CN116003194B - 一种现场混装乳化铵油炸药及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了现场混装乳化铵油炸药及其制造方法。该现场混装乳化铵油炸药按重量份计包括81份‑90份的乳化基质、10份‑19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份‑0.6份的敏化剂。水相和油相的重量比在91:9至92.5:7.5的范围内。该现场混装乳化铵油炸药是利用现场混装技术直接将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂配送、混合、敏化和输送，在爆破现场制备的一种工业炸药。在制备乳化基质中可采用高分子乳化剂和不含凝固点较高的物质(如蜡类)的基础油作为油相，提高乳化基质的流动性，改善乳化基质的储存、运输的稳定性。制备的乳化铵油炸药储存期长、抗水性强，能够适用于水孔装药，解决了目前铵油类炸药抗水性不足以及在作业半径大的复杂区域难以实现长距离输送的问题。
Description
技术领域
本发明属于工业炸药制备技术领域，具体地，涉及一种适用于在水孔、作业半径大、复杂环境下施工的现场混装乳化铵油炸药及其制造方法。
背景技术
随着民爆行业技术的进步，工业炸药品种优胜劣汰，工业炸药发展趋势逐步以乳化炸药(含包装和散装型乳化炸药)、铵油炸药和重铵油炸药为主，并且现场混装炸药产品又是今后重点发展的方向。铵油炸药是一种由硝酸铵和可燃物组成的粉状或粒状爆炸性混合物，其优点是成本低廉、制作简便，但是抗水性不足、贮存稳定性比较差，宜于“现混现用”或“短期存放”。重铵油炸药是以铵油炸药为主，添加密度较大的乳胶体遂使原铵油炸药的密度增大，其同样存在抗水性不足、贮存稳定性比较差的缺点。乳化炸药是借助乳化剂的作用，使氧化剂盐类水溶液的微滴均匀分散在含有分散气泡或空心微珠等多孔物质的油相连续介质中而形成的一种油包水型的乳胶状炸药，其具有良好的抗水性能和高爆速等优点。
对于现场混装炸药，要求乳化基质的流动性好、粘度低、易于在管道中输送，最大限度地减少对生产系统的储罐和输送管壁的粘附。但是传统的混装乳化炸药技术为增加乳化炸药的抗水性和稳定性，通常在油相中加入一定量的蜡类物质，这会使得在乳化炸药的生产过程中不易操作，并且含有蜡的乳化基质的流动性和粘度受温度影响很大，不易与多孔粒状硝酸铵掺混，尤其是在低温条件下，乳化基质更不易被泵送。尽管混装重铵油炸药具有成本低、威力大的优点，一直受用户喜爱，但由于其存在抗水性不足，现场装药作业半径小、乳化基质粘度高、掺混困难等缺点而影响现场使用效果。因此，急需一种性能优异、安全性好的现场混装乳化铵油炸药，以解决重铵油炸药抗水性不足、流动性差以及装药作业半径小等问题。
发明内容
本发明提供了一种现场混装乳化铵油炸药及其制造方法，以解决现有铵油类炸药抗水性不足，储存期短以及/或者炸药装药作业半径小的输送问题。
根据本发明的一方面，提供了一种现场混装乳化铵油炸药，所述现场混装乳化铵油炸药按重量份计可以包括：81份-90份的乳化基质、10份-19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份-0.6份的敏化剂。乳化基质可包括水相和油相，水相可包括硝酸盐和水，油相可包括基础油和乳化剂，水相和油相的重量比可在91:9至92.5:7.5的范围内。
根据本发明的实施例，在40℃下，所述现场混装乳化铵油炸药的粘度可以在35000cP至45000cP的范围内，乳化基质的粘度可以在15000cP至25000cP的范围内。
根据本发明的实施例，硝酸盐可以包括硝酸铵或者包括硝酸钠、硝酸镁和硝酸钙中的至少一种与硝酸铵的混合物，硝酸盐在水相中的重量百分比可以在80wt％至85wt％的范围内。
根据本发明的实施例，乳化剂可以为高分子乳化剂，高分子乳化剂可以包括聚烯酸酯类乳化剂和聚烯酰胺类乳化剂中的至少一种。具体地，乳化剂可以包括聚异丁烯丁二酸甘油酯、聚异丁烯丁二酸季戊四醇酯、聚异丁烯丁二酸乙二醇酯、聚异丁烯丁二酸端羟基聚氧乙烯醚酯、聚异丁烯丁二酸醇胺酯、聚异丁烯丁二酰亚胺和聚异丁烯丁二酸醇胺中的至少一种。乳化剂在油相中的重量百分比可以在20wt％至32wt％的范围内。
根据本发明的实施例，基础油可以包括天然油和合成油中的至少一种。天然油可以包括动物油、植物油和矿物油中的至少一种；合成油可以包括液态烯烃、烷烃、环烷烃、烷基苯和二羧酸的酯(例如己二酸二丁酯)中的至少一种。基础油在油相中的重量百分比可以在68wt％至80wt％的范围内。
