CN116009302B - 背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统。背光模组的组装方法包括：将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件；通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于底板上，且第一组件的一部分位于背板的U型结构内；其中，U型结构为背板的一侧板折弯形成。通过将光源组件和导光板固定在一起形成第一组件，并通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于带有U型结构的背板上，可实现背光模组的自动化组装，节约人工成本和提高组装效率。

Description

背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统

技术领域

本申请涉及显示技术领域，特别是涉及一种背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统。

背景技术

液晶显示器(LCD，Liquid Crystal Display)主要包括液晶面板和背光源。以相关的Notebook(笔记本电脑)尺寸的背光源为例，其主要包括灯条，背板，胶框，导光板等，现有的背光模组在制作过程中是通过自动线与人工组装相配合的方式进行生产制作的，自动线段产出的产品有着很高的准确性与一致性，且按长期考量生产费用明显优于人工组装。

因此随着显示器技术不断进步，为提升产能和节约人力成本，各厂商正在积极进行自动化评估。如何实现背光模组自动化生产，成为目前亟待解决的技术问题。

发明内容

本申请主要解决的技术问题是提供一种背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统，解决现有技术中如何实现背光模组自动化生产的问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第一个技术方案为：提供一种背光模组的组装方法，其中，所述组装方法包括：

将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件；

通过调整所述第一组件与背板的底板的倾斜角度，将所述第一组件自动装配于所述底板上，且所述第一组件的一部分位于所述背板的U型结构内；其中，所述U型结构为所述背板的一侧板折弯形成。

其中，所述光源组件包括柔性线路板和设置于所述柔性线路板一侧的发光元件，且所述柔性线路板包括与所述发光元件对应的第一部分和延伸至所述发光元件外且分别位于所述发光元件相对两侧的第二部分和第三部分；所述导光板具相对设置的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和所述第二表面的侧面；

所述将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件，包括；

将所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面或所述第二表面的一端，使得所述发光元件位于所述导光板的侧面一侧。

其中，所述将所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面或所述第二表面的一端，使得所述发光元件位于所述导光板的侧面一侧，包括：

使所述发光元件与所述导光板的侧面间隔；其中，所述发光元件与所述导光板的侧面间距为0.1mm～0.3mm。

其中，所述通过调整所述第一组件与背板的底板的倾斜角度，将所述第一组件自动装配于所述底板上，且所述第一组件的一部分位于所述背板的U型结构内，包括：

调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°～35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内；

在所述发光元件到达所述U型结构的入口处时，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为5°～20°，并将所述发光元件全部斜插进入所述U型结构；

在所述发光元件全部斜插进入所述U型结构后且所述导光板进入所述U型结构的入口处之前，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为0°～5°，将所述导光板的一端斜插进入所述U型结构，直至所述发光元件与所述U型结构内的底壁的距离达到预设值。

其中，所述柔性线路板的第二部分固定于所述第二表面的一端；所述调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°～35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内，包括：

采用吸附件吸附所述导光板的第一表面，并调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°～35°；

将所述柔性线路板的第三部分远离所述导光板的一端与所述底板抵接并斜插入所述U型结构。

其中，所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面的一端；所述调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°～35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内，包括：

整个过程中确保所述发光元件与所述底板间隔。

其中，所述将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件，之前还包括：

提供背板；所述背板包括所述底板、一个第一侧板以及至少一个第二侧板；所述第一侧板折弯形成所述U型结构；所述第二侧板与所述底板的连接处设置有至少一个凸起结构，所述凸起结构上设置有通槽，所述通槽在平行于所述第二侧板和所述底板的方向上贯穿所述凸起结构，且连通所述底板和/或所述第二侧板；

