CN116040935B - 玄武岩纤维生产装置及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开玄武岩纤维生产装置及生产工艺，包括若干导轨和滑块，所述导轨末端设置短切结构，所述短切结构包括刀具以及控制其运动的传动结构，将所述刀具移动设置在切割台上，且所述刀具和切割台之间设置有第一弹性件，所述传动结构包括若干齿轮、链条以及设置在链条外侧的控制块，所述齿轮转动设置在切割台和导轨的外侧，所述链条匹配设置在齿轮的外侧，所述控制块则设置在刀具和切割台之间，当所述控制块切割台一侧移动后，所述控制块离开刀具和切割之间后，在第一弹性件的作用下，所述刀具快速下降完成切割。实现了推块单向带动控制块移动，进而完成纤维移动后，刀片自动将其稳定短切，具体高度自动化。

Description

玄武岩纤维生产装置及生产工艺

技术领域

本发明涉及纤维生产装置技术领域，尤其是玄武岩纤维生产装置及生产工艺。

背景技术

玄武岩纤维：以天然玄武岩拉制的连续纤维。是玄武岩石料在高温熔融后，通过铂铑合金拉丝漏板高速拉制而成的连续纤维。连续的玄武岩纤维通过短切后，成为增强热塑性树脂的首选材料，同时还是增强混凝土的最佳材料，但是现有的切割生产装置一般是一组结构将纤维传送，另一组结构将纤维切割，进而实现当边传送边切割，由于两组动力件的不一致性，导致短切纤维长度差异过大，进而导致添加后融合不均匀。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了玄武岩纤维生产装置及生产工艺。

为解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：玄武岩纤维生产装置，包括若干导轨和滑块，所述导轨末端设置短切结构，所述短切结构包括刀具以及控制其运动的传动结构，将所述刀具移动设置在切割台上，且所述刀具和切割台之间设置有第一弹性件，所述传动结构包括若干齿轮、链条以及设置在链条外侧的控制块，所述齿轮转动设置在切割台和导轨的外侧，所述链条匹配设置在齿轮的外侧，所述控制块则设置在刀具和切割台之间，当所述控制块切割台一侧移动后，所述控制块离开刀具和切割之间后，在第一弹性件的作用下，所述刀具快速下降完成切割。

上述方案中，优选的是，在所述导轨之间设置夹紧结构，所述夹紧结构包括滑块、夹紧块、若干导杆和若干第二弹性件，所述滑块滑动设置在所述导轨上，在所述滑块两侧设置导杆，所述夹紧块滑动在导杆上，且穿过所述导杆在夹紧块和滑块之间设置第二弹性件，在所述夹紧结构中设置推块，所述推块用于移动控制块。

上述方案中，优选的是，控制块上通过合页设置单向板，所述合页包括第一连接片、第二连接片以及轴体，所述第一连接片和第二连接片一侧交叉转动设置轴体上，在所述第一连接片上设置限位板，在所述限位板对侧设置若干第三弹性件，实现在控制块的推动下，单向板单向转动。

上述方案中，优选的是，在所述夹紧块中设置电磁铁，而所述夹紧块具有磁性，在所述滑块底部滑动设置控制杆，在滑动件底部设置开关，当所述控制杆移动至所述开关上后，所述电磁铁启动。

上述方案中，优选的是，在所述切割台内部设置气缸，在所述刀具下方设置启动气缸的感应器，当所述刀具与切割台接触切割后，所述气缸带动控制杆移动至开关关闭电磁铁。

上述方案中，优选的是，所述刀具包括刀架、刀片、抵住件以及导柱、在所述切割台两侧对称设置导柱，所述刀架滑动在所述导柱上，所述第一弹性件穿过所述导柱设置刀架和切割台之间，在所述刀架上以及控制块的上方设置所述抵住件。

上述方案中，优选的是，所述控制块包括平台区以及两侧的缓冲区，当所述抵住件位于平台区上时，所述刀具不与纤维接触，当所述抵住与缓冲区接触后，在所述第一弹性件的作用下，所述刀片快速向切割台移动实现切割。