根据本发明的实施例，敏化剂可以包括(例如，是)亚硝酸盐，例如亚硝酸钠。例如，可以以浓度为12.5％～40％的亚硝酸钠水溶液的形式使用亚硝酸钠。
根据本发明的实施例，水相还可包括促进剂，促进剂可以包括磷酸、柠檬酸、硫酸、醋酸和硝酸中的至少一种。促进剂在水相中的重量百分比在0wt％至0.3wt％的范围内。
根据本发明的实施例，乳化基质不含有凝固点在-10℃至80℃范围内的蜡类物质。
根据本发明的另一方面，提供了一种制造现场混装乳化铵油炸药的方法，所述方法包括：在作业现场将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合以得到混合物，然后将混合物填入炮孔，乳化基质在炮孔内发生敏化反应，从而形成现场混装乳化铵油炸药。
根据本发明的实施例，所述制造方法还包括：在地面站制备乳化基质，包括：在加热的条件下将硝酸盐、水和可选的促进剂混合，形成水相；在加热的条件下将基础油和乳化剂混合，形成油相；将水相和油相混合以形成乳化基质；将制备得到的乳化基质置于装药设备中，并且通过装药设备完成将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合以得到混合物，然后将混合物填入炮孔。
根据本发明的现场混装乳化铵油炸药及其制造方法具有以下优点和效果中的至少一种：
(1)本发明通过调整乳化基质配方和比例，改变了乳化基质的粘稠度，提高了乳化基质的流动性，便于输送以及与多孔粒状硝酸铵的掺混。
(2)本发明可使用高分子乳化剂代替SPAN-80乳化剂，能够有效地提高乳化基质的稳定性和炸药爆破性能，并且制造的乳化基质粘度低，储存期长，抗颠簸能力强，便于远程运输。生产的混装乳化炸药可以长距离输送，有利于现场作业。
(3)制备乳化基质的油相中不含凝固点较高的蜡类物质，生产受环境气候的影响小，操作方便、安全，乳化基质流动性好且冬季不凝固。
(4)根据本发明的现场混装乳化铵油炸药及其制造方法，是将乳化基质直接和多孔粒状硝酸铵混合，而不是与铵油炸药混合，生产的乳化铵油炸药储存期长、抗水性强，特别适用于水孔装药；流动性好，可以在爆破作业现场实现长距离输送装药；在炮孔内敏化发泡成为现场混装乳化铵油炸药，安全性好，实现了耦合装药，爆破效果好。
(5)本发明采用现场混装技术制备的乳化铵油炸药，不同于传统的包装型乳化铵油炸药，符合行业发展方向。
附图说明
通过结合附图对示例性实施例的描述，本发明构思的上述和/或其它特征和方面将变得清楚和易于理解。
图1是示出根据本发明的制造现场混装乳化铵油炸药的方法的流程图。
具体实施方式
下面将通过参照附图来描述实施例，以解释本发明。然而，本发明可以以多种不同的形式来实施，不应该被理解为局限于在此提出的示例性实施例。提供这些实施例使本发明的公开将是彻底的和完整的，并将本发明的范围充分地传达给本领域的技术人员。
本发明提供一种现场混装乳化铵油炸药，该现场混装乳化铵油炸药按重量份计包括：81份-90份的乳化基质、10份-19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份-0.6份的敏化剂。例如，现场混装乳化铵油炸药可以由按重量份计81份-90份的乳化基质、10份-19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份-0.6份的敏化剂组成。具体地，乳化基质的量可以在82份-89份的范围内，83份-88份的范围内，或84份-87份的范围内。具体地，多孔粒状硝酸铵的量可以在11份-18份的范围内，12份-17份的范围内，或13份-16份的范围内。乳化基质包括水相和油相，水相包括硝酸盐、水和可选的促进剂，油相包括基础油和乳化剂。水相和油相的重量比可以在91:9至92.5:7.5的范围内。具体地，水相和油相的重量比可以在91.2:8.8至92.3:7.7的范围内，91.4:8.6至92.1:7.9的范围内，或91.6:8.4至91.9:8.1的范围内。
在本发明的示例性实施例中，现场混装乳化铵油炸药按重量份计包括：81份-90份的乳化基质、10份-19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份-0.6份的敏化剂，其中，乳化基质和多孔粒状硝酸铵的含量之和可以为100重量份。
