CN116018237A - 工业系统、异常检测系统和异常检测方法 - Google Patents
工业系统、异常检测系统和异常检测方法 Download PDFInfo
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Abstract
工业系统具备：存储部，其存储构建工业流水线时使用的设计数据；模拟执行部，其基于所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及检测部，其将所述模拟的结果与所述工业流水线运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常。通过该结构和动作，能够在流水线的运用辅助、高分辨率的异常检测时有效利用。
Description
技术领域
本发明涉及工业系统、异常检测系统以及异常检测方法。
背景技术
在专利文献1中记载了一种制造流水线评价辅助方法，其特征为包含：模拟结果数据输入工序，收集在虚拟设计的模拟器上构成的制造流水线的各要素的模拟结果数据，并传递到评价辅助装置侧；数据整理工序，取入上述收集到的模拟结果数据，整理成按照运转率、生产数量、评价指标的形式；以及问题点分析工序，使用预先存储的由与每个制造流水线类别的结果数据相对的评价项目和评价基准值以及评价流程构成的评价规则，进行模拟结果数据的评价，提取与制造流水线构成要素相关的问题点。
在专利文献2中记载了一种制造流水线模拟模型构建方法，其特征为具备：根据过去执行的模拟的结果或生产实绩，构建用于近似地预测各工序的前置时间的预测式的步骤；按各工序计算上述预测式与过去执行的模拟的误差、或者上述预测式与生产实绩的误差的步骤；基于计算出的按各工序的误差的信息，决定在哪个工序中应用使用了上述预测式的简化模拟的步骤；以及在决定了应用上述简化模拟的工序中执行制造流水线模拟的步骤，其中，该制造流水线模拟应用了使用上述预测式而得到的工序前置时间。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2003-280730号公报
专利文献2：日本专利5775803号公报
发明内容
发明所要解决的课题
以往的流水线模拟模型难以用于与生产率评价或流水线构成评价等相比需要更详细的信息的用途，难以为此构建模型。
因此，本发明的目的在于，提供一种通过使用设计验证用的流水线模拟器，能够灵活地应用于流水线的运用辅助、高分辨率的异常检测的系统及方法。
用于解决课题的手段
为了实现上述目的，本发明的代表性的一个工业系统的特征为具备：存储部，其存储构建工业流水线时使用的设计数据；模拟执行部，其基于所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及检测部，其将所述模拟的结果与所述工业流水线运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常。
另外，本发明的代表性的一个工业系统的特征为具有：传感器，其取得工业设备的信息；以及计算单元，其进行基于所述传感器取得的信息的计算，所述传感器在所述工业设备的运用时，取得包含所述工业设备所具有的可动部的位置信息、速度信息以及加速度信息中的任意一个以上的所述可动部的信息，所述计算单元进行将所述传感器取得的所述可动部的信息与通过针对所述工业设备的模拟而求出的假想的可动部的信息进行比较的处理，输出该比较处理的结果。
另外，本发明的代表性的一个工业系统的特征为具备：存储部，其存储在构建包含多个工序的工业流水线时使用的设计数据；模拟执行部，其基于所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及检测部，其将所述模拟的结果中的假想的多个工序间的关系与所述工业流水线运用时的所述多个工序间的关系进行比较来检测所述工业流水线的异常。
另外，本发明的代表性的一个工业系统的特征为包括：模拟执行步骤，基于在构建工业流水线时使用的设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；信息取得步骤，取得表示所述工业流水线运用时的动作的信息；以及检测步骤，将所述模拟的结果与所述工业流水线运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常。
