CN116026170B - 一种高压翅片式换热装置及制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于热交换设备技术领域，公开了一种高压翅片式换热装置及制造方法，该装置包括：壳体；安装于壳体内的换热元件组，其包括多列换热管件；进/出口管箱，设于壳体端部，包括箱体，箱体上设多个加强短节，多个加强短节与多列换热管件的进口端或出口端一一对应连接；其中，每列换热管件由一根基管多次弯制成型，具有多个依次连接的平行管段，多个平行管段端视呈波浪形分布，相邻平行管段经圆滑弯管部连接；基管外设翅片；多列换热管件平行并列布置。该装置的换热管件为无焊缝整体，成型质量好，尺寸易控制，减少了焊接和无损检测工作量，制造周期短，成本低；平行管段端视呈波浪形分布，组成的换热元件组换热效率好。

Description

一种高压翅片式换热装置及制造方法

技术领域

本发明属于热交换设备技术领域，具体涉及一种高压翅片式换热装置及制造方法。

背景技术

高压翅片式换热装置一般用于石油炼化、天然气净化处理、天然气压气站、页岩气开采、氢气加气站、超临界二氧化碳行业或配套设备上，用于冷却过流高压、高温介质（如天然气、氢气等）。

在标准NB/T47007-2018和API661-2013中对压力超过14Mpa的集合管式换热器有如下补充要求：

1、焊接前，所有坡口和开孔部位都应进行磁粉或渗透检测，对发现的缺陷应清除；

2、水压试验后，所有外部承压焊缝和接管内部应进行磁粉或渗透检测；

3、对集合管式管箱结构，所有加强短节与换热管焊缝及换热管与U形弯管焊缝应进行100%射线或超声检测。加强短节与管箱焊缝应用磁粉或渗透法进行外部检测。

目前，高压翅片式换热装置的设计结构多为换热元件与U形弯管焊接组成换热元件组，加强短节与汇总管焊接组成进口管箱和出口管箱，换热元件组的进口和出口分别与进口管箱、出口管箱上的加强短节一一对应对接焊接而成。对于小管径的换热元件，其与U形弯管焊接后只能采用100%射线检测，存在检测费用高、制造周期长、组装难度大、焊接空间小难以操作等问题；对于加强短节与汇总管的焊接，由于结构限制，焊接后无法进行100%射线或超声检测，致使无法从无损检测上判断加强短节与汇总管的焊接是否存在未焊透等缺陷，因此在高温、高压及振动的工作环境中存在一定的安全隐患。综上，现有高压翅片式换热装置的设计结构存在对换热元件的尺寸精度要求高、焊接工作量大、无损检测工作量大、制造周期长、成本高及换热装置质量难以保证等问题。

发明内容

为了解决上述现有技术存在的缺陷，本发明提供了一种高压翅片式换热装置及制造方法，该装置的换热管件为无焊缝连接的整体，结构简单，整体成型质量好，尺寸易于控制，减少了焊接工作量和无损检测工作量，制造周期短，成本低；换热管件呈一定倾斜角度弯制，使平行管段端视呈波浪形分布，组成的换热元件组换热效率更好。

为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种高压翅片式换热装置，包括：

壳体；

换热元件组，安装于所述壳体内，包括多列换热管件；

进/出口管箱，设置于所述壳体端部，包括箱体，所述箱体上设有多个加强短节，多个所述加强短节与多列所述换热管件的进口端或出口端一一对应连接；

其中，每列所述换热管件由一根基管多次弯制成型，具有多个依次连接的平行管段，多个所述平行管段端视呈波浪形分布，相邻所述平行管段的连接部位为圆滑弯管部；所述基管外设有翅片；

多列所述换热管件平行并列布置。

在本申请的一种实施例中，设所述平行管段的长度方向为x方向，所述换热管件的宽度方向为y方向，垂直于所述x方向和y方向的方向为z方向，所述基管弯制时的倾斜角度即为所述圆滑弯管部相对于所述y方向的倾斜夹角α，所述倾斜夹角α为15°~60°。

