CN116037137A - 一种加氢脱金属催化剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种加氢脱金属催化剂及其制备方法。本发明的加氢脱金属催化剂，具有如下性质：15‑30nm孔占50%‑85%，大于30nm孔占5%‑10%；加氢脱金属催化剂包含活性金属组分和氧化铝载体，其中所述的氧化铝载体为片状氧化铝和颗粒状氧化铝的复合载体，片状氧化铝晶粒大小为100~500nm，颗粒状氧化铝晶粒大小为20~100nm。加氢脱金属催化剂的制备方法如下：（1）将大晶粒拟薄水铝石活化处理，获得活化物料；（2）将步骤（1）活化物料与拟薄水铝石混捏成型，干燥、焙烧，然后负载活性金属组分，得到加氢脱金属催化剂。该方法对部分催化剂载体原料进行活化改性处理，提高催化剂孔道与活性金属组分的匹配度，制备的加氢脱金属催化剂具有较高的脱金属活性及活性稳定性。
Description
技术领域
本发明属于催化剂制备领域，具体地涉及一种加氢脱金属催化剂及其制备方法。
背景技术
随着全球油品重质化、劣质化日趋严峻，如何将重质渣油高效转化成轻质油品，是当今炼油业面临的重大挑战与机遇，也是世界炼油技术发展的主要方向。渣油的加工方案主要包括脱碳和加氢2种。脱碳技术相比于加氢存在原子利用率低、产品液收率低等缺点。随着原油及成品油价格的攀升，加氢技术路线因其液体收率高、投资回报高等优势，是未来炼油业发展的趋势。
渣油加氢处理主要是除去进料油中的大部分金属、硫、氮和残炭等杂质，主要包括加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢脱残碳等过程。其中，加氢脱金属的作用是除去渣油中的镍和钒，以保护加氢处理中下游的脱硫和脱氮催化剂，同时伴随除去一部分的硫、氮和残炭。渣油加氢催化剂的开发难点在于如何平衡好催化剂的活性和使用寿命，避免金属硫化物活性中心的快速失活，同时增加催化剂的容金属和抗结焦能力。因此，合理设计脱金属催化剂的活性位结构和载体孔结构对于提高催化剂的活性和稳定性，从而减少催化剂用量和延长开工周期具有重要意义。
CN105983417A公开一种渣油加氢脱金属催化剂及其制备方法，该催化剂以氧化铝为载体，以VIII族和VIB族金属为活性组分，催化剂孔容为0.80-1.20mL/g，比表面积为100-180m2/g，催化剂具有双峰孔分布，催化剂的小孔部分最可几孔径位于10-40nm，大孔部分最可几孔径位于60-800nm。该渣油加氢脱金属催化剂的制备方法，包括如下步骤：将选自三水合氧化铝、薄水铝石、拟薄水铝石和无定形氢氧化铝之中的一种或几种与胶溶剂、助挤剂、有机物溶液混合均匀，然后成型、干燥、焙烧，得到载体；用含镍和钼的溶液浸渍所得的载体并干燥、焙烧，制得最终催化剂。
CN103657667A公开一种新型大孔结构重油加氢脱金属催化剂的制备方法，该方法包括如下步骤：（1）铝溶胶的制备；（2）将沥青残渣粉末与铝溶胶混合制备大孔结构催化剂载体；（3）将成型后的催化剂载体采用等体积分部的两步浸渍法浸渍；最后制得催化剂。
CN106914249A公开渣油加氢脱金属催化剂及其制备方法，该催化剂孔容为0.2-1.2mL/g；比表面积为40-200m2/g；孔直径在500nm以上的孔所对应的孔容占总孔容的比例为5%-30%，孔直径在1000nm以上的孔所对应的孔容占总孔容的比例为5%-15%。该催化剂的制备方法是将水合氧化铝与非酸性粘合剂、复合扩孔剂混合并成型，对所得载体进行金属浸渍、预干燥和水洗处理，最后经干燥和焙烧得到催化剂。
研究发现，由于渣油中含有大量的大分子化合物，且大多以沥青质胶质等聚集态存在，其分子直径可达几十甚至上百纳米，因此，提高加氢脱金属催化剂的大孔含量可提高催化剂的加氢脱金属活性。现有技术制备的加氢脱金属催化剂虽然具有较高的大孔含量，但大孔与活性组分匹配度不够，导致大孔的有效利用率低，不利于高活性加氢脱金属催化剂的开发。
发明内容
针对现有技术中的不足，本发明提供了一种加氢脱金属催化剂及其制备方法，该方法对部分催化剂载体原料进行活化改性处理，提高催化剂孔道与活性金属组分的匹配度，制备的加氢脱金属催化剂具有较高的脱金属活性及活性稳定性。