发明效果
根据本发明，能够在流水线的运用辅助、高分辨率的异常检测时有效利用。通过以下的实施方式的说明，上述以外的课题、结构及效果变得明确。
附图说明
图1是关于本发明的工业系统和异常检测的说明图。
图2是工业系统的结构图。
图3是表示执行模拟时的处理顺序的流程图。
图4是表示运用时的处理顺序的流程图。
图5是表示故障因素推定的处理顺序的流程图。
图6是关于传感器数据的具体例的说明图。
图7是关于模拟的说明图。
图8是工业系统的结构的变形例。
图9是使控制系统进行模拟和异常检测的结构的说明图。
图10是工业系统的全体动作的说明图。
图11是异常检测的说明图。
具体实施方式
以下参照附图对本发明的实施方式进行说明。另外，以下说明的实施方式并不限定保护范围所涉及的发明，另外，实施方式中说明的各要素及其全部组合并不限定于发明的解决手段所必需的。
在以下的说明中，作为各种对象的识别信息使用识别编号，但也可以采用识别编号以外种类的识别信息(例如，包含字母或符号的识别符)。
另外，在以下的说明中，在不区分同种要素进行说明的情况下，有时使用参照符号(或者参照符号中的共同符号)，在区分同种要素进行说明的情况下，使用要素的识别号码(或者参照符号)。
实施例
图1是关于本发明的工业系统和异常检测的说明图。图1所示的流水线是进行物品制造、以材料处理为代表的物品输送等的工业流水线。在此，所谓工业流水线，是指按顺序执行预定的工序来进行对象物的制造、材料处理(包括加工、组装、涂装、检查、输送、分类、拣选、码垛、储存等)的设备。即，将不仅包含制造流水线、生产流水线而且还包含用于进行输送等的流水线的流水线称为工业流水线。另外，在本实施例中，作为工业流水线的构成要素，包含工业设备。工业设备例如具有机械臂等可动部，通过控制可动部的动作来执行制造、材料处理等。此外，工业设备包含：具有多个致动器的连杆机构；具有自走单元和把持单元的机构，其中，自走单元具有卡盘或夹具；提升机、输送机或起重机等输送单元；通过线性导轨或滚珠丝杠进行位置控制的可动体；进行角度或加速度控制的旋转体，此外还包含电动机、逆变器、压缩机等。
在构建工业流水线时，负责流水线构建的流水线制造商基于委托了流水线构建的顾客的要求，进行设计等工程。顾客要求10例如包含与对象物品相关的工件信息、加工规格、生产能力、运转方案等。工程11包括工艺信息、功能设计、控制设计、结构设计、计算机辅助设计(CAD：Computer Aided Design)、计算机辅助工程(CAE：Computer AidedEngineering)、部件表(BOM：Bills Of Materials)等。
在工程11之后，在工业流水线中进行实机制作12，然后，进行工业流水线的运用13。实机制作12包括硬件制作、传感器配置、时序控制等。运用13包括对象物品的生产和流水线的维护等。
其中，将工程11和实机制作12称为流水线构建阶段，将运用13称为运用阶段。
在流水线构建阶段的工程11中，根据设计信息构建模拟模型，进行基于模拟的验证。该流水线模拟21能够虚拟地求出整个流水线的流程、包括机器人和装置等在内的工业设备的动作，验证是否能够实现所希望的动作。
以往，该设计验证用的模拟模型通过所生成的流水线SIer，主要在流水线构建阶段将模拟用于动作验证。本发明使该模拟发展，实现在运用阶段应用的运用辅助系统23。
具体而言，运用辅助系统23将在构建流水线时(流水线构建阶段)使用的各种设计信息设为设计数据，基于设计数据和在生产、维护中得到的运用时的信息来执行运用阶段的模拟，将模拟的结果与运用时的流水线的实际的动作进行比较，检测流水线的构成要素的异常。在此，异常不仅包括在工业设备或工业流水线中实际产生了任何异常的情况，还包括产生异常的征兆。通过使确定或判定后述的异常的值、或者实机与模拟之间的预定动作的差异的阈值等变化，能够检测或确定发生异常的征兆。