在本申请的一种实施例中，所述换热元件组中，任意换热管件上相邻的两个平行管段与相邻换热管件中对应的两个平行管段端视呈棱形分布，所述棱形的短边对角线与该相邻两个所述平行管段所在平面之间的夹角为中心夹角β，所述中心夹角β为30°~120°。

在本申请的一种实施例中，所述箱体和所述加强短节为整体锻件，所述整体锻件的锻造方向与所述加强短节的轴线方向平行；所述箱体沿轴向设有主流道，所述加强短节沿轴向设有支流道，所述支流道与所述主流道相连通。

在本申请的一种实施例中，所述箱体端部设有连接颈部；

所述进/出口管箱还包括连接法兰，所述连接法兰经所述连接颈部与所述箱体焊接；

或者，还包括弯管和连接法兰，所述弯管一端与所述连接法兰焊接，另一端与所述箱体端部的连接颈部焊接。

在本申请的一种实施例中，所述加强短节的根部与所述箱体经圆角圆滑过度，所述圆角的尺寸R为3~15mm；所述加强短节的端部设有第一坡口。

在本申请的一种实施例中，所述换热管件的进口端和出口端设有第二坡口；所述换热管件与所述加强短节经所述第二坡口与所述第一坡口对应进行对焊连接。

在本申请的一种实施例中，所述第一坡口与第二坡口对接的组合角度为55°~65°，所述第一坡口和第二坡口的钝边厚度为1~2mm，钝边间距为0~2mm。

在本申请的一种实施例中，所述加强短节的厚度为t1，所述换热管件的厚度为t2；

所述加强短节与所述换热管件的厚度差处采用堆焊焊接，当t1＞t2时，堆焊高度与所述第一坡口的高度齐平，并在所述第二坡口外形成第一锥形过渡，所述第一锥形过渡的长度≥3（t1-t2）；当t1＜t2时，堆焊高度与所述第二坡口的高度齐平，并在所述第一坡口外形成第二锥形过渡，所述第二锥形过渡的长度≥3（t2-t1）。

一种高压翅片式换热装置的制造方法，用于制造以上任一项所述的高压翅片式换热装置，包括如下步骤：

将基管多次弯制形成换热管件，所述换热管件形成多个经圆滑弯管部连接的平行管段，使多个所述平行管段端视呈波浪形分布；

将多个所述换热管件平行并列布置成换热元件组；

锻造整体方锻件，所述整体方锻件经数控加工形成一体连接的箱体和多个加强短节；

将所述换热元件组中的换热管件入口端与一个所述箱体上的加强短节一一对应焊接；将所述换热元件组中的换热管件出口端与另一个所述箱体上的加强短节一一对应焊接；

将所述换热元件组和所述箱体固接于壳体。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的高压翅片式换热装置，其换热管件由一根基管弯制成型，即每列换热管件均为无焊缝连接的整体，其制造工作量小，减少了焊接操作和无损检测操作，制造周期缩短，成本更低，且整体成型质量好，无泄露风险；基管呈一定倾斜角度进行弯制，平行管段端视呈波浪形分布，使得相邻三个平行管段呈三角形分布，进而多列换热管件组成的换热元件组中相邻换热管件之间的平行管段也呈三角形布置或菱形布置，较传统的方形布置方式具有更好的传热效率；

2、进/出口管箱中箱体和加强短节为整体锻件，锻造方向与加强短节的轴线方向平行，其加强短节在内部受压、外部受载时整体结构可具有更佳的力学性能；加强短节与箱体连接处经圆角圆滑过渡，可有效避免加强短节与箱体连接处的应力集中；加强短节与箱体之间无焊缝连接，减少了焊接操作和无损检测操作，整体成型质量好，加工尺寸精度高；