将胶框来料填充所述通槽并覆盖所述凸起结构，以形成第二组件；

其中，所述第二组件为背板和胶框一体化结构。

其中，所述形成所述第二组件之后，还包括：

安装反射片于所述背板内，通过所述背板上的限位标记对所述反射片进行限位；其中所述反射片的一部分位于所述U型结构内。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第二个技术方案为：提供一种背光模组的组装系统，用于将第一组件自动装配于背板上；所述第一组件包括导光板和固定于所述导光板一端的光源组件；所述光源组件包括柔性线路板和设置于所述柔性线路板一侧的发光元件，且所述柔性线路板包括与所述发光元件对应的第一部分和延伸至所述发光元件外且分别位于所述发光元件相对两侧的第二部分和第三部分；所述背板包括底板和侧板，且一所述侧板折弯形成U型结构；其中，所述组装系统包括：

吸附件，用于吸附所述导光板；

传感组件，用于获取所述第一组件与所述背板之间的位置关系；

调节组件，用于调节所述第一组件与所述背板之间的位置关系；

驱动组件，用于将所述第一组件设置有所述光源组件的一端斜插入所述U型结构；

其中，所述组装系统通过以下步骤将所述第一组件自动装配于所述背板上：

所述调节组件调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°～35°，所述驱动组件将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内；

所述调节组件在所述发光元件到达所述U型结构的入口处时，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为5°～20°，并所述驱动组件将所述发光元件全部斜插进入所述U型结构；

所述调节组件在所述发光元件全部斜插进入所述U型结构后且所述导光板进入所述U型结构的入口处之前，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为0°～5°，所述驱动组件将所述导光板的一端斜插进入所述U型结构，直至所述发光元件与所述U型结构内的底壁的距离达到预设值。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第三个技术方案为：提供一种背光模组，其中，所述背光模组包括：

背板，所述背板包括底板和侧板，且一所述侧板折弯形成U型结构；

第一组件，所述第一组件包括导光板和固定于所述导光板一端的光源组件，且所述第一组件的一部分位于所述背板的U型结构内。

本申请的有益效果：区别于现有技术，本申请提供了一种背光模组、背光模组的组装方法及其组装系统，背光模组的组装方法包括：将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件；通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于底板上，且第一组件的一部分位于背板的U型结构内；其中，U型结构为背板的一侧板折弯形成。通过将光源组件和导光板固定在一起形成第一组件，并通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于带有U型结构的背板上，可实现背光模组的自动化组装，节约人工成本和提高组装效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出任何创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请提供的背光模组的组装方法一实施方式的流程示意图；

图2是图1中步骤S11对应的结构示意图；

图3是图1中步骤S12的流程示意图；

图4是图3中步骤S121至步骤S123一实施方式对应的结构示意图；

图5是图3中步骤S121至步骤S123另一实施方式对应的结构示意图；

图6是本申请提供的背光模组的组装方法另一实施方式的流程示意图；

图7是图6中步骤S21和步骤S22对应的结构示意图；

图8是图7中A处的放大结构示意图；

图9是图7中B处的放大结构示意图；

图10是图7中C-C处的剖面结构示意图；

图11是图6中步骤S22和S23对应的结构示意图；

图12是本申请提供的背光模组的背光系统一实施例的结构示意图；

图13是本申请提供的背光模组的组装系统一实施例的工作流程示意图。

附图标号说明：

背光模组-100、背板-10、底板-11、侧板-12、第一侧板-13、U型结构-14、底壁-141、侧壁-142、入口处-143、开口-144、第二侧板-15、凸起结构-151、通槽-152、胶框-20、导光板-30、第一表面-31、第二表面-32、侧面-33、入光面-34、光源组件-40、柔性线路板-41、第一部分-411、第二部分-412、第三部分-413、发光元件-42、反射片-50、第一组件-60、第二组件-70、间距-d、组装系统-200、吸附件-201、传感组件-202、调节组件-203、驱动组件-204。

具体实施方式

下面结合说明书附图，对本申请实施例的方案进行详细说明。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、接口、技术之类的具体细节，以便透彻理解本申请。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参阅图1，图1是本申请提供的背光模组的组装方法一实施方式的流程示意图。