本发明的加氢脱金属催化剂，包含活性金属组分和氧化铝载体，其中活性金属组分为第VIB族和第VIII族金属，第VIB族金属选自W和/或Mo，第VIII族金属选自Co和/或Ni；以加氢脱金属催化剂的重量为基准，活性金属氧化物的含量为8.0%-20.0%，氧化铝载体为80%~92%；优选第VIB族金属的含量以金属氧化物计为6.5wt%-15.0wt%，第VIII族金属的含量以金属氧化物计为1.5wt%-4.5wt%；其中所述的氧化铝载体为片状氧化铝和颗粒状氧化铝的复合载体，片状氧化铝晶粒大小为100~500nm，颗粒状氧化铝晶粒大小为20~100nm。
所述的加氢脱金属催化剂具有如下性质：比表面积为160-280m2/g，孔容为0.7-1.6mL/g，15-30nm孔占50%-85%，大于30nm孔占5%-10%。
本发明的加氢脱金属催化剂中片状氧化铝载体处W和/或Mo含量以氧化物计比球形氧化铝载体处W和/或Mo含量高0.5wt%-6wt%，Co和/或Ni含量以氧化物计比颗粒形氧化铝载体处含量高0.3wt%-2wt%。
本发明的加氢脱金属催化剂的制备方法，包括如下内容：
（1）将大晶粒拟薄水铝石P1活化处理，获得活化物料HP1；
（2）将步骤（1）活化物料HP1与拟薄水铝石P2混捏成型，干燥、焙烧，然后负载活性金属组分，得到加氢脱金属催化剂。
本发明方法中，步骤（1）所述的大晶粒拟薄水铝石P1具有如下性质：1.0<F1≤1.5，1.5<F2≤1.8，F1=D（120）/ D（031），F2=D（120）/ D（020）；所述D（120）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（120）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；D（031）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（031）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；D（020）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（020）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；所述120峰是指XRD谱图中2θ为25.5-29.9º的特征峰；所述031峰是指XRD谱图中2θ为36.3-40.5º的特征峰；所述020峰是指XRD谱图中2θ为12.0-16.2º的特征峰，D=Kλ/(Bcosθ)，K为Scherrer常数，λ为靶材的衍射波长，B为衍射峰的半峰宽，θ为衍射角。
本发明方法中，步骤（1）所述的大晶粒拟薄水铝石P1的制备方法如下：将γ相氧化铝粉体与环氧丙烷水溶液混合，然后进行水热处理，处理后物料经洗涤、干燥，得到产物。
其中，所述γ相氧化铝粉体可为商业购买品，也可以按照现有技术进行制备，一般采用市售或采用现有技术自行制备的拟薄水铝石前体为原料，进行焙烧，得到γ相氧化铝粉体；焙烧温度为400-600℃，焙烧时间为4-8小时。
所述的环氧丙烷水溶液质量百分比浓度为2.5%-12%，优选4%-8%，环氧丙烷水溶液用量与γ相氧化铝粉体的质量比为3：1-10：1，优选4：1-8：1。优选在环氧丙烷水溶液中同时加入聚乙二醇2000-20000，聚乙二醇2000-20000的加入量与γ相氧化铝粉体的质量比为0.01：1-0.05：1。
所述的水热处理为在密闭容器中的水热处理，密封容器优选为高压釜，处理温度为110-180℃，优选120-160℃，处理时间为4-8小时，水热处理时密封容器内压力为自生压力。
所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时。
本发明方法中，步骤（1）所述的活化处理为用第VIB族和第VIII族金属的活化溶液对拟薄水铝石P1进行预浸渍处理，活化液中第VIB族金属浓度以氧化物计质量浓度为1wt%-5wt%，第VIII族金属金属浓度以氧化物计为0.5wt%-1.5wt%，活化液中优选加入钒，钒浓度以氧化物计为0.3wt%-1.2wt%，活化液用量为拟薄水铝石P1的饱和吸水量；第VIB族金属选自W和/或Mo，第VIII族金属选自Co和/或Ni；预活化后的物料一般经干燥处理，干燥温度为80-140℃，干燥时间为4-8小时。