3、换热管件与加强短节经坡口对接，进行对焊和堆焊连接，厚度差经堆焊形成的锥形部位进行过渡，该对焊、堆焊及锥形过渡厚度差的焊接结构强度高，锥形过渡结构减少了应力集中，焊接、无损检测易操作，更适于高温、高压、振动大的工况；

4、该换热装置及制造方法，制造时的管件总数量少，尺寸易控制，焊接操作和无损检测操作极大的减少，能有效缩短制造周期，降低成本；无泄露风险，安全系数高，换热效率好，适于高温、高压、振动大的工况。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明中高压翅片式换热装置的剖视结构示意图。

图2为本发明中高压翅片式换热装置的俯视结构示意图。

图3为本发明中换热管件的正视结构示意图。

图4为本发明图3中换热管件的左侧端视结构示意图。

图5为本发明中换热元件组端视结构示意图。

图6为本发明中进/出口管箱的正视结构示意图。

图7为本发明中进/出口管箱的俯视结构示意图。

图8为本发明图6中A-A方向的剖视结构示意图。

图9为本发明中箱体与加强短节的剖视结构示意图。

图10为本发明中换热管件与加强短节的焊接结构示意图。

附图标记：

1、壳体；

2、换热管件；20、换热元件组；21、基管；211、平行管段；212、圆滑弯管部；213、第二坡口；22、翅片；

3、进/出口管箱；31、箱体；311、主流道；32、加强短节；321、支流道；322、第一坡口；33、连接法兰；34、弯管。

实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“轴向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是本发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。

下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

如图1和图2所示，本发明的实施例提供了一种高压翅片式换热装置及制造方法，该装置用于对需要冷却的介质进行冷却，该需要冷却的介质可以是，但不限于天然气、石油以及氢气等，且该装置尤其适用于压力14Mpa以上的工况。该高压翅片式换热装置包括壳体1、安装于壳体1的换热元件组20和至少两个进/出口管箱3等。

壳体1提供壳程空间，具有壳程介质进出口。

换热元件组20，安装固定于壳体1内，其包括多列换热管件2，供管程介质流通。

进/出口管箱3，包括至少2个，分别作为管程介质的入口和出口。进/出口管箱3设置于壳体1的端部，可设于两端，也可设于同一端。进/出口管箱3包括一箱体31，该箱体31上依次设有多个加强短节32，该多个加强短节32与换热元件组20中的多个换热管件2的进口端或者出口端一一对应连接。也即换热元件组20中的多个换热管件2的进口端与一个进/出口管箱3上的加强短节32一一对应连接；换热元件组20中的多个换热管件2的出口端与另一个进/出口管箱3上的加强短节32一一对应连接；运行时，管程介质由一端的进/出口管箱3进入，流经换热管件2，然后由另一端的进/出口管箱3排出。

其中，如图3和图4所示，每列换热管件2均由一根基管21多次弯制成型，弯制成型的基管21包括多个依次连接且平行的平行管段211，相邻平行管段211的连接部位为圆滑弯管部212，经圆滑弯管部212圆滑过渡连接。即每列换热管件2为无焊缝连接的整体管件，弯制工艺可采用冷弯或热弯工艺，弯制部位圆滑过渡形成圆滑弯管部212；换热管件2经弯制而成，外观美观，减薄率小，其加工工艺自动化程度高；在进口、出口温差大的工况下，弯制成型结构可以独立自由伸缩，释放温差造成的热膨胀应力，使得运行更加安全。

圆滑弯管部212也为倾斜部位，使相邻的平行管段211交错布置，进而使换热管件2中的所有平行管段211端视呈波浪形分布，分别位于波浪形的波峰和波谷处。其中任意相邻的三个平行管段211端视均呈三角形分布，即三个平行管段211端视时位于三角形的三个顶点处。

