱的孔组，多个孔组共用01孔(基准孔)，其余孔组分别定位接头组件和轮轴组件，由此，能将01孔与定位接头组件和轮轴组件上的基准面之间的间距形成定制，再测量接头组件和轮轴组件上的各基准面与对应的轴线之间的间距，能够有效检测得到偏移度、及基准轴线(即为轴颈轴线)和轮轴轴线的总长度，得到最能反馈缓冲支柱质量性能的检测指标；
四、所述检测装置将超长距离的复杂检测，简化为在各轴线与旁侧的组件上的基准面之间的短距离的可控的间接检测，易于操作。
附图说明
图1为本发明提供的前起落架缓冲支柱整体检测装置的立体结构示意图；
图2为本发明提供的前起落架缓冲支柱整体检测装置的正面投影结构示意图；
图3为检测平台的结构示意图；
图4为轴颈组件的立体结构示意图；
图5为轴颈组件的正面投影结构示意图；
图6为轴颈组件的侧面投影结构示意图；
图7为止动销的结构示意图；
图8为压板的结构示意图；
图9为接头组件的结构示意图；
图10为支撑支座的结构示意图；
图11为轮轴组件的结构示意图。
具体实施方式
以下将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。
如图1、图2所示，本实施例提供的一种前起落架缓冲支柱整体检测装置包括检测平台1、轴颈组件2、接头检测心轴3、螺钉4、插销5、接头组件6、支撑组件7、轮轴组件8和轮轴检测心轴9。所述轴颈组件2、接头组件6、支撑组件7和轮轴组件8在所述检测平台1上沿第一方向X依次设置。所述轴颈组件2、接头组件6、支撑组件7和轮轴组件8在所述检测平台1上相互独立，安装拆卸分别，对于同系列前起落架缓冲支柱的检测，更换检测心轴、止动销即可用。
所述检测平台1可用于多种类型前起落架缓冲支柱的安装、检测。所述检测平台1尺寸较大，其底部安装在厂房内，由多个千斤顶调平，平面度达0.07mm。工作表面按前起落架类型设计多个M12-6H的螺纹孔，螺纹孔间距尺寸公差为±0.1。
如图3所示，所述检测平台1上设有用于检测定位第一种型号缓冲支柱的第一孔组、用于检测定位第二种型号缓冲支柱的第二孔组、及用于检测定位第三种型号缓冲支柱的第三孔组。图3中的标号仅为孔的数字顺序编号(在检测平台1上实物标出)，与零件标号无关。三种类型的缓冲支柱共用01孔和02孔，其中01和02、03和04、05和06用于一种类型前起落架缓冲支柱的检测定位；01和02、07和08、09和10用于另一类型前起落架缓冲支柱检测定位；11和12、13和14、15和16用于第三种类型前起落架缓冲支柱检测定位。
检测平台1上设计多个螺纹孔和定位孔，定位孔中压紧配合装入衬套。轴颈组件2的第一底板2-14-2上定位孔距、连接孔距的设计，依据检测平台1的φ12H6定位衬套孔和螺纹连接孔位位设计，通过插销5(两个)定位，螺钉4连接。同理，接头组件6的接头支架6-1、轮轴组件8的轮轴支座8-1同样设计安装；支撑组件7可以在检测平台1上移动，依据前起落架缓冲支柱大小移动，由7-2-1面支撑在活塞杆外径。
所述检测平台1形成有第一方向X和第二方向Y，所述第一方向X与第二方向Y在同一俯视投影面上互为垂直。
如图4-图6所示，所述轴颈组件2包括支架2-14、轴压组件21和侧推组件22。所述轴压组件21和侧推组件22对轴颈101形成两压一抵的固定方式。所述支架2-14包括上平板2-14-1、第一底板2-14-2、立板2-14-3和筋板2-14-4。所述上平板2-14-1和第一底板2-14-2上下间隔设置，并在两者之间连接所述立板2-14-3。在所述上平板2-14-1、第一底板2-14-2和立板2-14-3之间连接所述筋板2-14-4。第一底板2-14-2设计4个Ф13孔和2个Ф18H7衬套安装孔(01孔、02孔)，衬套安装孔内设有衬套2-15，用于整个轴颈组件2在检测平台1上的安装、定位。
所述第一底板2-14-2安装在检测平台1上并沿第二方向Y延伸。所述上平板2-14-1上的两端各设一所述轴压组件21。所述轴压组件21包括V型块2-13、压板2-10、耳子2-6、第一活节螺栓2-4、第二活节螺栓2-11和手柄螺母2-9。所述V型块2-13的底部通过大圆柱销2-12定位在所述支架2-14的上平板2-14-1上，定位后再通过螺钉4连接固定。所述V型块2-13的顶部形成V型口。