本发明方法中，步骤（2）所述的拟薄水铝石P2可以按照现有方法制备的得到的颗粒状拟薄水铝石，如酸沉淀法、碱沉淀法、醇铝水解法等，优选为球形颗粒，进一步优选可几孔径大于10nm的拟薄水铝石。
本发明方法中，步骤（2）所述的活化物料HP1与拟薄水铝石P2的质量比为1：1-4：1。
本发明方法中，步骤（2）所述的混捏成型采用本领域常规方法进行，成型过程中，可根据需要加入常规的成型助剂，如胶溶剂、助挤剂等中的一种或多种。所述的胶溶剂为盐酸、硝酸、硫酸、乙酸、草酸等中一种或几种，胶溶剂的质量百分比浓度为0.5%-2%，胶溶剂用量视成型效果而定；所述的助挤剂为田菁粉，加入量为最终氧化铝载体重量的1%-3%。
本发明方法中，步骤（2）所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时；所述的焙烧温度为450-750℃，优选500-600℃，焙烧时间为4-6小时。
本发明方法中，步骤（2）所述的负载过程采用浸渍法进行负载，用活性金属组分浸渍液浸渍氧化铝载体，浸渍后的载体经干燥、焙烧，制得加氢脱金属催化剂；活性金属组分浸渍液为含第VIB族金属和第VIII族金属的溶液。第VIB族金属为Mo或W，优选为Mo，第VIII族金属为Ni或Co，优选为Ni，第VIB族金属含量以氧化物计为6-16g/100mL，第VIII族金属含量以氧化物计为0.5-4.5g/100mL，所述的活性组分浸渍液可以为第VIB族金属和第VIII族金属的氨溶液、水溶液或磷酸溶液，优选为含第VIB族金属和第VIII族金属的磷酸溶液；所述的干燥、焙烧条件为本领域技术人员熟知，一般为：干燥温度100-160℃，干燥时间6-10小时；焙烧温度450-550℃，焙烧时间4-6小时。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
（1）本发明方法首先制备一种拟薄水铝石P1，该拟薄水铝石是通过对γ相氧化铝粉体在环氧丙烷水溶液中进行水热处理获得，该拟薄水铝石二次粒子为片状聚集结构，且晶粒尺寸较大，可提高最终载体的大孔含量，利于反应原料中大分子反应物的扩散。
（2）本发明选用的拟薄水铝石原料P1二次粒子形态为片状聚集结构，片状粒子较差堆积，在载体挤条成型时，片状粒子相互支撑，使形成的孔道较完成的保留，使最终的催化剂具有较高的大孔含量。
（3）本发明首先对拟薄水铝石P1进行活化处理，使用的活化溶液为含有W和/或Mo及Co和/或Ni的溶液，活化后的拟薄水铝石经成型、焙烧再次浸渍活性组分时，使形成的片状氧化铝载体处活性组分含量高于球形氧化铝载体处含量，与此同时，片状氧化铝处形成的孔道较大，且孔道结构开放，贯通性好，利用反应物大分子进入，因此催化剂中大孔处的催化活性较高，使催化剂具有较高的催化活性。另外，催化剂中片状氧化铝形成的大孔容金属和抗积碳能力强，使制得的催化剂具有较高的活性稳定性。
附图说明
图 1为实施例 1 所制备的大晶粒拟薄水铝石P1-1 XRD谱图。
图 2为实施例 1 所制备的大晶粒拟薄水铝石P1-1的SEM图。
图 3为实施例 5 所制备的催化剂截面SEM图及成分分析选择区域。
具体实施方式
下面结合实施例来进一步说明本发明的技术方案和技术效果，但并不局限于以下实施例。其中，本发明中，wt%代表质量分数。
BET法：应用N2物理吸-脱附表征实施例与对比例载体孔结构，具体操作如下：采用ASAP-2420型N2物理吸-脱附仪对样品孔结构进行表征。取少量样品在300℃下真空处理3-4小时，最后将产品置于液氮低温（-200℃）条件下进行氮气吸-脱附测试。其中比表面积根据BET方程得到，孔容和孔直径在30nm以下的分布率根据BJH模型得到。
应用扫描电镜表征氧化铝载体的微观结构，具体操作如下：采用JSM-7500F扫描电镜对载体微观结构进行表征，加速电压5KV，加速电流20µA，工作距离8mm。
X射线衍射（XRD）分析，应用日本理学株式会社生产的D/max-2500型全自动旋转靶X-射线衍射仪上进行。采用Cu靶，Kα辐射源，石墨单色器，管电压40kV，管电流80mA。
采用GB/T 34099-2017标准方法测定油品中Ni、V含量。
