CN116037775B - 一种带支脚零件的高精密成型模具及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带支脚零件的高精密成型模具及成型方法，本发明涉及利用毛坯成型出带支脚零件的技术领域，下模A包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，凹模板内滑动安装有第一顶板和第二顶板，第一成型块的两侧均设置有固设于凹模板顶表面上的三角块，第一传力柱的顶部贯穿下垫板，且延伸端固设于第一顶板的底部；第二顶板设置于第二成型块的正下方，第二顶板的两侧均设置有固设于凹模板顶表面上的矩形块；下模B包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，凹模板的顶表面上开设有两个容纳槽。本发明的有益效果是：结构紧凑、减少废品数量、极大提高带支脚零件加工精度。

Description

一种带支脚零件的高精密成型模具及成型方法

技术领域

本发明涉及利用毛坯成型出带支脚零件的技术领域，特别是一种带支脚零件的高精密成型模具及成型方法。

背景技术

某带支脚零件的结构如图1~图2所示，它包括板体1，板体1的左右两端均固设有支脚2，两个支脚2均与板体1呈夹角设置，且两个支脚2关于板体1左右对称设置。

车间内成型出这种带支脚零件的加工的方法是：先取用一个板状的毛坯，通过弯折机将毛坯两端向上弯折90°，从而得到两端带有立板3的半成品，半成品的结构如图3所示，随后工人通过折弯机将半成品的两个立板3朝向板体1方向弯折，从而得到如图1~图2所示的带支脚零件。

然而，车间内的成型方法虽然能够利用毛坯加工出带支脚零件，但是在实际的操作中，仍然存在以下技术缺陷：

I、在生产半成品的过程中，直接将毛坯的两端向上弯折90°，由于成型力大，造成在立板3上存在有较大的应力，进而导致后期加工出的带支脚零件的支脚2上留有较大的应力，应力使支脚2反向回弹，从而导致支脚2与板体1之间的夹角不符合设计要求，产生较多的废品，因此这种成型方法存在加工精度低的技术缺陷。

II、在利用半成品加工带支脚零件的过程中，是先将半成品上的一个立板3朝向板体1方向弯折，而后再将半成品上的另一个立板3朝向板体1方向弯折，因此需要两次定位半成品，存在定位误差，从而造成弯折机加工出来的带支脚零件的两个支脚2并不对称，从而进一步的降低了带支脚零件的加工精度。因此，亟需一种减少废品数量、极大提高带支脚零件加工精度的成型模具及成型方法。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、减少废品数量、极大提高带支脚零件加工精度的带支脚零件的高精密成型模具及成型方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种带支脚零件的高精密成型模具，它包括第一副成型模具和第二副成型模具，第一副成型模具包括上模A和下模A，所述上模A包括从上往下顺次固设于一体的上托、上垫板、固定板和卸料板，卸料板内且位于其左侧开设有通槽，通槽内设置有固设于固定板上的第一成型块，第一成型块下端部的左右侧均开设有斜面，卸料板内且位于其右侧开设有盲槽，上垫板的底表面上固设有伸入于盲槽内的第二成型块，第二成型块的左右侧均为垂直面；

所述下模A包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，凹模板内滑动安装有第一顶板和第二顶板，第一顶板设置于第一成型块的正下方，第一顶板的两侧均设置有固设于凹模板顶表面上的三角块，第一顶板的正下方设置有位于底座内的第一弹簧，第一弹簧的顶部固连有第一传力柱，第一传力柱的顶部贯穿下垫板，且延伸端固设于第一顶板的底部；所述第二顶板设置于第二成型块的正下方，第二顶板的两侧均设置有固设于凹模板顶表面上的矩形块，第二顶板的正下方设置有位于底座内的第二弹簧，第二弹簧的顶部固连有第二传力柱，第二传力柱的顶部贯穿下垫板，且延伸端固设于第二顶板的底部；

所述第二副成型模具包括上模B和下模B，上模B包括顺次固设于一体的上托和上垫板，上垫板的下方设置有卸料板，卸料板与上垫板之间固连有立式弹簧，卸料板内开设有台阶孔，台阶孔内且位于其前后壁之间固设有压块，压块将台阶孔分隔为左腔体和右腔体，台阶孔的台肩上固设有位于压块左右侧的垂向弹簧，位于左侧的垂向弹簧的顶部固设有楔形杆，楔形杆向下贯穿左腔体设置，且延伸端的内端面上开设有楔形面，上模B的上垫板内固设有两根压杆，两个压杆分别固设于两个楔形杆的顶部；

