CN116001481A - 一种立体logo装饰膜及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，该装饰膜包括依次层叠的基膜(1)、离型层(2)、UV硬化层(3)、模压层(4)、印刷层(7)和胶粘层(8)，模压层(4)上定位烫印烫金膜获得烫印LOGO(6)，烫金膜包括依次层叠的烫金膜基膜(6‑1)、烫金膜离型层(6‑2)、烫金膜镀层(6‑3)和烫金膜胶粘层(6‑5)；模压层(4)上获得立体LOGO(5)及其上定位烫印的烫印LOGO(6)；烫金膜镀层(6‑3)和烫金膜胶粘层(6‑5)之间设置烫金膜成像层(6‑4)。与现有技术相比，本发明将全息模压和烫印技术相结合应用在制备模内转印装饰膜片领域，从而在装饰膜片上实现具有丰富多彩的立体LOGO效果。

Description

一种立体LOGO装饰膜及其制备方法

技术领域

本发明属于装饰膜技术领域，涉及一种立体LOGO装饰膜及其制备方法。

背景技术

随着科技和人们生活水平的提高，家用电器产业也在不断的发展和壮大。产品LOGO的制备技术也在不断的发展和进步。传统的产品LOGO主要采用烫印技术对成型件进行二次加工，或者通过在聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)基膜表面印刷镜面银LOGO制备装饰膜通过膜内注塑来完成。传统的产品LOGO缺少立体效果，同时样式单一，很难满足现在社会的需求。现在市场也有一些通过模压立体LOGO效果然后镀铝来实现，虽然能展现出立体效果，但展现的立体效果单一，不够炫丽和丰富在实际应用存在一定局限性。

专利CN109605970A公开了一种立体LOGO制备方法，步骤包括：首先制作立体LOGO光学纹理的模具；然后将制备的立体LOGO光学纹理的模具覆盖到PET材料上，且二者之间涂刷一层UV胶，进行UV压印，从而将立体LOGO光学纹理的模具上的立体LOGO光学纹理图案复制到PET材料：然后在具有立体LOGO光学纹理图案的PET材料有图案的一面上、满版覆盖上镜面银，然后在PET材料覆盖上镜面银的一面上满版覆盖黑色油墨，在PET材料覆盖上黑色油墨的一面上覆盖双面胶进行激光烧制外形，获得具有立体LOGO光学纹理的产品。该专利LOGO的立体效果是镜面银对模压层光学反射来实现，展现效果不够亮且效果单一。

专利CN111923627A公开了一种铂金浮雕热转印膜及其生产方法，其中所述铂金浮雕热转印膜的生产方法包括：对基膜涂布离型剂，使得涂布后的基膜成为具有基底层及离型层的热转印膜；印刷所需的图案，使得热转印膜具有印刷层；在热转印膜上涂布树脂涂料，形成用于模压的模压涂层；将浮雕图案定位模压至所述模压涂层上，使得热转印膜具有模压层；对所述模压层进行真空镀铝，使得热转印膜具有镀铝层；对完成真空镀铝后的热转印膜进行洗铝工序；对完成洗铝工序后的热转印膜涂布热熔胶，使得热转印膜具有粘胶层。该专利的浮雕效果主要是通过镀铝层对模压层的光学反射来实现，所呈现的立体效果单一。

专利CN217319887U公开了一种3D定位全息模内装饰膜结构，如图1所示，其通过硬化层、全息模压层、着色层和胶粘层的依次层叠设置，得到了呈多层结构的装饰膜结构，能够实现装饰膜的3D全息显示，提升了装饰膜的使用效果。但该专利展现的立体效果同样过于单一。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，本发明将烫印技术和全息模压技术相结合的方法，制备的装饰膜片具有丰富多彩的立体效果LOGO。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

本发明的技术方案之一在于，提供一种立体LOGO装饰膜，该装饰膜包括依次层叠的基膜、离型层、UV硬化层、模压层、印刷层和胶粘层，所述的模压层上通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO，所述的烫金膜包括依次层叠的烫金膜基膜、烫金膜离型层、烫金膜镀层和烫金膜胶粘层。

进一步地，所述的模压层上通过模压制得微纳米结构获得立体LOGO，所述的立体LOGO上通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO，所述立体LOGO的厚度为1-10μm。

进一步地，所述的烫金膜镀层和烫金膜胶粘层之间设置烫金膜成像层，该烫金膜成像层的材料为热熔性树脂聚氨酯或丙烯酸树脂，厚度为1-10μm，所述的烫金膜成像层呈现各种炫彩的效果。

进一步地，所述基膜和烫金膜基膜的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述基膜的厚度为20-80μm，作为整个装饰膜片的载体，所述烫金膜基膜的厚度为19-23μm，作为烫金膜的承载层。

进一步地，所述离型层和烫金膜离型层的材料为有机硅、蜡粉或溶剂型蜡乳液，厚度为1-10μm，所述的离型层在膜片进行注塑成型过程中会与UV硬化层分离，所述的烫金膜离型层在剥离时与烫金膜基膜分离。