本申请提供一种背光模组的组装方法，该背光模组的组装方法用于自动化组装背光模组100。

背光模组的组装方法具体步骤如下所示：

请参阅图2，图2是图1中步骤S11对应的结构示意图。

S11：将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件。

具体地，光源组件40包括柔性线路板41和设置于柔性线路板41一侧的发光元件42，且柔性线路板41包括与发光元件42对应的第一部分411和延伸至发光元件42外且分别位于发光元件42相对两侧的第二部分412和第三部分413。其中，第二部分412用于与导光板30进行固定连接，且第二部分412与发光元件42间隔设置。第三部分413为丁字型结构，用于与PCB(printed circuit board，印制线路板)连接。

导光板30具相对设置的第一表面31和第二表面32，以及连接第一表面31和第二表面32的侧面33。第一表面31和第二表面32中的一个为出光面，连接第一表面31和第二表面32的侧面33中的一个侧面33为入光面34。在本实施方式中，定义第一表面31为出光面。

将柔性线路板41的第二部分412固定于第一表面31或第二表面32的一端，使得发光元件42位于导光板30的侧面33一侧。也就是说，发光元件42与导光板30位于柔性线路板41的同一侧，且发光元件42位于导光板30中连接导光板30第一表面31和第二表面32的侧面33一侧。可以理解，发光元件42位于导光板30的入光面34的一侧。

进一步地，可以通过胶粘的方式，将柔性线路板41的第二部分412固定于导光板30第一表面31或第二表面32的一端。具体地，在第二部分412处涂覆湿气固化胶，并采用紫外线灯照射湿气固化胶，然后将导光板30的第一表面31或第二表面32靠近入光面34的一端压在第二部分412上，使柔性线路板41与导光板30粘接在一起。需要说明的是，是先将发光元件42安装于柔性线路板41的一侧后，再将柔性线路板41与导光板30进行固定连接。

本实施方式中，背光模组100为侧入式背光模组。即，第一表面31和第二表面32与显示面板(图未示出)相对设置。

在一实施方式中，将柔性线路板41的第二部分412固定于第一表面31的一端。也就是说，发光元件42位于柔性线路板41背向显示面板的一侧。

在另一实施方式中，将柔性线路板41的第二部分412固定于第二表面32的一端。也就是说，发光元件42位于柔性线路板41朝向显示面板的一侧。

更一步地，发光元件42与导光板30的侧面33间隔，且发光元件42与导光板30的侧面33的间距d为0.1mm～0.3mm。即，发光元件42与导光板30的入光面34的间距d为0.1mm～0.3mm。发光元件42与导光板30的入光面34的间距d过宽，容易导致发光元件42发出的光不能很好的经导光板30的入光面34进入导光板30，即，光的利用率低，导致显示亮度降低，影响显示效果。发光元件42与导光板30的入光面34的间距d过窄，容易出现暗影的现象，影响显示效果。柔性线路板41上发光元件42与第二部分412的间距d为0.1mm～0.3mm，从而在将光源组件40固定于导光板30的一端时，方便预留出发光元件42与导光板30的入光面34的间距d，确保发光元件42与导光板30的入光面34的间距d不会过宽，也不会过窄。

将光源组件40固定于导光板30的一端，使得光源组件40与导光板30为一体结构，不仅有利于光源组件40和导光板30的自动化组装，还便于将导光板30和光源组件40一起自动化装配。进一步限制光源组件40中发光元件42与导光板30的入光面34的间距d，在使用的过程中，不用担心导光板30与发光元件42之间发生相对位移，进而使发光元件42与导光板30的入光面34的间距d发生变化，影响显示面板的发光效果。

请参阅图3至图5，图3是图1中步骤S12的流程示意图，图4是图3中步骤S121至步骤S123一实施方式对应的结构示意图，图5是图3中步骤S121至步骤S123另一实施方式对应的结构示意图。

S12：通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于底板上，且第一组件的一部分位于背板的U型结构内；其中，U型结构为背板的一侧板折弯形成。

具体地，通过调整第一组件60中导光板30与背板10的底板11的倾斜角度，将第一组件60自动装配于底板11上，且第一组件60的一部分位于U型结构14内。其中，U型结构14为背板10的一侧板12折弯形成。