如图4所示，设平行管段211的长度方向为x方向，换热管件2的宽度方向为y方向，垂直于该x方向和y方向的方向为z方向，基管21弯制时的倾斜角度即为圆滑弯管部212相对于该y方向的倾斜夹角α，该倾斜夹角α控制在15°~60°范围内，可获得较优的设计效果和换热效率。其中，基管21倾斜弯制时，其倾斜方向应左右交替倾斜弯制，圆滑弯管部212的尺寸一致，平行管段211的长度一致，进口端和出口端由平行管段211延伸而成。

基管21外设有翅片22，翅片22包覆在基管21的外表面上，用于增大换热面积，翅片22与基管21的连接形式可以为轧制、绕制、镶嵌、焊接和胀接等。基管21和翅片22的材质可以是碳钢、不锈钢、镍基合金、铝合金和铜金属等。

如图2和图5所示，多列换热管件2依次平行且并列布置组成一个换热元件组20。

如图5所示，换热元件组20中，任意换热管件2上相邻的两个平行管段211与相邻换热管件2中对应的两个平行管段211端视呈棱形分布，该棱形的短边对角线与该相邻的两个平行管段211所在平面之间的夹角为中心夹角β。即相邻两列换热管件2的平行管段211布置形成中心夹角β（如图5所示），应控制该中心夹角β的范围为30°~120°，可获得较优的换热效率。

换热元件组20安装固定于壳体1内，其进口端和出口端与设于壳体1端部外的进/出口管箱3连接，进/出口管箱3与壳体1固定，使得壳体1、换热元件组20和进/出口管箱3成为一个连接的整体，便于运输、安装、维护、检修。

如图1、图2和图6至图9所示，在一种实施方式中，进/出口管箱3包括箱体31，设于箱体31上的多个加强短节32，还包括弯管34和连接法兰33。箱体31端部可设连接颈部312，加工时，弯管34一端先与连接法兰33焊接成整体，然后，弯管34另一端再与箱体31的连接颈部312适配焊接，形成进/出口管箱3。

在另一种实施方式中，进/出口管箱3包括箱体31，设于箱体31上的多个加强短节32，还以及连接法兰33。连接法兰33直接与箱体31的连接颈部312焊接连接。箱体31可在一端焊接弯管34、连接法兰33，也可在两端同时焊接弯管34、连接法兰33。可根据实际布置需求，布置接口的方位，连接方式灵活，可操作性和实用性强。

其中，箱体31、加强短节32、连接法兰33及弯管34的材质可以采用碳钢、不锈钢、镍基合金、铝合金和铜金属等。

如图6和图9所示，箱体31和加强短节32为整体锻件，加工时，先加工出整体方锻件，再采用数控加工的方法在整体方锻件上加工出连接颈部312、加强短节32，在箱体主体上沿轴向钻出主流道311，加强短节32中心轴线上钻出支流道321，并使支流道321与主流道311连通等。即箱体31与加强短节32为整体锻件，箱体31沿轴向设有主流道311，加强短节32沿轴向设有支流道321，支流道321与主流道311相连通。箱体31与加强短节32之间无焊缝产生，减少了焊接操作，且连接处无需进行无损检测，整体成型质量好，加工尺寸精度高。

在整体方锻件锻造时，应控制锻造方向与加强短节32的轴线方向平行，可使加工后的加强短节32在内部受压、外部受载时具有更佳的力学性能。

其中，加强短节32与换热管件2连接的端部设有用于焊接的第一坡口322；加强短节32与箱体31连接的根部加工有圆角，经圆角圆滑过渡，该圆角的尺寸R为3~15mm，这种圆滑过渡结构可避免加强短节32与箱体31主体连接处应力集中。

相应地，换热管件2的进口端和出口端上均设有用于焊接的第二坡口213，换热管件2与加强短节32焊接时经第二坡口213与第一坡口322对接，进行对应的对焊连接。

如图10所示，换热管件2与加强短节32焊接时，应控制第一坡口322和第二坡口213的开口角度，使对接后的坡口组合角度控制在55°~65°范围内；同时控制第一坡口322和第二坡口213的钝边厚度一致，在1~2mm范围内；对接焊接时，两侧钝边的间距控制在0~2mm范围内。可有效确保焊缝焊透以及获得较好的焊接强度。