所述下模B包括由下往上顺次固设于一体的底座、下垫板和凹模板，凹模板的顶表面上开设有两个容纳槽，两个容纳槽分别设置于两个楔形杆的正下方。

所述第一副成型模具的上托固设于第一冲压模具的冲头上，所述第二副成型模具的上托固设于第二冲压模具的冲头上。

两个三角块关于第一顶板左右对称设置，两个矩形块关于第二顶板左右对称设置。

所述下垫板上开设有两个导向孔，所述第一传力柱和第二传力柱分别滑动安装于两个导向孔内。

两个楔形杆左右对称设置，两个压杆左右对称设置。

所述第一成型块的斜面与三角块的斜面相平行。

所述第二成型块经锁紧螺钉固定于上模A的上垫板上。

所述第一顶板的顶端部设置于两个三角块之间，所述第二顶板的顶端部延伸于两个矩形块所围成区域的上方。

一种带支脚零件的高精密成型方法，它包括以下步骤：

S1、第一半成品的成型，其具体操作步骤为：

S11、工人先取用一个板状的毛坯，而后将毛坯平放置在两个三角块之间；

S12、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托、上垫板、固定板和卸料板同步向下运动，卸料板带动第一成型块向下运动，第一成型块的底表面与毛坯的中部区域相接触，随着第一成型块的继续向下运动，第一成型块将毛坯的中部材料挤压到第一顶板上，并且向下压第一顶板，第一顶板带动第一传力柱向下压第一弹簧，当冲头运动到极限位置时，第一成型块的两个斜面分别与两个三角块的斜面相配合，从而成型出两侧带有斜板的第一半成品；

S13、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托、上垫板、固定板和卸料板同步向上运动，卸料板带动第一成型块同步向上运动，此时第一顶板在第一弹簧的恢复力下向上运动，第一顶板将第一半成品向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第一半成品取走；

S2、第二半成品的成型，其具体操作步骤为：

S21、工人将第一半成品的板体平放置在第一副成型模具的第二顶板的顶表面上；

S22、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托、上垫板、固定板和卸料板同步向下运动，卸料板带动第二成型块向下运动，第二成型块的底表面抵压在第一半成品的板体的顶表面上，并带动第一半成品的板体同步向下运动；随着第二成型块的继续向下运动，第二成型块推动第二顶板同步向下运动，第二顶板向下压缩第二弹簧，当冲头运动到极限位置时，第二成型块的左右端面与两个矩形块的垂直面相配合，从而在第一半成品的基础上成型出两侧带有立板的第二半成品；

S23、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托、上垫板、和卸料板同步向上运动，卸料板带动第二成型块同步向上运动，此时第二顶板在第二弹簧的恢复力下向上运动，第二顶板将第二半成品向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第二半成品取走；

S3、带支脚零件的成型，其具体操作步骤为：

S31、工人将第二半成品的板体平放置在第二副成型模具的凹模板的顶表面上，且确保第二半成品处于两个容纳槽之间；

S32、工人控制第二冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第二副成型模具的上托、卸料板、压杆、楔形杆和压块同步向下运动，压块将第二半成品的板体压住，同时两个楔形杆的下端部分别导入到两个容纳槽内；随着上托和上垫板的继续向下运动，上垫板和两个压杆相对于静止的压块继续向下运动，压杆向下压楔形杆的顶部，楔形杆向下做直线运动，同时楔形杆压缩垂向弹簧，当楔形杆在向下运动过程中，楔形杆的楔形面靠向第二半成品的立板，使立板相对于静止的板体弯折，当冲头运动到极限位置时，两个楔形杆刚好将第二半成品的两个立板弯折到指定角度，从而最终成型出第一个带支脚零件；

S33、成型后，控制第二冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第二副成型模具的上托向上运动，当冲头运动到上极限位置后，压杆、楔形杆和压块均复位，此时工人将成型出带支脚零件取走；