在模拟中，运用辅助系统23使用根据设计数据而确定的工业设备的形状等，计算工业设备所具有的可动部的位置信息、速度信息、加速度信息，由此求出虚拟的可动部的信息。在模拟中，不仅能够参考所确定的工业设备的形状等，还能够参考由工业设备的制造商提供的数据表等。
另一方面，运用辅助系统23使用设置在流水线的传感器、工业设备输出的信息，计算运用时的工业设备的可动部的位置信息、速度信息、加速度信息，由此求出现实的可动部的信息。
作为将现实的可动部的信息与虚拟的可动部的信息进行比较的结果，在发生了超过预定范围的偏离的情况下，运用辅助系统23检测为发生了异常，并进行警告的输出。例如，如果现实的可动部进行预定动作所需要的时间比模拟上的预定动作所需的时间长，其差超过了阈值，则检测为发生了异常。
作为用于取得现实的可动部的信息的传感器或输出，能够使用为了其他用途而设置的传感器或输出。也可以为了检测上述异常而追加传感器。例如，优选新配置照相机，对可动部进行拍摄来确定可动部的位置、速度、加速度。此时，通过识别可动部中的前端附近，能够高精度地检测可动部的状态。前端附近是指从前端开始前端到预定位置的区域、不包含前端而从前端开始从第一预定位置到第二预定位置的区域。前端本身在无法用照相机检测的情况下是有效的。另外，若采用在可动部附加标记来识别标记的结构，则能够简易地识别可动部的状态。通过附加标记，将从标记到实际的前端位置的距离存储在存储单元中，由此能够通过计算来确定通过照相机难以检测的前端位置，能够得到更精确的可动部的信息。也能够将照相机对于前端附近的直接检测和标记的检测进行组合。此时，在检测通过旋转体而隐藏标记那样的可动体时是有效的。
在系统开发22中，以流水线构建用的流水线模拟21为基础，通过进行检测用照相机的配置、检测人的算法、以及与生产执行系统的协作，来构建整个系统，使得能够取得在运用辅助系统23的动作中使用的信息。
图2是工业系统的结构图。如图2所示，工业系统30具有控制系统50、异常检测系统60以及模拟系统70。控制系统50从工业流水线取得各种信息，进行工业流水线的动作控制。
模拟系统70例如是计算机，具有输入部71、显示部72、通信部73、控制部74以及存储部75。
输入部71是键盘、鼠标等。
显示部72是液晶显示器等。
通信部73是与异常检测系统60等进行通信的通信接口。
控制部74通过由CPU(Central Processing Unit)等运算装置执行预定的程序来实现各种功能。特别是，在本实施例中，控制部74实现作为模拟执行部的功能。
存储部75是磁存储装置、闪存等，存储流水线设计数据、工序计划数据、模拟结果数据等。
控制部74通过使用存储在存储部75中的流水线设计数据以及工序计划数据来执行模拟，由此求出工业流水线40的虚拟动作，生成模拟结果数据。
控制部74将模拟结果数据存储在存储部75，并且向异常检测系统60发送。
此外，在对工业流水线40上的工业设备进行了设计变更的情况下，更新存储部75的流水线设计数据，由控制部74再次执行模拟，更新存储部75和异常检测系统60的模拟结果数据，由此更新存储部75的模拟结果数据，并再次发送给异常检测系统60。因此，模拟结果数据反映了工业流水线40的最新状态。
异常检测系统60例如是计算机，具有输入部61、显示部62、通信部63、控制部64以及存储部65。
输入部61是键盘、鼠标等。
显示部62是液晶显示器等。显示部62、输入部61和通信部62能够通过成为一体的平板终端来实施，能够通过触摸面板进行输入输出、通信。在该情况下，控制部64和存储部65为了计算处理，优选为分体。
通信部63是与模拟系统70、控制系统50等进行通信的通信接口。
控制部64通过由CPU(Central Processing Unit)等运算装置执行预定的程序来实现各种功能。特别是，在本实施例中，控制部64实现作为异常检测部及故障推定部的功能。即，控制部64对应于保护范围中的计算单元。
存储部65是磁存储装置或闪存等，存储模拟结果数据、对比条件数据、测量数据、工序计划数据等。存储部65的模拟结果数据是从模拟系统70接收到的数据。存储部65的测量数据是从控制系统50接收到的数据，表示工业流水线40的各种传感器的输出等。