上述方案中，优选的是，在所述导杆和导柱的顶部设置限位块。

上述方案中，优选的是，所述导轨和滑块为直线模组的部件，在所述直线模组的控制下，所滑块在导轨上移动。

上述方案中，优选的是，s1：当所述夹紧结构向导轨的末端移动后，所述控制杆抵住后向切割台一侧移动至触发开关，即所述电磁铁启动，所述夹紧块将纤维固定；s2：直线模组的作用下，所述夹紧结构将纤维向切割台移动，所述推块与单向块接触后，所述控制块向切割台一侧，所述抵住件从平台区向缓冲区移动；s3：刀片向切割台切割后，气缸被触发将控制杆顶去，电磁铁断电，推块继续移动，下一组控制块的平台区继续抵在抵住件；s4：所述夹紧结构向导轨的末端移动，所述推块克服第三弹性件将单向板转动继续移动。

本发明的有益效果是：夹紧装置在直线模组下配合控制杆、电磁铁和其开关，进而实现了当夹紧结构向切割台移动时，纤维被夹紧，向直线模块末端移动则不影响纤维，同时传动结构配合推块、合页、单向板、限位板以及第三弹性件，实现了推块单向带动控制块移动，进而完成纤维移动后，刀片自动将其稳定短切，具体高度自动化。

附图说明

图1为本发明整体生产装置正向示意图。

图2为本发明整体生产装置反向以及隐藏一组导轨的示意图。

图3为本发明内部示意图结构图。

图4为本发明切割台上的传动结构。

图5为本发明内部示意图。

图6为图5的A处放大图。

图7为本发明控制块的一侧示意图。

图8为本发明控制块的另一侧示意图。

图9为本发明滑块、控制杆以及开关的位置关系示意图。

实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述：参见图1-图9，玄武岩纤维生产装置，包括若干导轨1和滑块2，所述导轨1和滑块2均为直线模组中相关部件，所述直线模组一般为实现滑块2可以通过控制滑动在导轨1上，且滑块2移动的距离往复均是可控的。

在所述导轨1末端设置短切结构，所述短切结构包括刀具以及控制刀具移动的传动结构，所述刀具一般包括刀架24、刀片25、抵住件26以及导柱27，所述刀片25可拆卸设置在刀架24底部，当所述刀架24向下移动后，所述刀片25随之一同移动。

在所述导轨1末端设置切割台3，所述切割台3上设置有两组导柱27，两组导柱27对称设置，且位于刀架24的两侧，将所述导柱27穿过上升时刀架24设置，使其移动设置在刀架24上，便可以实现刀片25和刀架24的稳定滑动。

同时为了实现了在未受到力时，刀片25始终抵住在切割台3上，在所述导柱27的外侧设置有第一弹性件4，是第一弹性件4即设置在刀架24以及切割台3之间，所述第一弹性件4为弹簧，即当所述第一弹性件4处于静止状态下，所述刀片25与所述切割台3接触，进而实现了切割台3上的纤维被切断。

同时所述传动结构则包括若干齿轮5、链条6和的控制块7，所述齿轮5数量优选为两个，所述齿轮5与链条6匹配连接，即所述链条6可以设置在所述齿轮5之间，当所述链条6移动时，所述齿轮5匹配其转动，进而带动其他链条6部分移动。

在所述链条6设置控制块7，所述链条6包括内链片、外链片和销杆，将所述控制块7设置在所述外链片上，进一步的，可以将所述控制块7内部设置为空心状态，即所述经过所述齿轮5时，所述齿轮5不会与控制块7相抵触，进而实现控制块7的位置设置在链条6上。

进一步的，所述抵住件26设置在所述刀架24下方，而所述控制块7外面设置平台区28，所述平台区28的两侧则设置缓冲区29，一般情况下，将所述平台区28相抵设置在抵住件26的正下方，此时，在平台区28的作用下，所述刀架24克服第一弹性件4的作用下，高于切割台3设置，此时所述纤维可以任意移动在其下方，但是如果所述控制块7进一步向前的，当所述抵住件26到达所述缓冲区29后，在第一弹性件4的作用下，所述刀片25快速降落，将纤维切断。需要说明的，所述平台为平面，所述缓冲区29则为弧面。

