CN115985197A - 一种显示模组、显示装置及其制作方法、注塑模具 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供了一种显示模组、显示装置及其制作方法、注塑模具，显示模组的侧面通过注塑模具进行注塑，显示模组包括：依次层叠的保护盖板、显示基板和第一复合功能层；第一复合功能层的侧面相对于显示基板的侧面内缩，以在注塑模具围合显示模组形成注塑腔的情况下，第一复合功能层的侧面与注塑模具的第一侧面能够固定连接，以形成闭合的注塑腔。本申请实施例在显示模组的背光侧提供相对显示基板内缩的第一复合功能层，使第一复合功能层的侧面可以用于固定连接注塑模具，使无需注塑模具对显示模组上表面挤压也可以形成闭合的注塑腔，减少注塑模具对显示模组挤压造成的形变，使光线散射均匀，从而避免在显示面上产生模印，改善显示效果。

Description

一种显示模组、显示装置及其制作方法、注塑模具

技术领域

本申请实施例涉及显示器件技术领域，尤其涉及一种显示模组、显示装置及其制作方法、注塑模具。

背景技术

显示屏幕通常使用卡扣式中框，对显示模组起到保护的作用。出于提高显示屏幕对用户造成的视觉冲击感的目的，提出了注塑成型(Insert Molding)技术，将中框与注塑胶水粘连，以此缩窄显示屏幕的边框，还可以用于增强显示模组中的柔性显示面板的结构强度。但是，目前对显示模组所使用的注塑成型方案，为了形成闭合的注塑腔，会使注塑模具对显示模组进行挤压，而显示模组的背光侧并不是刚性的，功能件会在受挤压区域发生微形变，改变显示模组在该处出光的路径，而散射不均匀会导致受挤压区域和未受挤压区域之间的明暗差异，进而会在显示面上产生肉眼可见的模印，对显示屏幕的显示效果造成不良影响，影响用户的使用体验。

需要说明的是，在上述背景技术区分发明的信息仅用于加强对本发明的背景的理解，因此可以包括不构成对本领域普通技术人员已知的现有技术的信息。

发明内容

本申请实施例提供了一种显示模组、显示装置及其制作方法、注塑模具，旨在减少甚至消除注塑模具对显示模组挤压造成的形变，从而避免在显示面上产生模印，改善显示屏幕的显示效果。

在一方面，本申请实施例提供了一种显示模组，

所述显示模组的侧面通过注塑模具进行注塑，所述显示模组包括：依次层叠的保护盖板、显示基板和第一复合功能层；

所述第一复合功能层的侧面相对于所述显示基板的侧面内缩，所述第一复合功能层的侧面与所述注塑模具的第一侧面能够固定连接，以形成闭合的注塑腔。

可选地，所述显示基板的侧面相对于所述保护盖板的侧面内缩，以在所述注塑模具围绕所述第一复合功能层和所述显示基板的侧面的情况下，使所述保护盖板的侧面能够与所述注塑模具的第二侧面固定连接，形成闭合的所述注塑腔；

其中，所述注塑腔的内表面至少包括：所述保护盖板在所述显示基板的侧面与所述保护盖板的侧面之间的上表面、所述显示基板的侧面以及所述显示模组在第一复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面之间的部分或全部上表面。

可选地，还包括：位于所述第一复合功能层和所述显示基板之间的第二复合功能层；

所述第二复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面处于同一平面，以使所述第一复合功能层的侧面相对于所述第二复合功能层的侧面内缩。

可选地，所述第一复合功能层和/或者所述第二复合功能层的材质包括铜或者铝。

可选地，所述第一复合功能层和/或者所述第二复合功能层的厚度为0.02毫米至0.05毫米之间的任一值；

和/或者，所述第一复合功能层的侧面与所述第二复合功能层的侧面之间的距离为0.3毫米至0.5毫米之间的任一值。

可选地，还包括：位于所述显示基板的一侧围绕所述第一复合功能层的支撑件；

其中，所述第一复合功能层的厚度大于所述支撑件的厚度，以使所述第一复合功能层与所述支撑件之间存在大于预设数值的高度落差。

可选地，所述支撑件的材质包括不锈钢。

可选地，所述第一复合功能层的厚度为0.05毫米至0.075毫米之间的任一值；

和/或者，所述支撑件的厚度为0.02毫米；

和/或者，所述支撑件沿所述第一复合功能层的侧面朝向所述显示基板的侧面的方向的宽度为0.4毫米；

和/或者，所述第一复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面之间的距离为0.5毫米至1毫米之间的任一值。