S4、工人重复步骤S1~S3的操作，即可连续地利用毛坯成型出多个带支脚零件。

本发明具有以下优点：结构紧凑、减少废品数量、极大提高带支脚零件加工精度。

附图说明

图1为带支脚零件的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为带立板的半成品的结构示意图；

图4为第一副成型模具的结构示意图；

图5为第二副成型模具的结构示意图；

图6为楔形杆的结构示意图；

图7为第一副成型模具成型出第一半成品的示意图；

图8为图7的I部局部放大示意图；

图9为第一半成品的结构示意图；

图10为第一副成型模具成型出第二半成品的示意图；

图11为图10的II部局部放大示意图；

图12为第二半成品的结构示意图；

图13为第二副成型模具的压块压住第二半成品的板体的示意图；

图14为图13的III部局部放大示意图；

图15为第二副成型模具的楔形杆靠向第二半成品的立板的示意图；

图16为图15的IV部局部放大示意图；

图中，1-板体，2-支脚，3-立板，4-上托，5-上垫板，6-固定板，7-卸料板，8-第一成型块，9-斜面，10-第二成型块，11-底座，12-下垫板，13-凹模板，14-第一顶板，15-第二顶板，16-三角块，17-第一弹簧，18-第一传力柱，19-矩形块，20-第二弹簧，21-第二传力柱，22-立式弹簧，23-台阶孔，24-压块，25-垂向弹簧，26-楔形杆，27-楔形面，28-压杆，29-容纳槽，30-锁紧螺钉，31-斜板，32-第一半成品，33-第二半成品。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

如图4所示，一种带支脚零件的高精密成型模具，它包括第一副成型模具和第二副成型模具，第一副成型模具包括上模A和下模A，所述上模A包括从上往下顺次固设于一体的上托4、上垫板5、固定板6和卸料板7，卸料板7内且位于其左侧开设有通槽，通槽内设置有固设于固定板6上的第一成型块8，第一成型块8下端部的左右侧均开设有斜面9，卸料板7内且位于其右侧开设有盲槽，上垫板5的底表面上固设有伸入于盲槽内的第二成型块10，第二成型块10的左右侧均为垂直面，第一成型块8的斜面9与三角块16的斜面相平行；所述下模A包括由下往上顺次固设于一体的底座11、下垫板12和凹模板13，凹模板13内滑动安装有第一顶板14和第二顶板15，第一顶板14设置于第一成型块8的正下方，第一顶板14的两侧均设置有固设于凹模板13顶表面上的三角块16，两个三角块16关于第一顶板14左右对称设置，第一顶板14的正下方设置有位于底座11内的第一弹簧17，第一弹簧17的顶部固连有第一传力柱18，第一传力柱18的顶部贯穿下垫板12，且延伸端固设于第一顶板14的底部；所述第二顶板15设置于第二成型块10的正下方，第二顶板15的两侧均设置有固设于凹模板13顶表面上的矩形块19，两个矩形块19关于第二顶板15左右对称设置，第二顶板15的正下方设置有位于底座11内的第二弹簧20，第二弹簧20的顶部固连有第二传力柱21，第二传力柱21的顶部贯穿下垫板12，且延伸端固设于第二顶板15的底部。

如图5~图6所示，所述第二副成型模具包括上模B和下模B，上模B包括顺次固设于一体的上托4和上垫板5，上垫板5的下方设置有卸料板7，卸料板7与上垫板5之间固连有立式弹簧22，卸料板7内开设有台阶孔23，台阶孔23内且位于其前后壁之间固设有压块24，压块24将台阶孔23分隔为左腔体和右腔体，台阶孔23的台肩上固设有位于压块24左右侧的垂向弹簧25，位于左侧的垂向弹簧25的顶部固设有楔形杆26，两个楔形杆26左右对称设置，楔形杆26向下贯穿左腔体设置，且延伸端的内端面上开设有楔形面27，上模B的上垫板5内固设有两根压杆28，两个压杆28左右对称设置，两个压杆28分别固设于两个楔形杆26的顶部；所述下模B包括由下往上顺次固设于一体的底座11、下垫板12和凹模板13，凹模板13的顶表面上开设有两个容纳槽29，两个容纳槽29分别设置于两个楔形杆26的正下方。

如图4所示，所述第一副成型模具的上托4固设于第一冲压模具的冲头上，所述第二副成型模具的上托4固设于第二冲压模具的冲头上。所述下垫板12上开设有两个导向孔，所述第一传力柱18和第二传力柱21分别滑动安装于两个导向孔内。所述第二成型块10经锁紧螺钉30固定于上模A的上垫板5上。所述第一顶板14的顶端部设置于两个三角块16之间，所述第二顶板15的顶端部延伸于两个矩形块19所围成区域的上方。