所述止动销2-8共四个，两两以H7/r6压配合安装到V型块2-13两个成90°斜面上，并通过小圆柱销2-7自V型块2-13插入抵接止动销2-8，以防止所述止动销2-8转动。如图7所示，所述止动销2-8包括杆部和头部，杆部上设有用于插装小圆柱销2-7的防转孔，头部为方头，方头的一侧面为基准面2-8-1。如图5、图7所示，所述基准面2-8-1面朝轴颈组件2的中心，检测时，该基准面2-8-1为轴颈101外端面1011的定位面。轴颈101置于止动销2-8上后，其轴心线形成基准轴线(也即为轴颈轴线)A-A1。所述基准轴线A-A1为基准，在缓冲支柱10处于中立位置并定位、夹紧后不再动。
轴颈组件2的设计中需要严格控制靠近01孔侧的轴压组件21上的基准面2-8-1到Ф12衬套孔(01孔)中心距离L(如图5所示)，公差在±0.05内。两个Ф12衬套孔(01、02孔)中心距为500±0.01，插上插销5，使轴颈组件2定位可靠，重复定位精度高。
所述压板2-10位于V型块2-13的上方，所述耳子2-6通过大圆柱销2-12铰接于V型块2-13的一端，所述耳子2-6可绕大圆柱销2-12在一定范围内旋转。所述第一活节螺栓2-4的螺纹端连接在所述耳子2-6上的螺纹孔内，另一端通过大圆柱销2-12与所述压板2-10铰接。扁螺母2-5在第一活节螺栓2-4调整到位后锁紧，第一活节螺栓2-4使用中长度锁定。所述第二活节螺栓2-11的长度长于第一活节螺栓2-4的长度。所述第二活节螺栓2-11通过大圆柱销2-12安装在V型块2-13上，螺纹端通过手柄螺母2-9拧紧，可以将压板2-10固定。衬套2-15以H7/r6压配合安装到支座2-14底面，用于轴颈组件2在检测平台1上的定位。
如图4、图8所示，所述压板2-10远离第一活节螺栓2-4的一端设有敞口2-101，所述第二活节螺栓2-11能绕转并卡接于所述敞口2-101中。所述压板2-10与V型口相对的面为弧形面2-102。
所述侧推组件22靠近01孔且位于轴压组件21的旁侧。所述侧推组件22包括压块2-1、基座2-2和压紧手柄2-3。所述基座2-2的底部通过螺栓安装在上平板2-14-1上，所述基座2-2的上端水平螺栓连接所述压紧手柄2-3。在所述压紧手柄2-3朝向形成间距L的基准面2-8-1的末端设有所述压块2-10。通过旋转所述压紧手柄2-3，可使其轴向伸缩，以能够与轴颈101内端面1012抵接或松开。
如图1、图9所示，所述接头组件6包括第二底板6-1、第一衬套6-2、测量块6-3和接头支架6-4。所述第二底板6-1在第二方向上的两端各设至少一个通孔，所述通孔内设有所述第一衬套6-2，第一衬套6-2与接头支架6-4上的通孔成H7/r6压紧配合，两衬套孔距(03、04孔)500±0.01。在所述第一衬套6-2中插装插销5与检测平台1上的03、04孔成H7/r6压紧配合定位。所述接头支架6-4间隔布设在第二底板6-1上，并在所述接头支架6-4的上端形成呈L形结构的竖边6-5和横边6-6。所述横边6-6位于竖边6-5的下端，且所述横边6-6更靠近所述轴颈组件2设置。所述竖边6-5和横边6-6上分别安装一所述测量块6-3，所述竖边6-5上的测量块6-3的外表面形成第一测量面61，所述横边6-6上的测量块6-3的下表面形成第二测量面62。所述测量块6-3包括依次设置的小端圆柱和大端圆柱，其小端圆柱与接头支架6-4成H7/r6压紧配合，大端圆柱的外表面形成L1、L2的测量面。
如图2所示，所述接头检测心轴3穿过旋转套筒103的防扭臂孔中，所述接头检测心轴3的轴心线形成防扭臂孔轴线B-B1。所述第一测量面61与防扭臂孔轴线B-B1之间设有测量间距L1。所述第二测量面62与防扭臂孔轴线B-B1之间设有测量间距L2。
如图1、图2和图10所示，所述支撑组件7包括支撑支座7-1和支撑7-2。所述支撑支座7-1的底部置于检测平台1上，顶部设有U型槽7-1-1。所述支撑7-2为矩形管，其置于所述U型槽7-1-1中，所述支撑7-2的顶面7-2-1与活塞杆104的外表面接触，使轴颈101定位后，保持缓冲支柱10在中立位置。支撑组件7可以在检测平台1上滑动到任何需要位置。
