CN116064150A - 一种生产轻质白油和/或工业白油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种生产轻质白油和/或工业白油的方法，该方法包括：在氢气存在下，使原料油与加氢处理催化剂接触进行加氢处理，得到加氢处理产物；原料油含有直馏煤油馏分和/或直馏柴油馏分；在氢气存在下，将加氢处理产物与加氢精制催化剂接触进行加氢精制处理，得到加氢精制油；将加氢精制油进行分离；其中，加氢处理催化剂含有氧化铝载体和第一加氢活性组分，氧化铝载体含有氟，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.15‑1.45。本发明的方法可以有效地降低白油产品中芳烃的含量并提高产品收率。
Description
技术领域
本发明涉及一种生产轻质白油和/或工业白油的方法。
背景技术
白油是一类超深度精制的矿物油，主要由链烷烃和环烷烃组成，几乎不含芳烃。由于其具有无色、无味、无嗅和化学惰性等特点，并表现出优良的光、热安定性，因此广泛应用于化工、食品、医药、日用化学品等领域。从传统意义上讲，白油属于>350℃润滑油馏分，但随着使用白油新行业的产生，白油的馏程有很大扩展，120℃以上馏分均可生产白油产品。
白油除了需要满足其使用功能性指标外，在其生产过程中必须深度脱除原料中的S、N等杂质，并使芳烃高度饱和，最终使产品符合使用安全性指标。近些年来，加氢技术广泛应用于白油生产领域。在氢气和催化剂存在条件下，能够将原料中芳烃深度加氢饱和，将非理想组分转化为合格产品，具有产品质量好、生产过程稳定、产品收率高等特点。
CN107937024A公开了一种由基础油生产优质轻质白油的方法，该方法将原料基础油加热至反应温度后与氢气充分混合后，进入到载有催化剂Ⅰ的加氢反应器内，在加氢精制催化剂Ⅰ作用下，进行加氢精制反应，脱除原料基础油内的大部分S、N、芳烃杂质；反应后的产物进入到分别载有催化剂Ⅱ、催化剂Ⅲ的两个串联的反应器中与催化剂Ⅱ、催化剂Ⅲ接触，进行脱S、芳烃饱和反应；得到的反应物经过高、低压分离器进行气液分离后进入到分馏系统进行精细切割，得到多种不同挂牌号的优质轻质白油产品。但是该方法所采用的催化剂Ⅱ和催化剂Ⅲ的酸性较强，在对精制后的原料进行进一步脱S和芳烃饱和反应的过程中，发生了较明显的裂化反应，得到了部分轻油和终馏点<120℃、不满足NB/SH/T 0913-2015《轻质白油》技术标准(以下简称“轻质白油标准”)的“1#轻质白油”。而且，三反应器串联使得工艺流程过长、投资较高。
专利CN 103059974B公开了一种生产食品级溶剂油的加氢处理方法，专利CN103059975B公开了一种灵活生产溶剂油的加氢处理方法，专利CN103666554B公开了一种生产优质溶剂油的加氢处理方法。上述方法均能以煤油或轻柴油馏分生产出硫含量<0.5μg/g，芳烃含量<100μg/g的优质溶剂产品。但是都采用非贵金属催化剂和贵金属催化剂两段脱芳工艺，需要在反应器之间设置分离装置或者在贵金属催化剂反应区进行逆流接触反应，存在催化剂成本高、流程较长、操作复杂的问题。
CN1190474C公开了一种煤油型溶剂油的生产方法及其催化剂，该方法以130℃～300℃的直馏煤油或加氢裂化煤油馏分为原料，采用W-Ni/TiO2-Al2O3或W-Mo-Ni/TiO2-Al2O3为催化剂，生产优质煤油型溶剂油。CN100513530C公开了一种溶剂油的加氢改质方法，该方法以含有汽油、煤油、柴油中一种或几种馏分的石油馏分为原料，在氢气存在和适宜条件下与包括含β沸石的加氢改质催化剂接触反应，生产性能优良的溶剂油。但是上述方法所得产品的芳烃含量无法满足轻质白油标准中“轻质白油Ⅱ”对于芳烃含量的要求。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有生产轻质白油和/或工业白油的方法流程长、成本高、操作复杂、收率较低，白油产品中芳烃含量高等问题，提供一种生产轻质白油和/或工业白油的方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种生产轻质白油和/或工业白油的方法，该方法包括：
S1、在氢气存在下，使原料油与加氢处理催化剂接触进行加氢处理，得到加氢处理产物；所述原料油含有直馏煤油馏分和/或直馏柴油馏分；
S2、在氢气存在下，将所述加氢处理产物与加氢精制催化剂接触进行加氢精制处理，得到加氢精制油；
S3、将所述加氢精制油进行分离；
其中，所述加氢处理催化剂含有氧化铝载体和第一加氢活性组分，所述氧化铝载体含有氟，所述氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.15-1.45。
可选地，所述氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.16-1.35。
可选地，所述加氢处理催化剂为非贵金属催化剂；所述第一加氢活性组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属；优选地，所述第一加氢活性组分选自Co、Ni、Mo和W中的一种或几种；
以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，以氧化物计，所述第一加氢活性组分的含量为1-34重量％。
可选地，以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，所述氟的含量为0.01-6重量％。