进一步地，设加强短节32的厚度为t1，换热管件2的厚度为t2，通常t1大于t2；焊接时采用对焊（即对接焊）和堆焊相结合的方式进行，在坡口间采用对焊，在加强短节32与换热管件2的厚度差处采用堆焊焊接，该堆焊的高度与第一坡口322的高度齐平，在第二坡口213侧外形成第一锥形过渡，并控制该第一锥形过渡的长度≥3（t1-t2）。当然，若t2大于t1时，则堆焊的高度与第二坡口213的高度齐平，在第一坡口322侧外形成第二锥形过渡，并控制该第二锥形过渡的长度≥3（t2-t1）。采用该对焊与堆焊相结合的方式，在实际生产中焊接和无损检测易操作，产生的焊缝美观、质量好，堆焊能有效增加焊缝的强度，减小焊缝接头处的应力集中，能更好的适用于高温、高压、振动大的工况，安全性高。

高压翅片式换热装置的制造方法，还包括如下步骤：

制造换热管件2：将基管21多次弯制形成换热管件2，该换热管件2形成多个经圆滑弯管部212连接的平行管段211，每次弯制时，在圆滑弯管部212处按一定角度倾斜弯制（即形成倾斜夹角α），使所有平行管段211端视时呈波浪形分布，相邻平行管段211端视时分别位于波峰和波谷处；

组装换热元件组20：将多个弯制成型的换热管件2平行并列且等距间隔布置（如图2和图5所示），形成换热元件组20；

制造进/出口管箱3：锻造整体方锻件，该整体方锻件经数控加工形成一体连接的箱体31和多个加强短节32；其中，锻造方向与加强短节32的轴线方向平行；然后经数控加工箱体31内的主流道311和加强短节32内的支流道321等。

焊接换热元件组20与进/出口管箱3：将该换热元件组20中的换热管件2入口端与一个箱体31（即一个进/出口管箱3）上的加强短节32一一对应焊接；将该换热元件组20中的换热管件2出口端与另一个箱体31（即另一个进/出口管箱3）上的加强短节32一一对应焊接；

组装：将换热元件组20和箱体31（或进/出口管箱3）固接于壳体1，形成一个连接的整体，完成高压翅片式换热装置的制造。

其中制造换热管件2的步骤和制造进/出口管箱3的步骤可分别进行，并不限定其制造顺序。

对比例1

以高压翅片式换热装置中换热元件组20包括11列换热管件2，每列换热管件2具有5个平行管段211，每平行管段211长度为2米，以此为例；分别采用现有高压翅片式换热装置的结构及制造方法和本申请的结构及制造方法进行制造生产，并进行比对分析，比对分析结果如表1所示。

综上，本申请的高压翅片式换热装置及制造方法，其换热管件2为无焊缝连接的整体，弯制成形，平行管段211端视呈波浪形分布，减少了焊接和无损检测操作，制造周期缩短，成本降低，能很好的释放热膨胀应力，无泄露风险，结构紧凑，传热效率高；进/出口管箱3中箱体31和加强短节32采用整体锻件，锻造方向与加强短节的轴线方向平行，且连接处经圆角圆滑过渡，减少了焊接、无损检测操作，具有更佳的力学性能，整体成型质量好，加工尺寸精度高；换热管件2和加强短节32采用对焊和堆焊结合的焊接方式，并形成锥形过渡，有效消除厚度差，焊接、无损检测易操作，获得的焊接结构强度高且美观，更适于高温、高压、振动大的工况；该换热装置制造时使用的管件总数量少，尺寸易控制，焊接操作和无损检测操作少，适于增加自动化操作工序，能有效缩短制造周期，降低制造成本。