导光板30与背板10的底板11的倾斜角度受U型结构14在垂直于底板11的方向上的高度、导光板30的厚度以及导光板30插入U型结构14内的距离中至少一个的影响。U型结构14在垂直于底板11的方向上的高度越高，导光板30与背板10的底板11的倾斜角度在可调节区间内偏向大角度。导光板30的厚度约薄，导光板30与背板10的底板11的倾斜角度在可调节区间内偏向大角度。导光板30插入U型结构14内的距离越短，导光板30与背板10的底板11的倾斜角度在可调节区间内偏向大角度。

柔性线路板41的第一部分411、发光元件42以及导光板30的一部分依次斜插进入U型结构14的过程中，为了防止第一组件60与U型结构14的侧壁142碰撞，需多次调整第一组件60中导光板30与背板10的底板11的倾斜角度。

进一步地，通过调整第一组件60与背板10的底板11的倾斜角度，将第一组件60自动装配于底板11上，且第一组件60的一部分位于背板10的U型结构14内的具体步骤如下所示：

S21：调整导光板与底板的倾斜角度为15°～35°，将柔性线路板的第三部分至少部分斜插入U型结构内。

具体地，采用吸附件吸附导光板30的第一表面31，并调整导光板30与底板11的倾斜角度为15°～35°，将柔性线路板41的第三部分413至少部分斜插入U型结构14内。

在一实施方式中，柔性线路板41的第二部分412固定于第二表面32的一端，采用吸附件吸附导光板30的第一表面31，并调整导光板30与底板11的倾斜角度为15°～35°，然后将柔性线路板41的第三部分413远离导光板30的一端与底板11抵接并斜插入U型结构14。

在另一实施方式中，柔性线路板41的第二部分412固定于第一表面31的一端，采用吸附件吸附导光板30的第一表面31，并调整导光板30与底板11的倾斜角度为15°～35°，然后将柔性线路板41的第三部分413远离导光板30的一端斜插入U型结构14内，且在整个过程中确保发光元件42与底板11间隔。由于柔性线路板41的第二部分412固定于第一表面31的一端，即，发光元件42设置于柔性线路板41靠近底板11的一侧，在第一组件60斜插进入U型结构14的过程中，导光板30与底板11的倾斜角度较小时，发光元件42容易与底板11摩擦，导致发光元件42有损，在整个过程中确保发光元件42与底板11间隔，则可以避免发光元件42与底板11摩擦。保证发光元件42与底板11间隔的方式可以是在发光元件42和底板11之间可以设置反射片50等其他膜片，使得在第一组件60斜插入U型结构14的过程中，发光元件42可以与反射片50抵接，反射片50较光滑，并不会摩擦损坏发光元件42；还可以是使发光元件42处于悬空状态，此处不做过多限制，根据实际需求进行选择。

S22：在发光元件到达U型结构的入口处时，调整导光板与底板的倾斜角度为5°～20°，并将发光元件全部斜插进入U型结构。

具体地，在发光元件42到达U型结构14的入口处143时，调整导光板30与底板11的倾斜角度为5°～20°，并将发光元件42全部斜插进入U型结构14。定义U型结构14的入口处143为U型结构14的侧壁142远离U型结构14的底壁141的一端的端口处。

S23：在发光元件全部斜插进入U型结构后且导光板进入U型结构的入口处之前，调整导光板与底板的倾斜角度为0°～5°，将导光板的一端斜插进入U型结构，直至发光元件与U型结构内的底壁141的距离达到预设值。

具体地，在发光元件42全部斜插进入U型结构14后且导光板30进入U型结构14的入口处143之前，调整导光板30与底板11的倾斜角度为0°～5°，将导光板30的一端斜插进入U型结构14，直至发光元件42与U型结构14内的底壁141的距离达到预设值。此处对预设值不做具体限制，根据实际需求进行选择。

无论预设值是多少，柔性线路板41的第三部分413远离导光板30的一端均会从U型结构14内的底壁141的开口144延伸出去与PCB板连接。柔性线路板41的第三部分413远离导光板30的一端可以是在步骤S121至步骤S123中的任意一个步骤中从U型结构14内的底壁141的开口144延伸出去，此处不作过多限制，根据实际需求进行选择。在本实施方式中，开口144延伸至背板10的底板11和U型结构的侧壁142，且在平行于底板11和平行于侧板12的方向上，开口144的宽度大于第三部分413的宽度，便于柔性线路板41的第三部分413从开口144延伸出去。