一种带支脚零件的高精密成型方法，它包括以下步骤：

S1、第一半成品的成型，其具体操作步骤为：

S11、工人先取用一个板状的毛坯，而后将毛坯平放置在两个三角块16之间；

S12、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托4、上垫板5、固定板6和卸料板7同步向下运动，卸料板7带动第一成型块8向下运动，第一成型块8的底表面与毛坯的中部区域相接触，随着第一成型块8的继续向下运动，第一成型块8将毛坯的中部材料挤压到第一顶板14上，并且向下压第一顶板14，第一顶板14带动第一传力柱18向下压第一弹簧17，当冲头运动到极限位置时，第一成型块8的两个斜面9分别与两个三角块16的斜面相配合，如图7~图8所示，从而成型出两侧带有斜板31的第一半成品32，其结构如图9所示；

S13、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托4、上垫板5、固定板6和卸料板7同步向上运动，卸料板7带动第一成型块8同步向上运动，此时第一顶板14在第一弹簧17的恢复力下向上运动，第一顶板14将第一半成品32向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第一半成品32取走；

S2、第二半成品的成型，其具体操作步骤为：

S21、工人将第一半成品32的板体1平放置在第一副成型模具的第二顶板15的顶表面上；

S22、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托4、上垫板5、固定板6和卸料板7同步向下运动，卸料板7带动第二成型块10向下运动，第二成型块10的底表面抵压在第一半成品32的板体1的顶表面上，并带动第一半成品32的板体1同步向下运动；随着第二成型块10的继续向下运动，第二成型块10推动第二顶板15同步向下运动，第二顶板15向下压缩第二弹簧20，当冲头运动到极限位置时，第二成型块10的左右端面与两个矩形块19的垂直面相配合，如图10~图11所示，从而在第一半成品32的基础上成型出两侧带有立板3的第二半成品33，其结构如图12所示；

S23、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托4、上垫板5、和卸料板7同步向上运动，卸料板7带动第二成型块10同步向上运动，此时第二顶板15在第二弹簧20的恢复力下向上运动，第二顶板15将第二半成品33向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第二半成品33取走；

S3、带支脚零件的成型，其具体操作步骤为：

S31、工人将第二半成品33的板体1平放置在第二副成型模具的凹模板13的顶表面上，且确保第二半成品33处于两个容纳槽29之间；

S32、工人控制第二冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第二副成型模具的上托4、卸料板7、压杆28、楔形杆26和压块24同步向下运动，压块24将第二半成品33的板体1压住，如图13~图14所示，同时两个楔形杆26的下端部分别导入到两个容纳槽29内；随着上托4和上垫板5的继续向下运动，上垫板5和两个压杆28相对于静止的压块24继续向下运动，压杆28向下压楔形杆26的顶部，楔形杆26向下做直线运动，同时楔形杆26压缩垂向弹簧25，当楔形杆26在向下运动过程中，楔形杆26的楔形面27靠向第二半成品33的立板3，如图15~图16所示，使立板3相对于静止的板体1弯折，当冲头运动到极限位置时，两个楔形杆26刚好将第二半成品33的两个立板3弯折到指定角度，从而最终成型出第一个带支脚零件，其结构如图1~图2所示；

S33、成型后，控制第二冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第二副成型模具的上托4向上运动，当冲头运动到上极限位置后，压杆28、楔形杆26和压块24均复位，此时工人将成型出带支脚零件取走；

S4、工人重复步骤S1~S3的操作，即可连续地利用毛坯成型出多个带支脚零件。

其中，在步骤S1~S3中，先通过第一副成型模具的第一成型块8、第一顶板14和两个三角块16的配合成型出第一半成品32，而后通过第一副成型模具的第二成型块10、第二顶板15和两个矩形块19的配合成型出第二半成品33，最后通过第二副成型模具的压块24和两个楔形杆26的配合成型出带支脚零件。由此可知，本发明先将毛坯的两端弯折成斜板31，而后将斜板31弯折成立板3，最后将立板3弯折成支脚2，因此本发明相比于如图1~图3所示的弯折方法，分两次弯折，极大减少了应力，进而极大的减少了残留在支脚2上的应力，进而减小了支脚2的回弹幅度，从而极大的提高了带支脚零件的加工精度，不会产生较多的废品。