同为直线模组中的滑块2，则作为夹紧结构的一部分，夹紧结构还包括夹紧块8、若干导杆9和若干第二弹性件10，则在所述滑块2上可移动的设置夹紧块8，在所述滑块2两侧固定奢望只导杆9，则所述夹紧块8则滑动在所述导杆9上，接着，在所述导杆9外侧且位于夹紧件和滑块2之间设置第二弹性件10，具体的，当所述夹紧块8处于静止状态下，在所述第二弹性件10的作用下，所述夹紧件远离所述滑块2，因此所述纤维可以在其下方移动。

同时的，为了限制刀架24和夹紧块8的移动距离，在所述导杆9和导柱27的顶部设置限位块30，实现刀架24和夹紧块8最远远离滑动在所述限位块30上。

进一步，为了实现自动化夹紧结构与纤维的关系，在所述滑块2中设置电磁铁19，所述电磁铁19具有开关21，即所述开关21被触发后所述电磁铁19才启动，具体的，在所述滑块2底部设置控制杆20，所述控制杆20滑动在孔体中，在所述孔体中设置开关21，根据设置需求，当所述夹紧结构向切割台3一侧移动即所述夹紧结构需要松开纤维，同理，将所述夹紧结构靠近导轨1的末端时，所述控制杆20需要重新启动电磁铁19。

靠近导轨1末端控制杆20全部没入在所述滑块2中后，所述开关21被触发，所述电磁铁19启动，反向没入后，所述电磁铁19则断电。

由于所述控制块7需要通过移动来实现刀片25的切割，在所述控制块7上通过合页设置单向板13，所述合页包括第一连接片14、第二连接片15以及轴体16，所述第一连接片14和第二连接片15交叉转动在所述轴体16上，所述第一连接片14固定连接在所述控制块7上，在所述第二连接片15与单向板13固定连接，具体的所述控制块7和单向板13分别连接合页不同的两个面上，在所述单向板13的后侧设置限位板17，所述限位板17与第一连接片14固定连接，因此所述第二连接片15便不能向限位板17一侧转动，同时在限位板17对侧设置第三弹性件18，所述第三弹性件18将单向与同侧所述第一连接片14连接，当所述单向板13向第二连接片15移动时，则第二连接片15转动会带动所述链条6转动，进而实现单向板13只能在单向移动时带动所述链条6移动。

对应的，在所述夹紧接中设置匹配单向板13的推块11，所述推块11优选设置在导杆9的限位件上，当所述导杆9随着夹紧结构一同向切割台3移动后，所述推块11移动移动。进一步的，所述传动结构优选设置两组在切割台3的两侧，因此所述推块11同样匹配设置两组。

当所述控制杆20移动一小段距离后所述抵住件26的缓冲区29与抵住件26相接触，所述刀片25将会快速落下，形成快切，但是刀片25需要重新抬起，且夹紧结构不能带动纤维运动，因此，此时可以在切割台3内部设置气缸22，所述气缸22通过感应器23控制单次伸缩，所述感应器23设置在刀片25的正下方，当所述刀片25与切割台3接触后，所述气缸22伸出杆体与所述控制杆20相对，因此所述控制杆20向导轨1末端一侧移动至电磁铁19关闭，且所述直线模组下，所述滑块2继续向切割台3一侧移动，而所述气缸22快速回收杆体，当所述滑块2移动至切割台3面后，下一组控制块7的平台区28正好卡住抵住块上，即所述刀片25高于纤维。