控制部64将由模拟结果数据表示的虚拟的可动部的信息与由测量数据表示的现实的可动部的信息进行比较，在其偏离超出了预定范围的情况下进行警告，由此作为异常检测部进行动作。对比条件数据示出了将模拟结果数据与测量数据进行比较时的条件。
另外，控制部64在由异常检测部检测到异常时，作为通过检测成为其主要原因的工业流水线的构成要素的动作，来推定故障的主要原因的故障原因推定部进行动作。
图3是表示执行模拟时的处理顺序的流程图。模拟系统70首先取得流水线设计数据及工序计划数据(步骤S101)，生成模拟模型(步骤S102)。然后，模拟系统70执行工业流水线的模拟，针对整个工业流水线或工业设备的计算机上的预定的动作、作业等，计算位置、时间、速度(步骤S103)。即，运算假想的可动部的信息，将运算结果存储在存储部。控制部74将模拟结果数据存储在存储部75(步骤S104)，并结束处理。另外，将存储的模拟结果数据在任意的定时发送到异常检测系统60。另外，也可以在存储部中预先生成模拟模型，在步骤S102中从存储装置读入模拟模型。
图4是表示运用时的处理顺序的流程图。在运用时，首先，控制系统50进行生产指令数据的输入(步骤S201)，使工业流水线40运转，开始由异常检测系统60进行异常检测。
工业流水线40一边使流水线运转一边输入传感器数据(步骤S202)，针对预定的动作、作业等，计算位置、时间、速度(步骤S203)。将工业流水线40的计算结果作为表示现实的可动部的信息的测量数据发送至异常检测系统60。
异常检测系统60读入模拟结果数据(步骤S204)，将从工业流水线40接收到的测量数据与模拟结果数据进行比较(步骤S205)。作为比较的结果，如果偏离为阈值以上，则异常检测系统60进行发生了异常的意思的输出(步骤S206)，并结束处理。即，在作为理想动作的假想的可动部的动作与实机的可动部的动作产生了差异的情况下，认为在实机中产生了某种异常或异常的征兆，因此能够在工业流水线发生大的故障之前向用户或管理者进行通知。
图5是表示推定故障主要原因的处理顺序的流程图。在由异常检测系统60的异常检测部检测到异常时，异常检测系统60的故障推定部执行该故障主要原因的推定。例如，在工业流水线40的吞吐量降低等，在整个工业流水线40中产生了异常的情况下，在推定其主要原因时使用。
具体而言，异常检测系统60接受从工业流水线40取得的测量数据的输入(步骤S301)，针对多个工序中的预定的动作、作业等统计位置、时间、速度(步骤S302)。异常检测系统60针对每个工序进行计算出的现实的可动部的信息与模拟结果的比较。然后，输出与偏离大的工序有关的信息(步骤S303)。
根据该故障主要原因的推定，即使在与模拟结果的偏离未超过阈值的情况下，也能够通过相对地比较多个工序的信息来推定出成为异常的主要原因的工序。例如，在伴随有动作A、B、C的一连串的工序中检测到异常时，将动作A、动作B、动作C各自的模拟结果与基于传感器的检测值计算出的与各个动作对应的动作时间进行比较，能够确定并推定出剥离最大的动作以及剥离大的模式(与机器人的动作轴、致动器的旋转轴对应的轴)。
图6是关于传感器数据的具体例的说明图。如图6所示，作为传感器数据，能够使用通过照相机识别出的机器人和工件的位置数据、机器人臂的编码器输出、转矩传感器、PLC(PLC：Programmable Logic Controller：可编程逻辑控制器)、IPC(工业用PC)、IoT控制器的控制顺序数据等。关于顺序数据，可读入梯形图、ST(Structured Text：结构化文本)、IL(Instruction List：指令表)、SFC(Sequential Function Chart：顺序功能图)等。
图7是关于模拟的说明图。模拟的构成部件使用顾客要求的数据、工程的数据、动作条件的数据等。客户要求的数据包含工件信息、加工规格、生产能力、运转方案等。工程的数据包含工艺信息、功能设计、控制设计、结构设计、CAD/CAE/BOM等。在动作条件的数据中包含传感器设定值、顺序、控制参数、生产指令数据等。
将这些数据作为构成部件而进行的模拟能够得到预定的动作A的期间、动作A的在预定定时的臂前端的坐标(也可以是标记或其他部位、加工物的位置)、动作A的在预定坐标的臂等(包括加工物、其他部位)的移动速度等。另外，作为模拟的结果，还得到例如包含动作A的工序B的所需时间。