此外，在步骤S3中，通过两个压杆28同时向下压楔形杆26，即可使两个楔形杆26同步向下做直线运动，两个楔形杆26的楔形面27使第二半成品33的两个立板3同时弯折，因此本发明相比于如图3所示的弯折方法，无需两次定位，消除了加工误差，从而确保了加工出的带支脚零件的两个支脚2与板体1之间的夹角在指定范围内，进一步的极大的提高了带支脚零件的加工精度。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：它包括第一副成型模具和第二副成型模具，第一副成型模具包括上模A和下模A，所述上模A包括从上往下顺次固设于一体的上托（4）、上垫板（5）、固定板（6）和卸料板（7），卸料板（7）内且位于其左侧开设有通槽，通槽内设置有固设于固定板（6）上的第一成型块（8），第一成型块（8）下端部的左右侧均开设有斜面（9），卸料板（7）内且位于其右侧开设有盲槽，上垫板（5）的底表面上固设有伸入于盲槽内的第二成型块（10），第二成型块（10）的左右侧均为垂直面；

所述下模A包括由下往上顺次固设于一体的底座（11）、下垫板（12）和凹模板（13），凹模板（13）内滑动安装有第一顶板（14）和第二顶板（15），第一顶板（14）设置于第一成型块（8）的正下方，第一顶板（14）的两侧均设置有固设于凹模板（13）顶表面上的三角块（16），第一顶板（14）的正下方设置有位于底座（11）内的第一弹簧（17），第一弹簧（17）的顶部固连有第一传力柱（18），第一传力柱（18）的顶部贯穿下垫板（12），且延伸端固设于第一顶板（14）的底部；所述第二顶板（15）设置于第二成型块（10）的正下方，第二顶板（15）的两侧均设置有固设于凹模板（13）顶表面上的矩形块（19），第二顶板（15）的正下方设置有位于底座（11）内的第二弹簧（20），第二弹簧（20）的顶部固连有第二传力柱（21），第二传力柱（21）的顶部贯穿下垫板（12），且延伸端固设于第二顶板（15）的底部；

所述第二副成型模具包括上模B和下模B，上模B包括顺次固设于一体的上托（4）和上垫板（5），上垫板（5）的下方设置有卸料板（7），卸料板（7）与上垫板（5）之间固连有立式弹簧（22），卸料板（7）内开设有台阶孔（23），台阶孔（23）内且位于其前后壁之间固设有压块（24），压块（24）将台阶孔（23）分隔为左腔体和右腔体，台阶孔（23）的台肩上固设有位于压块（24）左右侧的垂向弹簧（25），位于左侧的垂向弹簧（25）的顶部固设有楔形杆（26），楔形杆（26）向下贯穿左腔体设置，且延伸端的内端面上开设有楔形面（27），上模B的上垫板（5）内固设有两根压杆（28），两个压杆（28）分别固设于两个楔形杆（26）的顶部；

所述下模B包括由下往上顺次固设于一体的底座（11）、下垫板（12）和凹模板（13），凹模板（13）的顶表面上开设有两个容纳槽（29），两个容纳槽（29）分别设置于两个楔形杆（26）的正下方。

2.根据权利要求1所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：所述第一副成型模具的上托（4）固设于第一冲压模具的冲头上，所述第二副成型模具的上托（4）固设于第二冲压模具的冲头上。

3.根据权利要求2所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：两个三角块（16）关于第一顶板（14）左右对称设置，两个矩形块（19）关于第二顶板（15）左右对称设置。

4.根据权利要求3所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：所述下垫板（12）上开设有两个导向孔，所述第一传力柱（18）和第二传力柱（21）分别滑动安装于两个导向孔内。

5.根据权利要求4所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：两个楔形杆（26）左右对称设置，两个压杆（28）左右对称设置。

6.根据权利要求5所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：所述第一成型块（8）的斜面（9）与三角块（16）的斜面相平行。

7.根据权利要求6所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：所述第二成型块（10）经锁紧螺钉（30）固定于上模A的上垫板（5）上。