在本发明的示例性实施例中，水相可以由硝酸盐和水组成，优选地由硝酸盐、促进剂和水组成。在本发明的示例性实施例中，油相可以由基础油和乳化剂组成。
在本发明的示例性实施例中，硝酸盐可以包括起到氧化作用的任何合适的硝酸盐，例如，单一硝酸铵，也可以为硝酸铵与硝酸钠、硝酸镁或硝酸钙等的混合物。硝酸盐在水相中的重量百分比可以在80wt％至85wt％的范围内，具体地，81wt％至84wt％的范围内，或82wt％至83wt％的范围内。
根据本发明的示例性实施例，促进剂可以包括任何合适的酸，例如，促进剂可以包括磷酸、柠檬酸、硫酸、醋酸和硝酸中的至少一种。在本发明的示例性实施例中，促进剂在水相中的重量百分比在0wt％至0.3wt％的范围内，具体地，0.1wt％至0.2wt％的范围内。
根据本发明的示例性实施例，乳化剂可以是高分子乳化剂。具体地，高分子乳化剂的数均分子量可以为1500至2500。例如，乳化剂可以包括聚烯酸酯类高分子乳化剂和聚烯酰胺类高分子乳化剂中的至少一种。具体地，乳化剂可以包括聚异丁烯丁二酸甘油酯、聚异丁烯丁二酸季戊四醇酯、聚异丁烯丁二酸乙二醇酯、聚异丁烯丁二酸端羟基聚氧乙烯醚酯、聚异丁烯丁二酸醇胺酯、聚异丁烯丁二酰亚胺和聚异丁烯丁二酸醇胺中的至少一种。
在本发明中，可以通过将聚烯烃马来酸酐与有机醇、有机胺或酰胺化合物反应来制得上述高分子乳化剂；然而，本发明不限于此。
本发明可使用高分子乳化剂代替传统的SPAN-80乳化剂，能够有效地提高乳化基质的稳定性和炸药爆破性能。与采用SPAN-80乳化剂相比，本发明的采用高分子乳化剂制备的乳化基质粘度较低，储存期长，抗颠簸能力强，便于远程运输。生产的混装乳化炸药可以长距离输送，有利于现场作业。
在本发明的示例性实施例中，乳化剂在乳化铵油炸药中的含量可以在1份-3份的范围内。乳化剂在油相中的重量百分比可以在20wt％至32wt％的范围内。具体地，乳化剂在油相中的重量百分比可以在22wt％至30wt％的范围内，24wt％至28wt％的范围内，或25wt％至27wt％的范围内。
在本发明中，乳化基质中不含有凝固点较高的蜡类物质(例如凝固点在-10℃至80℃范围内的蜡类物质)，因此生产受到环境气候的影响小，操作方便、安全，乳化基质流动性好且冬季不凝固。而且本发明通过在乳化基质中使用基础油、高分子乳化剂并增大油相配方比例，从而提高了乳化基质的流动性，改善了乳化基质的储存稳定性。
根据本发明的示例性实施例，基础油可以包括天然油和合成油中的至少一种。在本发明的具体示例中，天然油可以包括动物油、植物油(例如大豆油、大豆卵磷脂等)和矿物油(例如机油、白油等)中的至少一种；合成油可以包括烯烃、烷烃、环烷烃、烷基苯和二羧酸的酯(例如己二酸二丁酯)中的至少一种。基础油在油相中的重量百分比可以在68wt％至80wt％的范围内。具体地，基础油在油相中的重量百分比可以在70wt％至78wt％的范围内，72wt％至76wt％的范围内，或73wt％至75wt％的范围内。
在本发明中，乳化基质在现场混装乳化铵油炸药中的含量在81份-90份的范围内，乳化基质含量较高；并且在乳化基质中，水相和油相的重量比在91:9至92.5:7.5的范围内，与现有技术相比，油相的含量也相对较高。
如果水相和油相的重量比高于92.5:7.5，则乳化基质中的油相含量较低，对于油包水型的乳化炸药来说，油相有可能无法形成具有连续相的介质，一方面会导致乳化基质和乳化铵油炸药的流动性降低；另一方面，由于油相无法形成具有连续相的介质，使得部分水相暴露于外部，这会导致乳化铵油炸药的抗水性下降。如果水相和油相的重量比低于91:9，则炸药成本偏高，并且炸药爆炸性能下降。
如果乳化基质的量少于81份，也会导致乳化铵油炸药的抗水性下降、流动性降低、储存期缩短。如果乳化基质的含量多于90份，则多孔粒状硝酸铵的相对含量会过低，影响乳化铵油炸药的爆炸性能。
本发明的乳化基质包括在上述比例范围内的水相和油相，因此乳化基质具备良好的流动性，有利于作业现场输送，而且存储时间长。本发明的现场混装乳化铵油炸药包括量在上述范围内的乳化基质，因此乳化铵油炸药具备良好的流动性、较长的储存期和良好的抗水性，有利于长距离运输，并且能够适用于水孔装药。
在本发明中，由于乳化基质包括硝酸盐、基础油和乳化剂等成分，并且乳化基质中的油相含量相对较高，因此提高了乳化基质的流动性，改善了乳化基质的抗颠簸性和储存稳定性，并且可以在爆破作业现场实现长距离输送装药。