如图1、图2和图11所示，所述轮轴组件8包括第三底板8-1、U型座8-2、第二衬套8-5和轮轴支座8-6。所述第三底板8-1在第二方向上的两端各设至少一个通孔，在所述通孔内设有第二衬套8-5，在所述第二衬套8-5中插装插销5与检测平台1定位；所述轮轴支座8-6间隔布设在所述第三底板8-1上，并在所述轮轴支座8-6的上端安装所述U型座8-2，所述轮轴检测心轴9卡装于所述U型座8-2中，所述U型座8-2上形成第三测量面81和第四测量面82。所述第三测量面81与轮轴轴线C-C1之间设置测量间距L3。第四测量面82与轮轴轴线C-C1之间设置测量间距L4。
所述第一测量面61和第三测量面81均竖向设置，所述第二测量面62和第四测量面82均与检测平台1平行。
所述第三底板8-1通过4个螺钉4和2个插销5插入05、06对应孔定位、连接在检测平台1中。
本发明还提一种前起落架缓冲支柱整体检测的检测方法，采用上述的前起落架缓冲支柱整体检测装置进行，包括：
步骤一，安装缓冲支柱
步骤1.1，依据待检测缓冲支柱的型号，在检测平台1上对应位置定位轴颈组件2、接头组件6和轮轴组件8。将支撑组件7安放在检测平台1上，在接头组件3和轮轴组件8之间调整，宽度方向相对于轮轴组件8对称。
步骤1.2，依据缓冲支柱10的轴颈101的轴心线形成基准轴线A-A1，将轴颈101安装至轴颈组件2的止动销2-8上，将活塞杆104放置在支撑组件7的支撑7-2上，使缓冲支柱10处于中立位置。利用轴颈组件2的压紧手柄2-3沿轴颈101轴向压紧轴颈101内端面1012以锁紧基准面2-8-1。旋转压板2-10并锁紧手柄螺母2-9。
步骤1.3，在缓冲支柱10的旋转套筒103上的防扭臂孔中安装接头检测心轴3(与防扭臂孔成H9/f8间隙配合)，使其两端伸出防扭臂安装孔。在所述接头检测心轴3的轴线的两端分别形成B点和B1点。
步骤1.4，在缓冲支柱10的轮轴孔105内安装轮轴检测心轴9(与轮轴孔成H8/f7间隙配合)，并将所述轮轴检测心轴9置于轮轴组件8上，在所述轮轴检测心轴9的轴线的两端分别形成C点和C1点。
步骤二，开始检测
步骤2.1，测量防扭臂孔轴线B-B1相对于基准轴线A-A1的平行度，则在接头组件6与防扭臂孔轴线B-B1之间设定沿第一方向的间距L1和垂直于检测平台1的间距L2；
步骤2.1.1，分别在B点和B1点检测间距L1并记录，对比该两次测量的间距L1的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格。如：测量差值在100mm长度上不大于0.2mm合格。两次检测结果差值不大于0.2mm，则防扭臂孔轴线B-B1与基准轴线A-A1的直线距离为合格。
步骤2.1.2，分别在B点和B1点检测间距L2并记录，对比该两次测量的间距L2的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格。如：测量差值在100mm长度上不大于0.2mm合格。两次检测结果差值不大于0.2mm，则防扭臂孔轴线B-B1相对于基准轴线A-A1的平行度和偏斜度为合格。
步骤2.2，测量轮轴轴线C-C1相对于基准轴线A-A1的平行度，则在轮轴组件8与轮轴轴线C-C1之间设定沿第一方向的间距L3和垂直于检测平台1的间距L4。
步骤2.2.1，分别在C点和C1点检测间距L3并记录，对比该两次测量的间距L3的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格。如：C和C1点测量差值在100mm长度上不大于0.3mm、测量差值在200mm长度上不大于1.5mm合格。检测3次以上，然后取L3的算术平均值，平均值差不大于1.5mm，轮轴轴线C-C1与基准轴线A-A1的距离为合格。
步骤2.2.2，分别在C点和C1点检测间距L4并记录，对比该两次测量的间距L4的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格。如：C和C1点测量差值在100mm长度上不大于0.3mm、测量差值在200mm长度上不大于1.5mm合格。两次检测结果差值不大于1.5mm，则轮轴轴线C-C1与基准轴线A-A1的平行度为合格。
上述测得的L1、L2、L3、L4任一不合格，则为不合格。
L1、L2、L3、L4可以进行多次检测