脱V+Ni率%=（原料油金属V+Ni含量-产品金属V+Ni含量）/原料油金属V+Ni含量×100%。
相对脱金属率：测定某催化剂脱金属率，定义其相对脱金属率为100%，其它催化剂杂质脱除率/定义催化剂杂质脱除率×100%为相对脱杂质率。
大晶粒拟薄水铝石的制备：
实施例1
称取500克拟薄水铝石（醇铝水解法自制，干基重量含量为78%）于500℃焙烧6小时制得γ相氧化铝粉体。
称取上述γ相氧化铝100粉体克，加入质量浓度为5.3%的环氧丙烷溶液610克，磁力搅拌30分钟，然后将混合物料转入高压釜中密封后于135℃加热6.5小时，冷却后将固体物料过滤、洗涤，110℃干燥6小时，制得大晶粒拟薄水铝石P1-1，拟薄水铝石性质见表1，该拟薄水铝石XRD谱图见图1，扫描电镜图见图2。
实施例2
同实施例1，只是拟薄水铝石的焙烧温度为450℃。环氧丙烷溶液的用量为540克，溶液的质量浓度为6.5%。热处理温度为145℃，处理时间为5.5小时，制得大晶粒拟薄水铝石P1-2，拟薄水铝石性质见表1。
实施例3
同实施例1，只是环氧丙烷溶液的用量为460克，溶液的质量浓度为7.8%。热处理温度为155℃，处理时间为4.5小时，制得大晶粒拟薄水铝石P1-3，拟薄水铝石性质见表1。
实施例4
同实施例1，只是环氧丙烷溶液的用量为730克，溶液的质量浓度为4.5%，混合物料中加入适量聚乙二醇-10000，聚乙二醇-10000的加入量为1.6克。热处理温度为125℃，处理时间为7.5小时，制得大晶粒拟薄水铝石P1-4，拟薄水铝石性质见表1。
对比例1
同实施例1，只是混合物料未转入高压釜中进行密封处理，而是在冷凝回流装置中进行常压回流处理后，经分析γ相氧化铝未再水合为拟薄水铝石。
对比例2
同实施例1，只是将环氧丙烷换成相同量的环氧乙烷，制得对比再水合拟薄水铝石P5，拟薄水铝石性质见表1。
对比例3：
同实施例1，只是将环氧丙烷换成相同量的蒸馏水，制得对比再水合拟薄水铝石P6，拟薄水铝石性质见表1。
加氢脱金属催化剂的制备：
实施例5
称取实施例制备的大晶粒拟薄水铝石P1-1质量100克，用氧化钼浓度为2.5g/100mL，氧化镍浓度为0.65g/100mL，五氧化二钒浓度为0.45g/100mL的活化溶液以饱和浸渍的方法浸渍拟薄水铝石P1-1，浸渍后的拟薄水铝石经120℃干燥6小时得到活化拟薄水铝石HP1-1。
称取拟薄水铝石P2（温州精晶氧化铝有限公司生产，干基重量含量为78%，可几孔径为9.5nm）20克，上述活化拟薄水铝石HP1-1质量38克，田菁粉0.3克，将上述物理混合均匀，加入适量质量浓度为1%的醋酸水溶液混捏，挤条成型，成型物于140℃干燥6小时，干燥物于550℃在空气中焙烧5小时，制得氧化铝载体。
称取上述氧化铝载体30克，用氧化钼浓度为11.5g/100mL，氧化镍浓度为2.8g/100mL的Mo-Ni-P浸渍液以饱和浸渍的方式浸渍氧化铝载体，浸渍后的物料经120℃干燥6小时，干燥物于500℃在空气中焙烧5小时，制得加氢脱金属催化剂Cat-1，催化剂性质见表2。应用扫描电镜配备能谱仪测定催化剂中大晶粒片状粒子处及常规晶粒球形粒子处氧化钼及氧化镍含量，测定结果见表3。测量选择区域见图3。
实施例6
同实施例5，只是预活化时使用的大晶粒拟薄水铝石为实施例2制备的拟薄水铝石，预活化溶液中氧化钼浓度为3.5g/100mL，氧化镍浓度为0.85g/100mL；载体成型时活化拟薄水铝石HP1-2的质量为54克；浸渍活性金属时Mo-Ni-P浸渍液中氧化钼浓度为10.2g/100mL，氧化镍浓度为2.6g/100mL，制得加氢脱金属催化剂Cat-2，催化剂性质见表2。
实施例7
同实施例5，只是预活化时使用的大晶粒拟薄水铝石为实施例3制备的拟薄水铝石，预活化溶液中氧化钼浓度为4.5g/100mL，氧化镍浓度为1.0g/100mL；载体成型时活化拟薄水铝石HP1-3的质量为24克；浸渍活性金属时Mo-Ni-P浸渍液中氧化钼浓度为9.5g/100mL，氧化镍浓度为2.2g/100mL，制得加氢脱金属催化剂Cat-3，催化剂性质见表2。
实施例8
同实施例5，只是预活化时使用的大晶粒拟薄水铝石为实施例4制备的拟薄水铝石，预活化溶液中氧化钼浓度为1.5g/100mL，氧化镍浓度为0.35g/100mL；载体成型时活化拟薄水铝石HP1-4的质量为72克；浸渍活性金属时Mo-Ni-P浸渍液中氧化钼浓度为12.0g/100mL，氧化镍浓度为3.0g/100mL，制得加氢脱金属催化剂Cat-4，催化剂性质见表2。