根据本发明的示例性实施例，敏化剂可以包括(例如，是)亚硝酸盐，具体地，可以包括(例如，是)亚硝酸钠。在实施例中，可以以浓度为12.5％～40％的水溶液的形式使用敏化剂。在本发明的示例性实施例中，敏化剂的含量在0.1份-0.6份的范围内。具体地，敏化剂的量可以在0.2份-0.5份的范围内，或0.3份-0.4份的范围内。
根据本发明的示例性实施例的乳化基质的粘度较低，具体地，乳化基质在40℃时的粘度可以在15000cP至25000cP的范围内。根据本发明的示例性实施例，将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合、敏化后得到的现场混装乳化铵油炸药的粘度相对于乳化基质可以显著增大，例如，根据本发明的示例性实施例的现场混装乳化铵油炸药在40℃时的粘度可以在35000cP至45000cP的范围内。
下面将参照图1详细描述根据本发明的示例性实施例的制造现场混装乳化铵油炸药的方法。
根据本发明的示例性实施例的制造现场混装乳化铵油炸药的方法包括：将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合以得到混合物，然后将混合物填入炮孔，以使乳化基质在炮孔内发生敏化反应，从而形成现场混装乳化铵油炸药。现场混装乳化铵油炸药按重量份计包括：81份-90份的乳化基质、10份-19份的多孔粒状硝酸铵和0.1份-0.6份的敏化剂。乳化基质包括水相和油相，水相包括硝酸盐、水和可选的促进剂，油相包括基础油和乳化剂，水相和油相的重量比为91:9至92.5:7.5。乳化基质包含的各种组分以及各组分的含量与上述相同，因此这里省略其描述。
为此，制造乳化炸药要首先制备乳化基质。在本发明的示例性实施例中，可以在地面站制备乳化基质。具体地，首先制备水相和油相。可以将硝酸盐、水和可选的促进剂混合后加热至70℃～95℃来制备水相。可以将基础油和乳化剂混合后加热至65℃～95℃并搅拌均匀来制备油相。然后，将水相缓慢加入油相，例如通过地面站的制乳系统得到乳化基质。
然后，将在地面站制备的乳化基质输送到运输车以被输送到装药设备，或者储存在储存罐中备用。储存罐中储存的乳化基质可被输送到运输车中以被输送到装药设备。
最后，在作业现场将多孔粒状硝酸铵、敏化剂和运输车运输的或储存罐储存的乳化基质装在例如混装车的装药设备中并充分混合和输送，装在炮孔中形成现场混装乳化铵油炸药。
在制造乳化炸药的过程中，优选地，使用敏化剂水溶液，具体地，使用12.5wt％-40wt％的敏化剂水溶液。
根据本发明的现场混装乳化铵油炸药及其制造方法，是将乳化基质直接和多孔粒状硝酸铵混合，而不是与铵油炸药混合，生产的乳化铵油炸药储存期长、抗水性强，特别适用于水孔装药；流动性好，可以在爆破作业现场实现长距离输送装药；在炮孔内敏化发泡成为现场混装乳化铵油炸药，安全性好，实现了耦合装药，爆破效果好。
此外，本发明采用现场混装技术制备的乳化铵油炸药，不同于传统的包装型乳化铵油炸药，符合行业发展方向。
下面将结合实施例对本发明的现场混装乳化铵油炸药及其制造方法进行详细的描述。
实施例1
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为78wt％硝酸铵、6wt％硝酸钠、0.15wt％柠檬酸和15.85wt％水加热到80℃，制成水相；将80wt％机油和20wt％聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂加热到80℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比92:8混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为81:19；将敏化剂亚硝酸钠配制为12.5wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:1。相应性能指标示出在表1中。
实施例2
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为80wt％硝酸铵、19.7wt％水和0.3wt％醋酸加热到85℃，制成水相；将25wt％大豆油、50wt％白油和25wt％聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂加热到85℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比92.5:7.5混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为90:10；将敏化剂亚硝酸钠配制为33wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:2。相应性能指标示出在表1中。