步骤三，去掉接头检测心轴3和轮轴检测心轴9。反向拧松压紧手柄2-3和压块2-1，沿轴颈101的轴向移动松开轴颈内端面1012。再松开手柄螺母2-9，将第二活节螺栓2-11绕大圆柱销2-12向外转动。压板2-10绕另一大圆柱销2-12反向旋转，拆卸缓冲支柱10，整个检测结束。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，包括检测平台(1)、轮轴检测心轴(9)、用于穿过缓冲支柱上防扭臂孔的接头检测心轴(3)、及在所述检测平台(1)上沿第一方向依次设置的轴颈组件(2)、接头组件(6)和轮轴组件(8)，所述轴颈组件(2)上设有用于定位缓冲支柱上轴颈并将轴颈的轴心线形成基准轴线(A-A1)的止动销(2-8)，所述轴颈组件(2)在第二方向上设有定位尺寸L，所述定位尺寸L的一端落在所述止动销(2-8)的一侧面上，所述第一方向与第二方向在同一俯视投影面上互为垂直；
所述接头检测心轴(3)的轴心线形成防扭臂孔轴线(B-B1)，所述接头组件(6)上设有用于测量与防扭臂孔轴线(B-B1)之间间距L1的第一测量面(61)、及用于测量与缓冲支柱的防扭臂孔轴线(B-B1)之间间距L2的第二测量面(62)；
所述轮轴组件(8)的顶部设置用于穿过缓冲支柱上轮轴的所述轮轴检测心轴(9)，所述轮轴检测心轴(9)的轴心线形成轮轴轴线(C-C1)，所述轮轴组件(8)上设有用于测量与轮轴轴线(C-C1)之间间距L3的第三测量面(81)、及用于测量与轮轴轴线(C-C1)之间间距L4的第四测量面(82)；
所述第一测量面(61)和第三测量面(81)均竖向设置，所述第二测量面(62)和第四测量面(82)均与检测平台(1)平行。
2.根据权利要求1所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述轴颈组件(2)包括支架(2-14)、轴压组件(21)和侧推组件(22)，所述支架(2-14)在第二方向上的两端各设置一所述轴压组件(21)，所述止动销(2-8)安装在所述轴压组件(21)上，其中一端的所述轴压组件(21)上的止动销(2-8)形成定位尺寸L，所述侧推组件(22)设置在该端的轴压组件(21)的旁侧，且所述侧推组件(22)向定位尺寸L的方向轴向伸缩。
3.根据权利要求2所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述轴压组件(21)包括V型块(2-13)、压板(2-10)、耳子(2-6)、第一活节螺栓(2-4)、第二活节螺栓(2-11)和手柄螺母(2-9)，所述V型块(2-13)的底部安装在所述支架(2-14)上，顶部形成V型口，所述止动销(2-8)分设在V型口的两个侧壁上；所述压板(2-10)位于V型块(2-13)的上方，所述耳子(2-6)铰接于V型块(2-13)的一端，所述第一活节螺栓(2-4)连接在所述耳子(2-6)上并与所述压板(2-10)铰接；所述第二活节螺栓(2-11)铰接于V型块(2-13)的另一端，所述手柄螺母(2-9)螺纹连接于第二活节螺栓(2-11)上，所述压板(2-10)远离第一活节螺栓(2-4)的一端设有敞口(2-101)，所述第二活节螺栓(2-11)能绕转并卡接于所述敞口(2-101)中。
4.根据权利要求3所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述压板(2-10)与V型口相对的面为弧形面(2-102)。
5.根据权利要求1所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述检测平台(1)上设有用于检测定位第一种型号缓冲支柱的第一孔组、用于检测定位第二种型号缓冲支柱的第二孔组、及用于检测定位第三种型号缓冲支柱的第三孔组，三组孔组共用01孔和02孔，所述01孔和02孔靠近轴颈组件(2)设置，且所述01孔的中心线与止动销(2-8)的一侧面形成所述定位尺寸L。