图8是工业系统的结构的变形例。图8所示的工业系统在控制系统50与异常检测系统60之间存在网络这一点上与图2不同。在该结构中，异常检测系统60和模拟系统70可以与工业流水线40分离，可以通过云服务来实现。
在图8中示出了网络介于控制系统50与异常检测系统60之间的变形例，但也能够设为在异常检测系统60与模拟系统70之间存在网络的变形例。
图9是使控制系统进行模拟和异常检测的结构的说明图。在图9中，工业系统30a具有控制系统50a。控制系统50a从工业流水线40取得各种信息，进行工业流水线的动作控制。
控制系统50a例如是计算机，具有输入部51、显示部52、通信部53、控制部54以及存储部55。
输入部51是键盘、鼠标等。
显示部52是液晶显示器等。
通信部53是与其他装置进行通信的通信接口。
控制部54通过由CPU(Central Processing Unit)等运算装置执行预定的程序来实现各种功能。特别是，在本实施例中，控制部54实现作为模拟执行部、生产执行部、异常检测部的功能。
存储部55是磁存储装置或闪存等，存储流水线设计数据、工序计划数据、模拟结果数据、测量数据等。
控制部54通过使用存储在存储部55的流水线设计数据以及工序计划数据来执行模拟，从而求出工业流水线40的虚拟动作，并生成模拟结果数据，由此作为模拟执行部进行动作。
另外，控制部54从工业流水线40取得传感器输出来生成测量数据，并对工业流水线40的动作进行控制，由此作为生产执行部进行动作。
并且，控制部54将由模拟结果数据表示的虚拟的可动部的信息与由测量数据表示的现实的可动部的信息进行比较，在其偏离脱离了预定范围的情况下进行警告，由此作为异常检测部进行动作。
图10是工业系统的全体动作的说明图。如图10所示，工业系统30(包括图1等所示的工业系统30和图9所示的工业系统30a)循环执行C1～C5。在C1中，工业系统30取得各构成的运转信息。在C2中，工业系统30累积运转实绩，并对倾向进行监视。在C3中，工业系统30对动作时间进行比较，如果偏离度超过阈值则进行警告。在C4中，工业系统30重点调查警告部位，确定异常的原因。在C5中，工业系统30调整实机使其恢复到正常运转。
图11是异常检测的说明图。在图11中，将通过模拟而得到的臂前端的坐标的时间变化在图表上显示为虚线。另外，将通过照相机拍摄而识别出的臂前端的坐标的时间变化在图表上显示为实线。另外，为了便于说明，臂的坐标仅示出1维。并且，在图11中，将模拟的结果与照相机的识别结果之间的偏离表示为阴影区域。
这样，通过在同一图表上重叠显示模拟的结果和识别的结果，能够简明地表示其偏离。
作为被记录为对比条件数据的异常检测的基准，也能够通过臂的预定部位在模拟结果和实机中进行了预定动作时到达的坐标的距离来进行比较。另外，也能够通过预定动作的过程中的移动速度进行比较。另外，例如关于由机器人臂A对物品开始进行预定的动作后完成该动作，然后输送物品，并且由机器人臂B完成预定动作为止的一连串的工序，可以通过作为加工或输送对象的物品的位置或到达时间来进行比较。
如上所述，在本实施例中，工业系统30具备：存储部65，其存储在构建工业流水线时使用的设计数据；控制部74，其作为模拟执行部发挥功能，该模拟执行部根据所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及控制部64，其作为检测部发挥功能，该检测部将所述模拟的结果与所述工业流水线的运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常。
通过该结构以及动作，工业系统30能够在流水线的运用辅助、高分辨率的异常检测时有效利用。
另外，一种工业系统30，其具有取得工业设备的信息的传感器以及基于所述传感器取得的信息进行计算的计算单元，所述传感器在所述工业设备的运用时，取得包含所述工业设备所具有的可动部的位置信息、速度信息以及加速度信息中的任意一个以上的所述可动部的信息，所述计算单元进行将所述传感器取得的所述可动部的信息与通过针对所述工业设备的模拟而求出的假想的可动部的信息进行比较的处理，输出该比较处理的结果。