实施例3
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为76wt％硝酸铵、9wt％硝酸钙和15wt％水加热到85℃，制成水相；将60wt％白油、8wt％大豆卵磷脂和32wt％聚异丁烯丁二酸季戊四醇酯乳化剂加热到75℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比91.8:8.2混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为82:18；将敏化剂亚硝酸钠配制为15wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:2。相应性能指标示出在表1中。
实施例4
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为72.9wt％硝酸铵、10wt％硝酸钠、0.1wt％磷酸和17wt％水加热到80℃，制成水相；将40wt％机油、30wt％柴油、8wt％聚异丁烯丁二酸季戊四醇酯乳化剂和22wt％聚异丁烯丁二酸醇胺加热到80℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比91:9混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合、输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为81:19；将敏化剂亚硝酸钠配制为40wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:1。相应性能指标示出在表1中。
对比例1
制备现场混装重铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为78wt％硝酸铵、6wt％硝酸钠、0.15wt％柠檬酸和15.85wt％水加热到80℃，制成水相；将70wt％机油、8wt％复合蜡和22wt％Span-80乳化剂加热到80℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比93.5:6.5混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质与多孔粒状铵油(多孔粒状硝酸铵:柴油＝94.5:5.5)混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与柴油和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成混装重铵油炸药。混装乳化基质、多孔粒状硝酸铵与柴油的重量比为85:14.175:0.825；相应性能指标示出在表1中。
对比例2
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为78wt％硝酸铵、6wt％硝酸钠、0.15wt％柠檬酸和15.85wt％水加热到80℃，制成水相；将80wt％机油和20wt％聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂加热到80℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比90.5:9.5混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为81:19；将敏化剂亚硝酸钠配制为12.5wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:1。相应性能指标示出在表1中。
对比例3
制备现场混装乳化铵油炸药，按照如下步骤操作：
(1)在地面站制备混装乳化基质：将重量含量为78wt％硝酸铵、6wt％硝酸钠、0.15wt％柠檬酸和15.85wt％水加热到80℃，制成水相；将80wt％机油和20wt％聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂加热到80℃，制成油相；将加热后的水相和油相按重量比93:7混合，通过地面制药系统制备出混装乳化基质。