Claims (6)

1.一种高压翅片式换热装置，其特征在于，包括：

壳体；

换热元件组，安装于所述壳体内，包括多列换热管件；

进/出口管箱，设置于所述壳体端部，包括箱体，所述箱体上设有多个加强短节，多个所述加强短节与多列所述换热管件的进口端或出口端一一对应连接；

其中，每列所述换热管件由一根基管多次弯制成型，为无焊缝连接的整体，具有多个依次连接的平行管段，多个所述平行管段端视呈波浪形分布，相邻所述平行管段的连接部位为圆滑弯管部；所述基管外设有翅片；

多列所述换热管件平行并列布置；

所述箱体和所述加强短节为整体锻件，所述整体锻件的锻造方向与所述加强短节的轴线方向平行；加工时，先加工出整体方锻件，再经数控加工在所述整体方锻件上加工出加强短节，在箱体主体上沿轴向钻出主流道，在加强短节中心轴线上钻出支流道，所述支流道与所述主流道相连通；

所述加强短节的根部与所述箱体经圆角圆滑过度，所述圆角的尺寸R为3~15mm；所述加强短节的端部设有第一坡口；

所述换热管件的进口端和出口端设有第二坡口；所述换热管件与所述加强短节经所述第二坡口与所述第一坡口对应进行对焊连接；

所述加强短节的厚度为t1，所述换热管件的厚度为t2；

所述加强短节与所述换热管件的厚度差处采用堆焊焊接，当t1＞t2时，堆焊高度与所述第一坡口的高度齐平，并在所述第二坡口外形成第一锥形过渡，所述第一锥形过渡的长度≥3（t1-t2）；当t1＜t2时，堆焊高度与所述第二坡口的高度齐平，并在所述第一坡口外形成第二锥形过渡，所述第二锥形过渡的长度≥3（t2-t1）。

2.根据权利要求1所述的高压翅片式换热装置，其特征在于，设所述平行管段的长度方向为x方向，所述换热管件的宽度方向为y方向，垂直于所述x方向和y方向的方向为z方向，所述基管弯制时的倾斜角度即为所述圆滑弯管部相对于所述y方向的倾斜夹角α，所述倾斜夹角α为15°~60°。

3.根据权利要求1或2所述的高压翅片式换热装置，其特征在于，所述换热元件组中，任意换热管件上相邻的两个平行管段与相邻换热管件中对应的两个平行管段端视呈棱形分布，所述棱形的短边对角线与该相邻两个所述平行管段所在平面之间的夹角为中心夹角β，所述中心夹角β为30°~120°。

4.根据权利要求1所述的高压翅片式换热装置，其特征在于，所述箱体端部设有连接颈部；

所述进/出口管箱还包括连接法兰，所述连接法兰经所述连接颈部与所述箱体焊接；

或者，还包括弯管和连接法兰，所述弯管一端与所述连接法兰焊接，另一端与所述箱体端部的连接颈部焊接。

5.根据权利要求1所述的高压翅片式换热装置，其特征在于，所述第一坡口与第二坡口对接的组合角度为55°~65°，所述第一坡口和第二坡口的钝边厚度为1~2mm，钝边间距为0~2mm。

6.一种高压翅片式换热装置的制造方法，其特征在于，用于制造如权利要求1至5任一项所述的高压翅片式换热装置，包括如下步骤：

将基管多次弯制形成换热管件，所述换热管件形成多个经圆滑弯管部连接的平行管段，使多个所述平行管段端视呈波浪形分布；

将多个所述换热管件平行并列布置成换热元件组；

锻造整体方锻件，所述整体方锻件经数控加工形成一体连接的箱体和多个加强短节；

将所述换热元件组中的换热管件入口端与一个所述箱体上的加强短节一一对应焊接；将所述换热元件组中的换热管件出口端与另一个所述箱体上的加强短节一一对应焊接；

将所述换热元件组和所述箱体固接于壳体。

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