可选地，步骤S1中，所述加氢处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为260-400℃，体积空速0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；
优选地，氢分压为12-18MPa，温度为280-360℃，体积空速0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
可选地，步骤S2中，所述加氢精制处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为240-400℃，体积空速为0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；
优选地，氢分压为12-18MPa，温度为260-320℃，体积空速为0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
可选地，所述原料油的馏程为120-400℃，倾点为-50℃至-6℃。
可选地，该方法包括：使所述原料油在加氢处理反应区与所述加氢处理催化剂接触，进行所述加氢处理；然后使所得的所述加氢处理产物在加氢精制反应区与所述加氢精制催化剂接触，进行所述加氢精制处理。
可选地，所述原料油含有直馏煤油馏分和直馏柴油馏分，使所述直馏煤油馏分和所述直馏柴油馏分以切换进料的方式交替进入所述加氢处理反应区。
可选地，步骤S3中，所述分离包括：将所述加氢精制油进行蒸馏，得到轻质白油和/或工业白油。
可选地，所述加氢精制催化剂为非贵金属催化剂；
所述加氢精制催化剂含有第二加氢活性组分和惰性载体；
所述惰性载体包括氧化硅、氧化铝、氧化钛和氧化镁中的一种或几种；所述第二加氢活性组分选自镍、钼、钨和钴中的一种或几种。
与现有技术相比，采用本发明提供的方法生产轻质白油和/或工业白油，具有以下明显的优势：
(1)本发明的方法采用含有酸性适宜的含氟氧化铝载体的加氢处理催化剂，在实现对原料油的深度脱硫、脱氮的同时，使多环芳烃适度开环、饱和，从而能够显著降低加氢处理油的硫、氮、芳烃(特别是多环芳烃)含量，避免裂化反应的发生，最终所得产品能够满足轻质白油标准中“轻质白油Ⅱ”对于芳烃含量的要求，并且收率较高；
(2)本方法采用的加氢处理催化剂和加氢精制催化剂均为非贵金属催化剂，在不同反应区之间无需设置气提塔，具有投资较小、流程简单、操作简便的特点。
本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是本发明的一种具体实施方式的工艺流程示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
本发明提供一种生产轻质白油和/或工业白油的方法，该方法包括：
S1、在氢气存在下，使原料油与加氢处理催化剂接触进行加氢处理，得到加氢处理产物；所述原料油含有直馏煤油馏分和/或直馏柴油馏分；
S2、在氢气存在下，将所述加氢处理产物与加氢精制催化剂接触进行加氢精制处理，得到加氢精制油；
S3、将所述加氢精制油进行分离；
其中，所述加氢处理催化剂含有氧化铝载体和第一加氢活性组分，所述氧化铝载体含有氟，所述氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.15-1.45。
本发明的方法采用的加氢处理催化剂为酸性适宜的含氯非贵金属催化剂，可以有效地降低加氢处理产物中的硫、氮和芳烃含量，使得最终产品可以满足轻质白油标准中“轻质白油Ⅱ”对于芳烃含量的要求且收率较高。同时加氢精制催化剂也为非贵金属催化剂，实现了反应中不使用贵金属催化剂，从而避免了在不同反应区之间设置气提塔，简化了工艺流程和操作。
在本发明一种优选的具体实施方式中，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.16-1.35，优选为0.16-0.5，可以进一步提高白油的收率并降低白油芳烃的含量。
根据本发明，所述加氢处理催化剂可以为商购或者由现有技术的方法制备得到，本发明对此不作具体限制。在一种具体实施方式中，所述加氢处理催化剂为非贵金属催化剂；所述第一加氢活性组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属；优选地，所述第一加氢活性组分选自Co、Ni、Mo和W中的一种或几种；以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，以氧化物计的所述第一加氢活性组分的含量可以在较大的范围内变化，例如为1-34重量％，优选为5-25重量％。本申请对加氢处理催化剂的制备方法不做限制，可以为本领域的技术人员所熟知的方法。
根据本发明，以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，所述氟的含量可以在较大的范围内变化，例如可以为0.01-6重量％，优选为0.5-5重量％。
在本发明的一种具体实施方式中，步骤S1中，所述加氢处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为260-400℃，体积空速0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；优选地，压力为12-18MPa，温度为280-360℃，体积空速0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