对比例4
同实施例5，只是将大晶粒拟薄水铝石的P1-1换成相同量对比例2制备的拟薄水铝石P-5，制得对比例加氢脱金属催化剂Cat-5，催化剂性质见表2。
对比例5
同实施例5，只是将大晶粒拟薄水铝石的P1-1换成相同量对比例3制备的拟薄水铝石P-6，制得对比例加氢脱金属催化剂Cat-6，催化剂性质见表2。
对比例6
同实施例5，只是未对大晶粒拟薄水铝石进行预活化处理，而是将相同量的氧化钼和氧化镍在载体成型时加入，制得对比例加氢脱金属催化剂Cat-7，催化剂性质见表2。
表1 拟薄水铝石性质
表2 加氢脱金属催化剂性质
由表2数据可以看出，本发明方法制备加氢脱金属催化剂具有较高的比表面积、孔容，15-30nm孔道含量高。
应用扫描电镜配备能谱仪测定催化剂cat-1中不同形貌晶粒处活性金属含量，测定时随机选择两种形貌处5个点进行测量并区平均值，测定结构见表3。
表3加氢脱金属催化剂选区成分分析
由表3数据可以看出，片状氧化铝形成的大孔处活性金属含量较高，活性金属组分含量与催化剂的孔道匹配较好。
催化性能评价：
将上述实施例及对比例制备的加氢脱金属催化剂（Cat-1-Cat-7）进行催化性能评价，评价方法如下：
以某减压渣油为原料，原料油中金属（Ni+V）含量为156μg/g，在固定床渣油加氢反应装置上评价催化剂Cat-1-Cat-7的催化性能，反应条件如下：反应温度为380℃，氢分压为13.0MPa，液时体积空速为0.65小时-1，氢油体积比为800，反应500小时后测定生成油中各杂质的含量，计算杂质脱除率，评价结果见表4。
表 4 催化剂加氢性能对比
由表4数据可以看出，与对比催化剂相比，采用本发明方法活化的催化剂具有较高的加氢脱金属活性。
Claims (17)
1.一种加氢脱金属催化剂，其特征在于：加氢脱金属催化剂包含活性金属组分和氧化铝载体，其中活性金属组分为第VIB族和第VIII族金属，第VIB族金属选自W和/或Mo，第VIII族金属选自Co和/或Ni；以加氢脱金属催化剂的重量为基准，活性金属氧化物的含量为8.0%-20.0%，氧化铝载体为80%~92%；其中所述的氧化铝载体为片状氧化铝和颗粒状氧化铝的复合载体；片状氧化铝载体处W和/或Mo含量以氧化物计比球形氧化铝载体处W和/或Mo含量高0.5wt%-6wt%，Co和/或Ni含量以氧化物计比颗粒形氧化铝载体处含量高0.3wt%-2wt%。
2.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：片状氧化铝晶粒大小为100~500nm，颗粒状氧化铝晶粒大小为20~100nm。
3.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：第VIB族金属的含量以金属氧化物计为6.5wt%-15.0wt%，第VIII族金属的含量以金属氧化物计为1.5wt%-4.5wt%。
4.根据权利要求1所述的催化剂，其特征在于：比表面积为160-280m2/g，孔容为0.7-1.6mL/g，15-30nm孔占50%-85%，大于30nm孔占5%-10%。
5.一种加氢脱金属催化剂的制备方法，包括如下内容：（1）将大晶粒拟薄水铝石P1活化处理，获得活化物料HP1；所述的活化处理为用含第VIB族和第VIII族金属的活化溶液对大晶粒拟薄水铝石P1进行预浸渍处理；（2）将步骤（1）活化物料HP1与拟薄水铝石P2混捏成型，干燥、焙烧，然后负载活性金属组分，得到加氢脱金属催化剂。