进一步地，所述UV硬化层的材料为UV固化丙烯酸树脂、UV固化聚氨酯或UV固化聚氨酯丙烯酸酯，厚度为1-10μm，在装饰膜片成型后离型层脱落后UV硬化层位于成型件最表面，起到表面保护作用。

进一步地，所述模压层的材料为热熔性树脂聚氨酯或丙烯酸树脂，厚度为1-10μm，所述的模压层作为全息效果的载体层，所述的立体LOGO呈现全息效果。

进一步地，所述烫金膜镀层的材料为铝或铟，厚度为

具有较高的亮度，能更好地突出立体全息的效果。

进一步地，所述胶粘层和烫金膜胶粘层的材料为热熔胶聚氨酯粘合剂或丙烯酸树脂粘合剂，厚度为1-10μm，所述的胶粘层在转印过程中起到与塑胶粘结的作用，所述的烫金膜胶粘层固定在装饰膜片立体LOGO的位置或者模压层的表面上。

作为优选的技术方案，所述印刷层的厚度为1-10μm。

本发明的技术方案之一在于，提供一种立体LOGO装饰膜的制备方法，该制备方法包括以下步骤：

(1)在基膜上依次层叠离型层、UV硬化层和模压层；

(2)通过电铸立体LOGO镍版在模压层上通过模压制得微纳米结构获得立体LOGO；

(3)在烫金膜基膜上依次层叠烫金膜离型层、烫金膜镀层制得烫金膜；

(4)在烫金膜上通过涂布或者涂布后模压获得烫金膜成像层；

(5)在烫金膜上涂布烫金膜胶粘层；

(6)在立体LOGO的位置或者模压层的表面通过定位烫印具有全息效果的烫金膜获得烫印LOGO，烫金膜胶粘层在烫印时与立体LOGO或者模压层接触；

(7)在模压层上通过满版丝印底色获得印刷层；

(8)在印刷层上涂布胶粘层。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明将全息模压和烫印LOGO技术相结合应用在制备模内转印(IMR)装饰膜片的制备中，通过在全息立体LOGO或者模压层上烫印具有高亮、多彩或各种全息效果的LOGO，呈现出更有立体层次感、更丰富多彩的立体LOGO效果。

附图说明

图1为现有技术中一种3D定位全息模内装饰膜结构的示意图；

图2为本发明实施例1中立体LOGO装饰膜的层状结构示意图；

图3为本发明实施例1中烫金膜的结构示意图。

图中标记说明：

P1—PET基膜、P2—剥离层、P3—硬化层、P4—全息模压层、P5—着色层、P6—镀膜层、P7—胶粘层；

1—基膜、2—离型层、3—UV硬化层、4—模压层、5—立体LOGO、6—烫印LOGO、6-1—烫金膜基膜、6-2—烫金膜离型层、6-3—烫金膜镀层、6-4—烫金膜成像层、6-5—烫金膜胶粘层、7—印刷层、8—胶粘层。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。本实施例以本发明技术方案为前提进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

下述各实施例中所采用的设备如无特别说明，则表示均为本领域的常规设备；所采用的试剂如无特别说明，则表示均为市售产品或采用本领域的常规方法制备而成，以下实施例中没有做详细说明的均是采用本领域常规实验手段就能实现。

实施例1：

一种立体LOGO装饰膜，如图2所示，从上至下依次是基膜1(PET层，整个装饰膜片的载体，厚度为50μm)、离型层2(丙烯酸脂硅油层，在膜片进行注塑成型过程中会与UV硬化层3分离，厚度为3μm)、UV硬化层3(UV固化聚氨酯丙烯酸酯层，在装饰膜片成型后离型层2脱落后位于成型件最表面，起到表面保护作用，厚度为5μm)、模压层4(热熔性丙烯酸树脂层，全息效果的载体层，厚度为10μm)、立体LOGO 5(全息效果，厚度为6μm)、烫印LOGO 6(全息效果，厚度为8μm)、印刷层7(幻影蓝底色油墨层，厚度为10μm)和胶粘层8(丙烯酸热熔胶层，在转印过程中起到与塑胶粘结的作用，厚度为8μm)。

在立体LOGO 5的位置通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO 6，如图3所示，烫金膜从上至下依次是烫金膜基膜6-1(PET层，烫金膜的承载层，厚度为23μm)、烫金膜离型层6-2(蜡粉层，在剥离时与烫金膜基膜6-1分离，厚度为2μm)、烫金膜镀层6-3(铝层，具有较高的亮度，能更好地突出立体全息的效果，厚度为

)、烫金膜成像层6-4(热熔性丙烯酸树脂层，各种炫彩的效果，厚度为4μm)和烫金膜胶粘层6-5(丙烯酸热熔胶层，固定在装饰膜片立体LOGO 5的位置上，厚度为2μm)。