在本发明的一种具体实施方式中，步骤S2中，所述加氢精制处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为240-400℃，体积空速为0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；优选地，压力为12-18MPa，温度为260-320℃，体积空速为0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
在本发明中，所述原料油的馏程可以为120-400℃，倾点可以为-50℃至-6℃，优选地，馏程为155-350℃，倾点为-42℃至-12℃。本发明的方法采用上述特性的原料油来生产白油时，可以进一步提高白油产品的品质和收率。
在本发明的一种具体实施方式中，该方法包括：使所述原料油在加氢处理反应区与所述加氢处理催化剂接触，进行所述加氢处理；然后使所得的所述加氢处理产物在加氢精制反应区与所述加氢精制催化剂接触，进行所述加氢精制处理。在上述实施方式中将加氢处理的产物直接进行加氢精制处理，而无需在反应器之间设置分离装置或者在贵金属催化剂反应区进行逆流接触反应，工艺流程较短且工艺操作简单。
在本发明的一种具体实施方式中，所述原料油含有直馏煤油馏分和直馏柴油馏分，优选地，将原料油进行预分馏后得到直馏煤油馏分和直馏柴油馏分，使所述直馏煤油馏分和所述直馏柴油馏分以切换进料的方式交替进入所述加氢处理反应区，以根据不同的原料性质调整反应的操作条件，使得加氢反应过程更为充分，有利于进一步提高白油产物的收率和品质。
根据本发明，步骤S3中，所述分离包括：将所述加氢精制油进行蒸馏，得到轻质白油和/或工业白油。蒸馏为本领域的技术人员所熟知的操作，例如可以为闪蒸、精密蒸馏、常压蒸馏和减压蒸馏等，只要是能够将加氢精制油中的轻质白油和/或工业白油分离即可。
根据本发明，加氢精制催化剂可以用于进一步脱除硫、氮，并使芳烃深度饱和，进而改善油品的气味、颜色、热氧化安定性等指标，使最终得到的各个产品能够满足轻质白油标准中“轻质白油Ⅱ”及工业白油的质量标准。所述加氢精制催化剂可以选自现有技术中任意的可以实现此功能的催化剂，可以是市售的商品或采用任意现有方法制备得到，例如可以采用专利CN 1840618A、专利CN 1133723C、专利CN 1648214A和CN 1626279A中记载的方法制备本发明的加氢精制催化剂。在一种具体实施方式中，所述加氢精制催化剂可以为非贵金属催化剂；所述加氢精制催化剂含有第二加氢活性组分和惰性载体；所述惰性载体包括氧化硅、氧化铝、氧化钛和氧化镁中的一种或几种；所述第二加氢活性组分选自镍、钼、钨和钴中的一种或几种。本发明的方法中以非贵金属催化剂作为加氢精制催化剂，避免了在加氢处理反应区和加氢精制反应区之间设置气提塔，有利于简化流程，使得操作更为简便。
下面通过实施例来进一步说明本发明，但是本发明并不因此而受到任何限制。
本发明实施例和对比例中所使用的原料性质如表1所示。
表1
| 原料1 | 原料2 | |
| <![CDATA[20℃密度，kg/m<sup>3</sup>]]> | 839.9 | 841.6 |
| 倾点，℃ | -15 | -12 |
| 硫含量，％ | 0.438 | 0.115 |
| 氮含量，mg/kg | 142 | 253 |
| 芳烃含量，％ | 20.9 | 15.3 |
| 馏程(D86)，℃ | ||
| 初馏点 | 157 | 210 |
| 10％ | 234 | 241 |
| 30％ | 259 | 264 |
| 50％ | 263 | 278 |
| 70％ | 274 | 294 |
| 90％ | 288 | 319 |
| 干点 | 308 | 346 |
本发明实施例和对比例采用的催化剂通过以下方法制备得到。
制备例1
加氢处理催化剂A采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取200克载体Sl，将该载体用含氟化铵(分析纯，北京化工厂产品)4.2克的水溶液176毫升浸渍2小时，120℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，制得含氟氧化铝载体。用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)14.7克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)23.8克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)107.4克、磷酸12.8克的水溶液162毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂A，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂A的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为2.7％，钨的质量分数为27.7％，钼的质量分数为3.3％，其余为含氟氧化铝载体，以催化剂A的干基重量为基准，以元素计，氟的质量分数为0.6％。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为0.165。
制备例2