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的大晶粒拟薄水铝石P1具有如下性质：1.0<F1≤1.5，1.5<F2≤1.8，F1=D（120）/ D（031），F2=D（120）/ D（020）；所述D（120）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（120）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；D（031）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（031）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；D（020）表示拟薄水铝石晶粒XRD谱图中（020）峰所对应的晶面的晶粒尺寸；所述120峰是指XRD谱图中2θ为25.5-29.9º的特征峰；所述031峰是指XRD谱图中2θ为36.3-40.5º的特征峰；所述020峰是指XRD谱图中2θ为12.0-16.2º的特征峰，D=Kλ/(Bcosθ)，K为Scherrer常数，λ为靶材的衍射波长，B为衍射峰的半峰宽，θ为衍射角。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的大晶粒拟薄水铝石P1的制备方法如下：将γ相氧化铝粉体与环氧丙烷水溶液混合，然后进行水热处理，处理后物料经洗涤、干燥，得到产物。
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述的环氧丙烷水溶液质量百分比浓度为2.5%-12%；环氧丙烷水溶液用量与γ相氧化铝粉体的质量比为3：1-10：1，优选4：1-8：1。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：所述的水热处理为在密闭容器中的水热处理，密封容器优选为高压釜，处理温度为110-180℃，优选120-160℃，处理时间为4-8小时，水热处理时密封容器内压力为自生压力。
10.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：活化液中第VIB族金属浓度以氧化物计质量浓度为1wt%-5wt%，第VIII族金属金属浓度以氧化物计为0.5wt%-1.5wt%，活化液用量为拟薄水铝石P1的饱和吸水量；第VIB族金属选自W和/或Mo，第VIII族金属选自Co和/或Ni。
11.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：活化液中加入钒，钒浓度以氧化物计为0.3wt%-1.2wt%。
12.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：活化后的物料经干燥处理，干燥温度为80-140℃，干燥时间为4-8小时。
13.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的拟薄水铝石P2可以按照现有方法制备的得到的颗粒状拟薄水铝石，如酸沉淀法、碱沉淀法、醇铝水解法等，优选为可几孔径大于10nm的拟薄水铝石。
14.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的活化物料HP1与拟薄水铝石P2的质量比为1：1-4：1。
15.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的干燥温度为100-160℃，干燥时间为6-10小时；所述的焙烧温度为450-750℃，焙烧时间为4-6小时。
16.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的负载过程采用浸渍法进行负载，用活性金属组分浸渍液浸渍氧化铝载体，浸渍后的载体经干燥、焙烧，制得加氢脱金属催化剂；活性金属组分浸渍液为含第VIB族金属和第VIII族金属的溶液；第VIB族金属为Mo或W，第VIII族金属为Ni或Co；第VIB族金属含量以氧化物计为6-16g/100mL，第VIII族金属含量以氧化物计为0.5-4.5g/100mL。
17.一种权利要求1~4任一所述的加氢脱金属催化剂在重油加氢脱金属反应中的应用。
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| CN116726919B (zh) * | 2023-05-22 | 2024-04-09 | 大连瑞克科技股份有限公司 | 一种乙烯氧化合成环氧乙烷催化剂的改性载体及制备方法 |
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