需要说明的是，在将第一组件60装配于底板11上之前，还需安装反射片50。具体地，安装反射片50于背板10内，通过背板10上的限位标记对反射片50进行限位。其中，反射片50的一部分位于U型结构14内，以增大反射片50的反射面积，提升光的利用率，进而提升显示效果。

在一具体实施例中，调整导光板30与底板11的倾斜角度为25°，将柔性线路板41的第三部分413部分斜插入U型结构14内。在发光元件42到达U型结构14的入口处143时，调整导光板30与底板11的倾斜角度为11°，并将发光元件42全部斜插进入U型结构14。在发光元件42全部斜插进入U型结构14后且导光板30进入U型结构14的入口处143之前，调整导光板30与底板11的倾斜角度为3°，将导光板30的一端斜插进入U型结构14，直至发光元件42与U型结构14内的底壁141的距离达到预设值，且导光板30与底板11的倾斜角度为0°。

请参阅图6至图10，图6是本申请提供的背光模组的组装方法另一实施方式的流程示意图，图7是图6中步骤S21和步骤S22对应的结构示意图，图8是图7中A处的放大结构示意图，图9是图7中B处的放大结构示意图，图10是图7中C-C处的剖面结构示意图。

在另一实施方式中，背光模组的组装方法具体步骤如下所示：

S21：提供背板；背板包括底板、一个第一侧板以及至少一个第二侧板；第一侧板折弯形成U型结构；第二侧板与底板的连接处设置有至少一个凸起结构，凸起结构上设置有通槽，通槽在平行于第二侧板和底板的方向上贯穿凸起结构，且连通底板和/或第二侧板。

具体地，背板10包括底板11、一个第一侧板13以及至少一个第二侧板15。第一侧板13折弯形成U型结构14。U型结构14的底壁141上设置有开口144，开口144延伸至底板11和U型结构14的侧壁142。第二侧板15与底板11的连接处设置有至少一个凸起结构151，凸起结构151上设置有通槽152，通槽152在平行于第二侧板15和底板11的方向上贯穿凸起结构151，且连通底板11和/或第二侧板15。背板10为一体成型结构。在本实施方式中，第二侧板15为三个。在其他实施方式中，第二侧板15可以为一个或两个，此处不作限制，根据实际需求进行选择。

在一具体实施方式中，第二侧板15与底板11的连接处设置有至少一个凸起结构151，凸起结构151上设置有通槽152，通槽152在平行于第二侧板15和底板11的方向上贯穿凸起结构151，且连通底板11和第二侧板15。在其他实施方式中，通槽152可以仅连通底板11，或者仅连通第二侧板15。

S22：将胶框来料填充通槽并覆盖凸起结构，以形成第二组件。

具体对，将胶框来料填充通槽152并覆盖凸起结构151，以形成第二组件70，也就是说，第二组件70包括胶框20和背板10，且第二组件70为背板和胶框一体化结构。将背板10和胶框20形成背板和胶框一体化结构，可以省去胶框20到厂后人工组装的环节，有利于自动化组装背光模组100。

请参阅图11，图11是图6中步骤S22和S23对应的结构示意图。

S23：安装反射片于背板内，通过背板上的限位标记对反射片进行限位；其中反射片的一部分位于U型结构内。

具体地，安装反射片50于背板10内，通过背板10上的限位标记对反射片50进行限位。其中，反射片50的一部分位于U型结构14内。

S24：将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件。

步骤S24与步骤S11相同，此处不再赘述，请参照步骤S11。

S25：通过调整第一组件与背板的底板的倾斜角度，将第一组件自动装配于底板上，且第一组件的一部分位于背板的U型结构内。

步骤S25与步骤S12相同，此处不再赘述，请参照步骤S12。

本申请提供一种背光模组的组装方法，背光模组的组装方法包括：将光源组件40固定于导光板30的一端，形成第一组件60；通过调整第一组件60与背板10的底板11的倾斜角度，将第一组件60自动装配于底板11上，且第一组件60的一部分位于背板10的U型结构14内；其中，U型结构14为背板10的一侧板12折弯形成。通过将光源组件40和导光板30固定在一起形成第一组件60，并通过调整第一组件60与背板10的底板11的倾斜角度，将第一组件60自动装配于带有U型结构14的背板10上，可实现背光模组100的自动化组装，节约人工成本和提高组装效率。