一种立体LOGO装饰膜的制备方法，包括以下步骤：

在基膜1上依次层叠离型层2、UV硬化层3、模压层4、立体LOGO 5、烫印LOGO 6、通过满版丝印底色获得的印刷层7以及胶粘层8，印刷层7固化后获得立体LOGO装饰膜。其中立体LOGO 5为电铸立体LOGO镍版通过模压方式在模压层4上模压微纳米结构获得，烫印LOGO 6通过定位烫印技术在立体LOGO 5的位置烫印具有全息效果的烫金膜获得，烫金膜通过在烫金膜基膜6-1上依次层叠烫金膜离型层6-2、烫金膜镀层6-3、涂布后模压获得具有全息图案的烫金膜成像层6-4以及烫金膜胶粘层6-5，烫金膜胶粘层6-5在烫印时与立体LOGO 5接触。

该立体LOGO装饰膜结合了全息立体效果与烫印技术，通过模内转印的方式转移到塑胶材质上，LOGO的立体效果更有层次感、更丰富多彩。

实施例2：

一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，与实施例1基本相同，不同之处在于，烫金膜镀完铝后涂布金色半透油墨形成烫金膜成像层6-4，接着涂布烫金膜胶粘层6-5，然后烫印在立体LOGO 5的位置，再满版丝印幻影蓝底色、涂胶，最终可以获得金色效果的立体LOGO装饰膜。

实施例3：

一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，与实施例1基本相同，不同之处在于，烫金膜镀完铝后直接涂布胶粘层，然后烫印在立体LOGO 5的位置，再满版丝印幻影蓝底色、涂胶，最终可以获得光泽度较高的立体LOGO装饰膜。

实施例4：

一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，与实施例1基本相同，不同之处在于，烫金膜制备过程中在基膜上涂布离型层后镀铟，接着涂布胶粘层，然后在烫印在立体LOGO 5的位置，再满版丝印幻影蓝底色、涂胶，最终可以获得高亮的立体LOGO装饰膜。

实施例5：

一种立体LOGO装饰膜及其制备方法，与实施例1基本相同，不同之处在于，模压层4为没有模压立体LOGO 5的普通模压层，然后将具有全息立体效果的烫金膜直接烫印在模压层4上，然后满版丝印幻影蓝底层、涂胶，最终获得立体LOGO装饰膜。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，该装饰膜包括依次层叠的基膜(1)、离型层(2)、UV硬化层(3)、模压层(4)、印刷层(7)和胶粘层(8)，所述的模压层(4)上通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO(6)，所述的烫金膜包括依次层叠的烫金膜基膜(6-1)、烫金膜离型层(6-2)、烫金膜镀层(6-3)和烫金膜胶粘层(6-5)。

2.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述的模压层(4)上通过模压制得微纳米结构获得立体LOGO(5)，所述的立体LOGO(5)上通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO(6)，所述立体LOGO(5)的厚度为1-10μm。

3.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述的烫金膜镀层(6-3)和烫金膜胶粘层(6-5)之间设置烫金膜成像层(6-4)，该烫金膜成像层(6-4)的材料为热熔性树脂聚氨酯或丙烯酸树脂，厚度为1-10μm。

4.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述基膜(1)和烫金膜基膜(6-1)的材料为聚对苯二甲酸乙二醇酯，所述基膜(1)的厚度为20-80μm，所述烫金膜基膜(6-1)的厚度为19-23μm。

5.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述离型层(2)和烫金膜离型层(6-2)的材料为有机硅、蜡粉或溶剂型蜡乳液，厚度为1-10μm。

6.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述UV硬化层(3)的材料为UV固化丙烯酸树脂、UV固化聚氨酯或UV固化聚氨酯丙烯酸酯，厚度为1-10μm。

7.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述模压层(4)的材料为热熔性树脂聚氨酯或丙烯酸树脂，厚度为1-10μm。

8.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述烫金膜镀层(6-3)的材料为铝或铟，厚度为

9.根据权利要求1所述的一种立体LOGO装饰膜，其特征在于，所述胶粘层(8)和烫金膜胶粘层(6-5)的材料为热熔胶聚氨酯粘合剂或丙烯酸树脂粘合剂，厚度为1-10μm。

10.一种如权利要求1至9任一项所述的立体LOGO装饰膜的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：

(1)在基膜(1)上依次层叠离型层(2)、UV硬化层(3)和模压层(4)；

(2)通过电铸立体LOGO镍版在模压层(4)上通过模压制得微纳米结构获得立体LOGO(5)；

(3)在烫金膜基膜(6-1)上依次层叠烫金膜离型层(6-2)、烫金膜镀层(6-3)制得烫金膜；

(4)在烫金膜上通过涂布或者涂布后模压获得烫金膜成像层(6-4)；

(5)在烫金膜上涂布烫金膜胶粘层(6-5)；

(6)在立体LOGO(5)的位置或者模压层(4)的表面通过定位烫印烫金膜获得烫印LOGO(6)，烫金膜胶粘层(6-5)在烫印时与立体LOGO(5)或者模压层(4)接触；

(7)在模压层(4)上通过满版丝印底色获得印刷层(7)；

(8)在印刷层(7)上涂布胶粘层(8)。

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