加氢处理催化剂B采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取载体Sl 200克，将该载体用含氟化铵(分析纯，北京化工厂产品)29.0克的水溶液浸渍2小时，120℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，制得含氟氧化铝载体。用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)16.3克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)30.2克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)131.5克、磷酸18.5克的水溶液162毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂B，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂B的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为2.9％，钨的质量分数为28.9％，钼的质量分数为3.1％，其余为含氟氧化铝载体，以催化剂B的干基重量为基准以元素计，氟的质量分数为3.5％。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为0.614。
制备例3
加氢处理催化剂C采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取200克载体Sl，将该载体用含氟化铵(分析纯，北京化工厂产品)52.8克的水溶液175毫升浸渍2小时，120℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，制得含氟氧化铝载体。用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)17.6克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)28.6克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)129.5克、磷酸12.8克的水溶液162毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂C，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂C的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为2.7％，钨的质量分数为27.5％，钼的质量分数为3.2％，其余为含氟氧化铝载体，以催化剂C的干基重量为基准，以元素计，氟的质量分数为6.2％。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为1.39。
制备例4
加氢处理催化剂D采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取200克载体Sl，将该载体用含氟化铵(分析纯，北京化工厂产品)4.7克的水溶液176毫升浸渍2小时，120℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，制得含氟氧化铝载体。用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)17.5克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)34.9克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)125.1克、磷酸12.8克的水溶液162毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂D，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂D的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为3.6％，钨的质量分数为29.6％，钼的质量分数为3.6％，其余为含氟氧化铝载体，以催化剂D的干基重量为基准，以元素计，氟的质量分数为0.6％。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为0.162。
制备例5
加氢处理催化剂E采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取载体Sl 200克，将该载体用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)46.3克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)40.8克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)110.5克、磷酸14.2克的水溶液162毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂E，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂E的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为4.1％，钨的质量分数为25.1％，钼的质量分数为9.2％，其余为不含氟氧化铝载体。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为0.06。
制备例6