请参阅图12，图12是本申请提供的背光模组的背光系统一实施例的结构示意图。

本申请还提供一种背光模组100的组装系统200，组装系统200用于将上述的第一组件60自动装配于背板10上。即，第一组件60包括导光板30和固定于导光板30一端的光源组件40。光源组件40包括柔性线路板41和设置于柔性线路板41一侧的发光元件42，且柔性线路板41包括与发光元件42对应的第一部分411和延伸至发光元件42外且分别位于发光元件42相对两侧的第二部分412和第三部分413。背板10包括底板11和侧板12，且一侧板12折弯形成U型结构14。

背光模组100的组装系统200包括吸附件201、传感组件202、调节组件203和驱动组件204。吸附件201用于吸附导光板30。传感组件202用于获取第一组件60与背板10之间的位置关系。调节组件203用于调节第一组件60与背板10之间的位置关系。驱动组件204用于将第一组件60设置有光源组件40的一端斜插入U型结构14。

吸附件201与驱动组件204连接，驱动组件204通过吸附件201吸附导光板30的出光面，进而驱动第一组件60运动。传感组件202与调节组件203连接，传感组件202将获取的第一组件60与背板10之间的位置关系转化为传感信号传输至调节组件203，调节组件203根据传感信号调节第一组件60与背板10之间的位置关系。驱动组件204分别与调节组件203和传感组件202连接，并根据第一组件60与背板10之间的位置关系，驱动第一组件60运动。

具体地，背光模组100的组装系统200通过以下步骤将第一组件60自动装配于背板10上：

请参阅图13，图13是本申请提供的背光模组的组装系统一实施例的工作流程示意图。

S100：调节组件调整导光板与底板的倾斜角度为15°～35°，驱动组件将柔性线路板的第三部分至少部分斜插入U型结构内。

S200：调节组件在发光元件到达U型结构的入口处时，调整导光板与底板的倾斜角度为5°～20°，并驱动组件将发光元件全部斜插进入U型结构。

S300：调节组件在发光元件全部斜插进入U型结构后且导光板进入U型结构的入口处之前，调整导光板与底板的倾斜角度为0°～5°，驱动组件将导光板的一端斜插进入U型结构，直至发光元件与U型结构内的底壁的距离达到预设值。

本申请还提供一种背光模组100，背光模组100包括背板10、第一组件60、反射片50和胶框20。背板10包括底板11和侧板12，且一侧板12折弯形成U型结构。第一组件60包括导光板30和固定于导光板30一端的光源组件40，且第一组件60的一部分位于背板10的U型结构内。反射片50设置于第一组件60与底板11之间。背板10和胶框20形成背板和胶框一体化结构，可以省去胶框20到厂后人工组装的环节，有利于自动化组装背光模组100。

本申请提供的背光模组100通过上述的背光模组的组装方法组装完成，具体背光模组100的结构此处不再赘述，请参照上文描述。

以上仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利保护范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种背光模组的组装方法，其特征在于，所述组装方法包括：

将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件；其中，所述光源组件包括柔性线路板和设置于所述柔性线路板一侧的发光元件，且所述柔性线路板包括与所述发光元件对应的第一部分和延伸至所述发光元件外且分别位于所述发光元件相对两侧的第二部分和第三部分；所述导光板具有相对设置的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和所述第二表面的侧面；

调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°~35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内；其中，所述U型结构为所述背板的一侧板折弯形成；

在所述发光元件到达所述U型结构的入口处时，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为5°~20°，并将所述发光元件全部斜插进入所述U型结构；