6.根据权利要求1所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述接头组件(6)包括第二底板(6-1)、第一衬套(6-2)、测量块(6-3)和接头支架(6-4)，所述第二底板(6-1)在第二方向上的两端各设至少一个通孔，所述通孔内设有所述第一衬套(6-2)，在所述第一衬套(6-2)中插装插销(5)与检测平台(1)定位；所述接头支架(6-4)间隔布设在第二底板(6-1)上，并在所述接头支架(6-4)的上端形成呈L形结构的竖边(6-5)和横边(6-6)，所述竖边(6-5)和横边(6-6)上分别安装一所述测量块(6-3)，所述竖边(6-5)上的测量块(6-3)的外表面形成所述第一测量面(61)，所述横边(6-6)上的测量块(6-3)的下表面形成所述第二测量面(62)。
7.根据权利要求6所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述横边(6-6)位于竖边(6-5)的下端，且所述横边(6-6)更靠近所述轴颈组件(2)设置。
8.根据权利要求1所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，所述轮轴组件(8)包括第三底板(8-1)、U型座(8-2)、第二衬套(8-5)和轮轴支座(8-6)，所述第三底板在第二方向上的两端各设至少一个通孔，在所述通孔内设有第二衬套(8-5)，在所述第二衬套(8-5)中插装插销(5)与检测平台(1)定位；所述轮轴支座(8-6)间隔布设在所述第三底板(8-1)上，并在所述轮轴支座(8-6)的上端安装所述U型座(8-2)，所述轮轴检测心轴(9)卡装于所述U型座(8-2)中，所述U型座(8-2)上形成所述第三测量面(81)和第四测量面(82)。
9.根据权利要求1所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置，其特征在于，还包括用于对缓冲支柱进行底部支撑的支撑组件(7)，所述支撑组件(7)安装在所述检测平台(1)上并位于接头组件(6)和轮轴组件(8)之间。
10.一种前起落架缓冲支柱整体检测的检测方法，采用如权利要求1-9任一项所述的前起落架缓冲支柱整体检测装置进行，其特征在于，包括：
步骤一，安装缓冲支柱
步骤1.1，依据待检测缓冲支柱的型号，在检测平台(1)上对应位置定位轴颈组件(2)、接头组件(6)和轮轴组件(8)；
步骤1.2，依据缓冲支柱(10)的轴颈(101)的轴心线形成基准轴线(A-A1)，将轴颈(101)安装至轴颈组件(2)的止动销(2-8)上，并将缓冲支柱(10)保持在中立位置，再通过轴颈组件(2)将轴颈(101)固定；
步骤1.3，在缓冲支柱(10)的旋转套筒(103)上的防扭臂孔中安装接头检测心轴(3)，并在所述接头检测心轴(3)的轴线的两端分别形成B点和B1点；
步骤1.4，在缓冲支柱(10)的轮轴孔(105)内安装轮轴检测心轴(9)，并将所述轮轴检测心轴(9)置于轮轴组件(8)上，在所述轮轴检测心轴(9)的轴线的两端分别形成C点和C1点；
步骤二，开始检测
步骤2.1，测量防扭臂孔轴线(B-B1)相对于基准轴线(A-A1)的平行度，则在接头组件(6)与防扭臂孔轴线(B-B1)之间设定沿第一方向的间距L1和垂直于检测平台(1)的间距L2；
步骤2.1.1，分别在B点和B1点检测间距L1并记录，对比该两次测量的间距L1的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.1.2，分别在B点和B1点检测间距L2并记录，对比该两次测量的间距L2的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.2，测量轮轴轴线(C-C1)相对于基准轴线(A-A1)的平行度，则在轮轴组件(8)与轮轴轴线(C-C1)之间设定沿第一方向的间距L3和垂直于检测平台(1)的间距L4；
步骤2.2.1，分别在C点和C1点检测间距L3并记录，对比该两次测量的间距L3的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤2.2.2，分别在C点和C1点检测间距L4并记录，对比该两次测量的间距L4的差值，如差值低于设定的合格值，则为合格，如高于设定的合格值，则不合格；
步骤三，拆卸缓冲支柱，输出检测结果，完成检测。
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