加氢处理催化剂F采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取200克载体Sl，将该载体用含氟化铵(分析纯，北京化工厂产品)62.4克的水溶液浸渍2小时，120℃干燥3小时，420℃焙烧3小时，制得含氟氧化铝载体。用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)18.9克的水溶液174毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)30.7克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)137.8克、磷酸16.8克的水溶液192毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂F，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂F的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为2.7％，钨的质量分数为27.7％，钼的质量分数为3.3％，其余为含氟的氧化铝载体，以催化剂F的干基重量为基准，以元素计，氟的质量分数为6.9％。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为1.720。
制备例7
加氢处理催化剂G采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉(长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基72重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.3mm的圆柱形条，湿条于120℃干燥4小时，600℃条件下焙烧3小时，制得载体Sl。
称取200克载体Sl，将该载体用含仲钼酸铵(化学纯，北京化工厂产品)14.5克的水溶液170毫升浸渍上述载体3小时，120℃干燥8小时，之后用含硝酸镍(分析纯，北京化工厂产品)23.8克、偏钨酸铵(工业级，四川自贡硬质合金厂产品)105.3克、磷酸12.8克的水溶液165毫升浸渍3小时，湿条于120℃干燥4小时、450℃焙烧4小时，得到催化剂G，其组成采用X荧光法测定。
以加氢处理催化剂G的干基重量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为2.7％，钨的质量分数为27.7％，钼的质量分数为3.3％，其余为氧化铝载体。采用吡啶吸附-红外光谱对催化剂或载体进行酸性表征，氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外B酸与L酸的比例为0.07。
制备例8
加氢精制催化剂a采用如下方法制备：称取2000克氢氧化铝粉((中石化长岭分公司催化剂厂生产的干胶粉，干基70重量％)和1400克硅溶胶(青岛海洋化工厂产品，二氧化硅含量为25重量％)，用挤条机挤成外接圆直径为1.4毫米的三叶草形条。湿条在120℃干燥5小时后，经550℃焙烧6小时，制得载体S2，载体S2中氧化硅含量为20.0重量％。称取载体S2100克，用含偏钼酸铵5.8克、硝酸镍30.5克、偏钨酸铵77.2克和乙二胺四乙酸12.5克的水溶液97毫升浸渍2小时，170℃干燥4小时，得到催化剂d。催化剂d焙烧后的组成采用X荧光法测定。
以加氢精制催化剂a总量为基准，以氧化物计，镍的质量分数为5.5％、钨的质量分数为32.0％、钼的质量分数为2.1％，其余为氧化硅-氧化铝载体。
实施例1
如图1所示，采用如下方法制备轻质白油：
S1、在氢气存在下，使原料1与加氢处理催化剂A接触进行加氢处理，得到加氢处理产物；
S2、在氢气存在下，将加氢处理产物与加氢精制催化剂a接触进行加氢精制处理，得到加氢精制油；
S3、将加氢精制油进行分馏，得到轻质白油。
其中各步骤的操作条件见表2，所得产品性质见表3。
表2
| 工艺条件 | 加氢处理 | 加氢精制处理 |
| 氢分压/MPa | 15.0 | 15.0 |
| 反应温度/℃ | 310 | 280 |
| <![CDATA[体积空速/h<sup>-1</sup>]]> | 1.0 | 1.0 |
| 氢油比/(v/v) | 600：1 | 600：1 |
表3
实施例2
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，加氢处理和加氢精制处理的条件与实施例1中不同，具体如表4所示，所得产品性质见表5。
表4
| 工艺条件 | 加氢处理 | 加氢精制处理 |
| 氢分压/MPa | 12.0 | 12.0 |
| 反应温度/℃ | 340 | 300 |
| <![CDATA[体积空速/h<sup>-1</sup>]]> | 1.0 | 1.0 |
| 氢油比/(v/v) | 600：1 | 600：1 |
表5
实施例3
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂B代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表6。
表6
实施例4
采用与实施例1相同的方法制备工业白油和轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用原料2代替原料1，所得产品性质见表7。
表7
实施例5
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂C代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表8。