8.根据权利要求7所述的一种带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：所述第一顶板（14）的顶端部设置于两个三角块（16）之间，所述第二顶板（15）的顶端部延伸于两个矩形块（19）所围成区域的上方。

9.一种带支脚零件的高精密成型方法，采用权利要求8所述带支脚零件的高精密成型模具，其特征在于：它包括以下步骤：

S1、第一半成品的成型，其具体操作步骤为：

S11、工人先取用一个板状的毛坯，而后将毛坯平放置在两个三角块（16）之间；

S12、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托（4）、上垫板（5）、固定板（6）和卸料板（7）同步向下运动，卸料板（7）带动第一成型块（8）向下运动，第一成型块（8）的底表面与毛坯的中部区域相接触，随着第一成型块（8）的继续向下运动，第一成型块（8）将毛坯的中部材料挤压到第一顶板（14）上，并且向下压第一顶板（14），第一顶板（14）带动第一传力柱（18）向下压第一弹簧（17），当冲头运动到极限位置时，第一成型块（8）的两个斜面（9）分别与两个三角块（16）的斜面相配合，从而成型出两侧带有斜板（31）的第一半成品（32）；

S13、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托（4）、上垫板（5）、固定板（6）和卸料板（7）同步向上运动，卸料板（7）带动第一成型块（8）同步向上运动，此时第一顶板（14）在第一弹簧（17）的恢复力下向上运动，第一顶板（14）将第一半成品（32）向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第一半成品（32）取走；

S2、第二半成品的成型，其具体操作步骤为：

S21、工人将第一半成品（32）的板体（1）平放置在第一副成型模具的第二顶板（15）的顶表面上；

S22、控制第一冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第一副成型模具的上托（4）、上垫板（5）、固定板（6）和卸料板（7）同步向下运动，卸料板（7）带动第二成型块（10）向下运动，第二成型块（10）的底表面抵压在第一半成品（32）的板体（1）的顶表面上，并带动第一半成品（32）的板体（1）同步向下运动；随着第二成型块（10）的继续向下运动，第二成型块（10）推动第二顶板（15）同步向下运动，第二顶板（15）向下压缩第二弹簧（20），当冲头运动到极限位置时，第二成型块（10）的左右端面与两个矩形块（19）的垂直面相配合，从而在第一半成品（32）的基础上成型出两侧带有立板（3）的第二半成品（33）；

S23、成型后，控制第一冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第一副成型模具的上托（4）、上垫板（5）、和卸料板（7）同步向上运动，卸料板（7）带动第二成型块（10）同步向上运动，此时第二顶板（15）在第二弹簧（20）的恢复力下向上运动，第二顶板（15）将第二半成品（33）向上顶起，当冲头向上运动到极限位置处时，工人将第二半成品（33）取走；

S3、带支脚零件的成型，其具体操作步骤为：

S31、工人将第二半成品（33）的板体（1）平放置在第二副成型模具的凹模板（13）的顶表面上，且确保第二半成品（33）处于两个容纳槽（29）之间；

S32、工人控制第二冲压模具的冲头向下运动，冲头带动第二副成型模具的上托（4）、卸料板（7）、压杆（28）、楔形杆（26）和压块（24）同步向下运动，压块（24）将第二半成品（33）的板体（1）压住，同时两个楔形杆（26）的下端部分别导入到两个容纳槽（29）内；随着上托（4）和上垫板（5）的继续向下运动，上垫板（5）和两个压杆（28）相对于静止的压块（24）继续向下运动，压杆（28）向下压楔形杆（26）的顶部，楔形杆（26）向下做直线运动，同时楔形杆（26）压缩垂向弹簧（25），当楔形杆（26）在向下运动过程中，楔形杆（26）的楔形面（27）靠向第二半成品（33）的立板（3），使立板（3）相对于静止的板体（1）弯折，当冲头运动到极限位置时，两个楔形杆（26）刚好将第二半成品（33）的两个立板（3）弯折到指定角度，从而最终成型出第一个带支脚零件；

S33、成型后，控制第二冲压模具的冲头向上运动，冲头带动第二副成型模具的上托（4）向上运动，当冲头运动到上极限位置后，压杆（28）、楔形杆（26）和压块（24）均复位，此时工人将成型出带支脚零件取走；

S4、工人重复步骤S1~S3的操作，即可连续地利用毛坯成型出多个带支脚零件。

Images