另外，在工业系统30中，所述模拟基于在所述工业设备的设计中使用的设计数据来进行。
通过该结构和动作，工业系统30能够在运用时有效利用构建流水线时的模拟，来进行运用辅助和异常检测。
另外，在工业系统30中，所述计算单元在将由所述传感器取得的所述可动部的信息与所述虚拟的可动部的信息进行比较的结果为关于所述可动部的动作时间，产生了超出预定范围的偏离的情况下，进行警告的输出。
另外，所述传感器识别所述可动部的前端附近来取得所述信息。
所述传感器可以是拍摄单元，可以识别粘贴在所述可动部上的标记来取得所述信息。
通过这些结构和动作，能够简单地取得可动部的信息，另外，通过与以往未使用过的模拟进行比较，能够取得实际装置的异常、异常的征兆。
另外，所述工业设备构成制造流水线的至少一部分，所述模拟是使用了设计所述制造流水线时的计算机辅助设计数据的模拟。因此，能够直接利用在流水线的设计中使用的数据。
另外，在对工业设备进行了设计变更的情况下，更新所述模拟结果数据，因此能够适应于最新的状态来高精度地进行异常检测。
并且，使用在构建包含多个工序的工业流水线时使用的设计数据来执行工业流水线的动作的模拟，将所述模拟的结果中的假想的多个工序间的关系与所述工业流水线运用时的所述多个工序间的关系进行比较来检测所述工业流水线的异常，由此能够推定出为异常主要原因的可能性相对高的部位。
此外，本发明并不限于上述的实施例，包括各种变形例。例如，上述的实施例是为了容易理解地说明本发明而详细说明的例子，并不限于必须具备所说明的全部结构。另外，不限于该结构的删除，也能够进行结构的置换或追加。
另外，关于上述的各结构、功能、处理部、处理单元等，例如可以通过集成电路进行设计等，以硬件来实现它们的一部分或全部。另外，本发明也能够通过用于实现实施例的功能的软件的程序代码来实现。在该情况下，将记录有程序代码的存储介质提供给计算机，该计算机具备的处理器读出存储在存储介质中的程序代码。在该情况下，从存储介质读出的程序代码自身实现上述的实施例的功能，该程序代码本身以及存储了该程序代码的存储介质构成本发明。作为用于供给这样的程序代码的存储介质，例如使用软盘、CD-ROM、DVD-ROM、硬盘、SSD(Solid State Drive：固态驱动器)、光盘、光磁盘、CD-R、磁带、非易失性的存储卡、ROM等。
另外，用于实现本实施例中记载的功能的程序代码例如能够通过汇编器、C/C++、perl、Shell、PHP、Java(注册商标)等广范围的程序或脚本语言来安装。
在上述实施例中，控制线、信息线表示被认为在说明上所需要的控制线、信息线，在产品上不一定表示全部的控制线、信息线。所有的结构可以相互连接。
附图标记的说明
30：工业系统；40：工业流水线；50：控制系统；60：异常检测系统；61、71：输入部；62、72：显示部；63、73：通信部；64、74：控制部；65、75：存储部；70：模拟系统。
Claims (16)
1.一种工业系统，其特征在于，具备：
存储部，其存储用于构建工业流水线的设计数据；
模拟执行部，其基于所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及
检测部，其将所述模拟的结果与所述工业流水线运用时的动作进行比较，来检测所述工业流水线的构成要素的异常。
2.根据权利要求1所述的工业系统，其特征在于，
所述工业流水线具备多个工业设备，
所述模拟执行部执行所述多个工业设备的一连串的工序的模拟，
所述检测部将基于设置在所述工业流水线的传感器的测量结果的数据与基于所述一连串的工序的模拟结果的数据进行比较，输出比较结果。
3.根据权利要求1所述的工业系统，其特征在于，
所述工业系统具备故障主要原因推定部，该故障主要原因推定部将表示所述工业流水线的模拟结果的数据与基于设置在所述工业流水线的传感器的计测结果的数据进行比较，在判定为异常时检测成为其主要原因的所述工业流水线的构成要素的动作。
4.一种工业系统，其具有：
传感器，其取得工业设备的信息；以及
计算单元，其进行基于所述传感器取得的信息的计算，
其特征在于，
所述传感器在所述工业设备的运用时，取得包含所述工业设备所具有的可动部的位置信息、速度信息以及加速度信息中的任意一个以上的所述可动部的信息，