表8
实施例6
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂D代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表9。
表9
对比例1
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂E代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表10。
表10
对比例2
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂G代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表11。
表11
对比例3
采用与实施例1相同的方法制备轻质白油，不同之处仅在于，步骤S1中采用加氢处理催化剂F代替加氢处理催化剂A，所得产品性质见表10。
表10
本发明的方法投资较小、流程简单、操作简便，白油的收率较高，制备得到的产品的芳烃含量低，能够满足轻质白油标准中“轻质白油Ⅱ”对于芳烃含量的要求。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。
Claims (11)
1.一种生产轻质白油和/或工业白油的方法，该方法包括：
S1、在氢气存在下，使原料油与加氢处理催化剂接触进行加氢处理，得到加氢处理产物；所述原料油含有直馏煤油馏分和/或直馏柴油馏分；
S2、在氢气存在下，将所述加氢处理产物与加氢精制催化剂接触进行加氢精制处理，得到加氢精制油；
S3、将所述加氢精制油进行分离；
其中，所述加氢处理催化剂含有氧化铝载体和第一加氢活性组分，所述氧化铝载体含有氟，所述氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.15-1.45。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述氧化铝载体在200℃测得的吡啶红外的B酸与L酸的比为0.16-1.35。
3.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢处理催化剂为非贵金属催化剂；所述第一加氢活性组分为第VIB族金属和/或第VIII族金属；优选地，所述第一加氢活性组分选自Co、Ni、Mo和W中的一种或几种；
以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，以氧化物计，所述第一加氢活性组分的含量为1-34重量％。
4.根据权利要求1所述的方法，其中，以所述加氢处理催化剂的干基重量为基准，所述氟的含量为0.01-6重量％。
5.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S1中，所述加氢处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为260-400℃，体积空速0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；
优选地，氢分压为12-18MPa，温度为280-360℃，体积空速0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
6.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S2中，所述加氢精制处理的条件包括：氢分压为1-20MPa，温度为240-400℃，体积空速为0.3-10h-1，氢油体积比为(100-3000)：1；
优选地，氢分压为12-18MPa，温度为260-320℃，体积空速为0.5-8h-1，氢油体积比为(300-1000)：1。
7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述原料油的馏程为120-400℃，倾点为-50℃至-6℃。
8.根据权利要求1所述的方法，其中，该方法包括：使所述原料油在加氢处理反应区与所述加氢处理催化剂接触，进行所述加氢处理；然后使所得的所述加氢处理产物在加氢精制反应区与所述加氢精制催化剂接触，进行所述加氢精制处理。
9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述原料油含有直馏煤油馏分和直馏柴油馏分，使所述直馏煤油馏分和所述直馏柴油馏分以切换进料的方式交替进入所述加氢处理反应区。
10.根据权利要求1所述的方法，其中，步骤S3中，所述分离包括：将所述加氢精制油进行蒸馏，得到轻质白油和/或工业白油。
11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂为非贵金属催化剂；
所述加氢精制催化剂含有第二加氢活性组分和惰性载体；
所述惰性载体包括氧化硅、氧化铝、氧化钛和氧化镁中的一种或几种；所述第二加氢活性组分选自镍、钼、钨和钴中的一种或几种。
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2021
- 2021-10-29 CN CN202111273193.4A patent/CN116064150A/zh active Pending
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