在所述发光元件全部斜插进入所述U型结构后且所述导光板进入所述U型结构的入口处之前，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为0°~5°，将所述导光板的一端斜插进入所述U型结构，直至所述发光元件与所述U型结构内的底壁的距离达到预设值；

其中，所述将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件，包括；

将所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面或所述第二表面的一端，使得所述发光元件位于所述导光板的侧面一侧；

其中，当所述柔性线路板的第二部分固定于所述第二表面的一端时，所述调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°~35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内，包括：

采用吸附件吸附所述导光板的第一表面，并调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°~35°；

将所述柔性线路板的第三部分远离所述导光板的一端与所述底板抵接并斜插入所述U型结构；

或，

当所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面的一端时，所述调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°~35°，将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内，包括：

整个过程中确保所述发光元件与所述底板间隔。

2.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于，所述将所述柔性线路板的第二部分固定于所述第一表面或所述第二表面的一端，使得所述发光元件位于所述导光板的侧面一侧，包括：

使所述发光元件与所述导光板的侧面间隔；其中，所述发光元件与所述导光板的侧面间距为0.1mm~0.3mm。

3.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于，所述将光源组件固定于导光板的一端，形成第一组件，之前还包括：

提供背板；所述背板包括所述底板、一个第一侧板以及至少一个第二侧板；所述第一侧板折弯形成所述U型结构；所述第二侧板与所述底板的连接处设置有至少一个凸起结构，所述凸起结构上设置有通槽，所述通槽在平行于所述第二侧板和所述底板的方向上贯穿所述凸起结构，且连通所述底板和/或所述第二侧板；

将胶框来料填充所述通槽并覆盖所述凸起结构，以形成第二组件；

其中，所述第二组件为背板和胶框一体化结构。

4.根据权利要求3所述的组装方法，其特征在于，所述形成所述第二组件之后，还包括：

安装反射片于所述背板内，通过所述背板上的限位标记对所述反射片进行限位；其中所述反射片的一部分位于所述U型结构内。

5.一种背光模组的组装系统，用于将第一组件自动装配于背板上；所述第一组件包括导光板和固定于所述导光板一端的光源组件；所述光源组件包括柔性线路板和设置于所述柔性线路板一侧的发光元件，且所述柔性线路板包括与所述发光元件对应的第一部分和延伸至所述发光元件外且分别位于所述发光元件相对两侧的第二部分和第三部分；所述导光板具有相对设置的第一表面和第二表面，以及连接所述第一表面和所述第二表面的侧面；所述背板包括底板和侧板，且一所述侧板折弯形成U型结构；其特征在于，所述组装系统包括：

吸附件，用于吸附所述导光板；

传感组件，用于获取所述第一组件与所述背板之间的位置关系；

调节组件，用于调节所述第一组件与所述背板之间的位置关系；

驱动组件，用于将所述第一组件设置有所述光源组件的一端斜插入所述U型结构；

其中，所述组装系统通过以下步骤将所述第一组件自动装配于所述背板上：

所述调节组件调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为15°~35°，所述驱动组件将所述柔性线路板的第三部分至少部分斜插入所述U型结构内；

所述调节组件在所述发光元件到达所述U型结构的入口处时，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为5°~20°，并所述驱动组件将所述发光元件全部斜插进入所述U型结构；

所述调节组件在所述发光元件全部斜插进入所述U型结构后且所述导光板进入所述U型结构的入口处之前，调整所述导光板与所述底板的倾斜角度为0°~5°，所述驱动组件将所述导光板的一端斜插进入所述U型结构，直至所述发光元件与所述U型结构内的底壁的距离达到预设值。

6.一种背光模组，其特征在于，所述背光模组通过权利要求1-4中任一项所述的背光模组的组装方法组装完成；所述背光模组包括：

背板，所述背板包括底板和侧板，且一所述侧板折弯形成U型结构；

第一组件，所述第一组件包括导光板和固定于所述导光板一端的光源组件，且所述第一组件的一部分位于所述背板的U型结构内。