所述计算单元进行将所述传感器取得的所述可动部的信息与通过针对所述工业设备的模拟而求出的虚拟的可动部的信息进行比较的处理，输出该比较处理的结果。
5.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
基于在所述工业设备的设计中使用的设计数据来进行所述模拟。
6.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
所述计算单元在将所述传感器取得的所述可动部的信息与所述虚拟的可动部的信息进行比较的结果为关于所述可动部的动作时间，产生了超出预定范围的偏离的情况下，进行警告的输出。
7.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
所述传感器识别所述可动部的前端附近来取得所述信息。
8.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
所述传感器是拍摄单元，识别粘贴在所述可动部上的标记来取得所述信息。
9.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
所述工业设备构成制造流水线的至少一部分，
所述模拟是使用了所述制造流水线的设计时的计算机辅助设计数据的模拟。
10.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
所述计算单元从预定的存储部读出表示所述虚拟的可动部的信息的模拟结果数据来进行所述比较，
在对所述工业设备或所述工业设备的动作进行了设计变更的情况下，更新所述存储部的所述模拟结果数据。
11.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
在工业流水线设置多个所述工业设备，
所述计算单元执行所述多个工业设备的一连串的工序的模拟，将基于设置在所述工业流水线的传感器的测量结果的数据与基于所述一连串的工序的模拟结果的数据进行比较，输出比较结果。
12.根据权利要求4所述的工业系统，其特征在于，
在工业流水线设置多个所述工业设备，
所述计算单元将表示所述工业流水线的模拟的结果的数据与基于设置在所述工业流水线的传感器的测量结果的数据进行比较，在判定为异常时，检测成为其主要原因的所述工业流水线的构成要素的动作。
13.一种异常检测系统，其特征在于，具备：
存储部，其存储在构建包含多个工序的工业流水线时使用的设计数据；
模拟执行部，其基于所述设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟；以及
检测部，其将所述模拟的结果中的虚拟的多个工序间的关系与所述工业流水线的运用时的所述多个工序间的关系进行比较来检测所述工业流水线的异常。
14.一种异常检测方法，其特征在于，包含：
模拟执行步骤，基于在构建工业流水线时使用的设计数据来执行所述工业流水线的动作的模拟，
信息取得步骤，取得表示所述工业流水线的运用时的动作的信息，
检测步骤，将所述模拟的结果与所述工业流水线的运用时的动作进行比较，来检测所述工业流水线的构成要素的异常。
15.一种异常检测方法，其特征在于，包含：
基于设计数据来生成模拟模型的步骤，其中，所述设计数据表示针对工业流水线所要求的要求；
通过所述模拟模型来执行模拟的步骤；
存储表示所述模拟的结果的结果数据的步骤；
取得基于所述模拟的结果而构建的工业流水线中的运用时的动作的信息取得步骤；以及
将所述结果数据与所述工业流水线的运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常的检测步骤。
16.根据权利要求15所述的异常检测方法，其特征在于，
所述异常检测方法还包含：
伴随所述工业流水线的构成的变更，重新执行所述模拟来进行所述结果数据的更新的步骤；
将进行了所述更新的结果数据与进行了所述构成的变更的工业流水线的运用时的动作进行比较来检测所述工业流水线的构成要素的异常的步骤。
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