工作原理：第一步，所述夹紧结构向导轨1的末端移动后，所述控制杆20抵住导轨1末端后，向切割台3一侧移动至触发开关21，即所述电磁铁19启动，所述夹紧块8将纤维固定；第二步，在直线模组的作用下，所述夹紧结构将纤维向切割台3移动，所述推块11与单向块接触后，所述控制块7向切割台3一侧，即所述抵住件26从平台区28向缓冲区29移动；第三步，刀片25快速向切割移动至完成纤维切割，感应器23被触发，气缸22的杆体将控制杆20反向顶去，即所述电磁铁19断电，推块11继续向切割台3移动，下一组控制块7的平台区28继续抵在抵住件26上实现刀片25抬高纤维正常通过；第四步，所述夹紧结构向导轨1的末端反向移动，夹紧结构不在处于夹紧状态，纤维不会移动，且所述推块11克服第三弹性件18将单向板13以及第二连接片15转动后继续移动至第一步，实现纤维反复短切。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (4)

1.玄武岩纤维生产装置，包括若干导轨和滑块，其特征在于：所述导轨末端设置短切结构，所述短切结构包括刀具以及控制其运动的传动结构，将所述刀具移动设置在切割台上，且所述刀具和切割台之间设置有第一弹性件，所述传动结构包括若干齿轮、链条以及设置在链条外侧的控制块，所述齿轮转动设置在切割台和导轨的外侧，所述链条匹配设置在齿轮的外侧，所述控制块则设置在刀具和切割台之间，在所述导轨之间设置夹紧结构，所述夹紧结构包括滑块、夹紧块、若干导杆和若干第二弹性件，所述滑块滑动设置在所述导轨上，在所述滑块两侧设置导杆，所述夹紧块滑动在导杆上，且穿过所述导杆在夹紧块和滑块之间设置第二弹性件，在所述夹紧结构中设置推块，所述推块用于移动控制块；

控制块上通过合页设置单向板，所述合页包括第一连接片、第二连接片以及轴体，所述第一连接片和第二连接片一侧交叉转动设置轴体上，在所述第一连接片上设置限位板，在所述限位板对侧设置若干第三弹性件，实现在控制块的推动下，单向板单向转动；

在所述夹紧块中设置电磁铁，而所述夹紧块具有磁性，在所述滑块底部滑动设置控制杆，在滑块底部设置开关，所述控制杆移动至所述开关上后，所述电磁铁启动；

在所述切割台内部设置气缸，在所述刀具下方设置启动气缸的感应器，所述刀具与切割台接触切割后，所述气缸带动控制杆移动至开关关闭电磁铁；

所述刀具包括刀架、刀片、抵住件以及导柱、在所述切割台两侧对称设置导柱，所述刀架滑动在所述导柱上，所述第一弹性件穿过所述导柱设置刀架和切割台之间，在所述刀架上以及控制块的上方设置所述抵住件；

所述控制块包括平台区以及两侧的缓冲区，所述抵住件位于平台区上时，所述刀具不与纤维接触，所述抵住与缓冲区接触后，在所述第一弹性件的作用下，所述刀片快速向切割台移动实现切割。

2.根据权利要求1所述的玄武岩纤维生产装置，其特征在于：在所述导杆和导柱的顶部设置限位块。

3.根据权利要求2所述的玄武岩纤维生产装置，其特征在于：所述导轨和滑块为直线模组的部件，在所述直线模组的控制下，所滑块在导轨上移动。

4.一种如权利要求3所述的玄武岩纤维生产装置的生产工艺，其特征在于：s1：当所述夹紧结构向导轨的末端移动后，所述控制杆抵住导轨末端，控制杆向切割台一侧移动至触发开关，即所述电磁铁启动，所述夹紧块将纤维固定；s2：直线模组的作用下，所述夹紧结构将纤维向切割台移动，所述推块与单向板接触后，所述控制块向切割台一侧移动，所述抵住件从平台区向缓冲区移动；s3：刀片向切割台切割后，气缸将控制杆反向顶去，电磁铁断电，推块继续移动，抵住件继续抵在下一组控制块的平台区；s4：所述夹紧结构向导轨的末端移动，所述推块克服第三弹性件将单向板转动继续移动。