(2)在混装车上将混装乳化基质、敏化剂与多孔粒状硝酸铵混合：将步骤(1)得到的混装乳化基质通过混装车设备与敏化剂和多孔粒状硝酸铵混合输送，并装入炮孔内，形成现场混装乳化铵油炸药。混装乳化基质与多孔粒状硝酸铵的重量比为81:19；将亚硝酸钠配制为12.5wt％的亚硝酸钠水溶液，乳化基质与亚硝酸钠水溶液的重量比为100:1。相应性能指标示出在表1中。
表1
注：粘度的测定方法和测定条件：称取200g乳化基质或乳化炸药装入200mL量杯，利用Brookfield粘度计，7号转子，在转速50r〃min-1下测定40℃时的乳化基质和乳化炸药的粘度，单位为cP。
从表1可以看出，相对于对比例1(目前常用的重铵油配方)，实施例1至实施例4中的乳化基质的粘度更低，乳化铵油炸药的储存期更长，爆炸性能更好，装药的输送距离也更远。
此外，从表1可以看出，相对于对比例2，实施例1至实施例4中的乳化基质的粘度适中，从而有利于乳化铵油炸药的敏化，使得乳化铵油炸药的爆炸性能更好。
此外，从表1可以看出，相对于对比例3，实施例1至实施例4中的乳化基质的粘度更低，乳化铵油炸药的储存期更长，爆炸性能更好，装药的输送距离也更远。
总的来说，本发明通过将乳化基质直接与多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合制备乳化铵油炸药，并且在乳化基质中使用基础油和乳化剂(例如高分子乳化剂)作为油相，同时增大油相在乳化基质中所占比例，从而降低了乳化基质的粘度，提高了乳化基质的流动性，改善了乳化基质的储存、运输的稳定性。此外，通过增大乳化铵油炸药中乳化基质的含量，使得乳化铵油炸药储存期长、抗水性强、流动性好，能够适用于水孔装药，并实现了炸药装药的长距离输送。
虽然已经参照本发明的示例性实施例具体地示出并描述了本发明，但是本领域普通技术人员将理解，在不脱离如权利要求和它们的等同物所限定的本发明的精神和范围的情况下，可以在此做出形式和细节上的各种改变。应当仅仅在描述性的意义上而不是出于限制的目的来考虑实施例。因此，本发明的范围不是由本发明的具体实施方式来限定，而是由权利要求书来限定，该范围内的所有差异将被解释为包括在本发明中。
Claims (3)
1.一种现场混装乳化铵油炸药，其特征在于，所述现场混装乳化铵油炸药由按重量份计的以下组分组成：90份的乳化基质、10份的多孔粒状硝酸铵和1.8份的敏化剂，其中，敏化剂为33wt％的亚硝酸钠水溶液，
其中，乳化基质由水相和油相组成，水相由80wt％的硝酸铵、19.7wt％的水和0.3wt％的醋酸组成，油相由25wt％的大豆油、50wt％的白油和25wt％的聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂组成，水相和油相的重量比为92.5:7.5，并且
其中，乳化基质不含有凝固点在-10℃至80℃范围内的蜡类物质，
在40℃下，所述现场混装乳化铵油炸药的粘度为35000cP，乳化基质的粘度为22000cP。
2.一种根据权利要求1所述的现场混装乳化铵油炸药的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括：
在作业现场将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合以得到混合物，然后将混合物填入炮孔，乳化基质在炮孔内发生敏化反应，从而形成现场混装乳化铵油炸药。
3.根据权利要求2所述的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括：
在地面站制备乳化基质，包括：在85℃的条件下将80wt％的硝酸铵、19.7wt％的水和0.3wt％的醋酸混合，形成水相；在85℃的条件下将25wt％的大豆油、50wt％的白油和25wt％的聚异丁烯丁二酸醇胺乳化剂混合，形成油相；将加热后的水相和油相按重量比92.5:7.5混合，通过地面制药系统制备出乳化基质；
将制备得到的乳化基质置于混装车中，并且通过混装车完成将乳化基质、多孔粒状硝酸铵和敏化剂混合以得到混合物，然后将混合物填入炮孔。
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