可选地，所述注塑腔与所述第一复合功能层的侧面接触；

其中，所述注塑腔在距离所述第一复合功能层的侧面预设宽度以内的高度小于所述第一复合功能层的厚度。

可选地，所述注塑腔与所述第一复合功能层的侧面之间具有预设宽度；

所述注塑腔的高度大于所述第一复合功能层的厚度。

可选地，所述显示基板包括：显示区和围绕所述显示区的非显示区；

所述显示基板在所述非显示区还包括：弯折区；所述显示基板在所述弯折区弯折，使所述显示基板的一端弯折到所述第一复合功能层远离所述显示基板一侧的表面；

其中，所述显示基板在所述弯折区弯折形成显示基板通道，所述显示基板通道与所述注塑腔连通。

可选地，所述注塑腔包括：位于所述弯折区的出胶口和相对所述出胶口位于所述显示模组的对端的进胶口；

其中，所述进胶口用于使塑胶流体进入所述注塑腔及与所述注塑腔连通的所述显示基板通道，并通过所述出胶口流出，使所述塑胶流体填充所述注塑腔及与所述注塑腔连通的所述显示基板通道。

与现有技术相比，本申请实施例提供的显示模组具有以下优点：

(1)本申请实施例提供的显示模组通过在显示模组的背光侧提供相对显示基板内缩的第一复合功能层，使第一复合功能层的侧面可以用于固定连接注塑模具的第一侧面，用于形成闭合的注塑腔，进而可以无需对显示模组的上表面进行挤压来形成闭合的注塑腔，也可以防止注塑材料外溢，在实现围绕显示模组注塑成型的情况下，减少甚至消除注塑模具对显示模组挤压造成的形变，避免散射不均匀导致区域之间的明暗差异，从而避免在显示面上产生模印，改善显示屏幕的显示效果。

(2)本申请实施例提供的显示模组在显示模组的背光侧提供相对显示基板内缩的第一复合功能层，还可以起到屏蔽电磁干扰和/或者散发显示基板产生的热量的作用，有助于提升显示模组的性能稳定性。

在又一方面，本申请还提供了一种显示装置，包括：如上述任一项实施例所述的显示模组；

所述显示装置还包括：围绕粘接所述显示模组的侧面的塑胶框以及围绕粘接所述塑胶框的中框；

其中，所述塑胶框是向注塑腔内注入塑胶流体，并在所述塑胶流体填充所述注塑腔后固化得到的，所述塑胶框外表面与所述注塑腔的内表面为同一表面。

本申请实施例提供的显示装置包括上述实施例中的显示模组，具有上述实施例提供的显示模组的相同或相似的优点。并且，本申请实施例提供的显示装置通过注塑得到的塑胶框粘接中框，有利于进一步缩窄显示装置的边框，进而提高显示装置对用户显示时的视觉冲击力。

本申请实施例提供的显示装置，包括上述实施例中的显示面板，也具有上述显示面板的全部优点。

在又一方面，本申请还提供了一种注塑模具，所述注塑模具包括上模仁和下模仁；

所述上模仁和所述下模仁，用于对如权利要求1至12任一项所述的显示模组进行围合，形成围绕所述显示模组的侧面的注塑腔；

其中，所述注塑模具的第一侧面用于固定连接第一复合功能层的侧面，以形成闭合的所述注塑腔。

本申请实施例提供的注塑模具对上述实施例中的显示模组进行注塑成型，通过与第一复合功能层的侧面固定连接，减少对显示模组的上表面的挤压，具有上述实施例提供的显示模组的类似的优点。

在又一方面，本申请还提供了一种显示装置的制作方法，包括：

提供如上述任一项实施例所述的显示模组；

提供注塑模具，使所述注塑模具对所述显示模组进行围合，形成围绕所述显示模组的侧面的注塑腔；其中，所述显示模组的第一复合功能层的侧面与所述注塑模具的第一侧面固定连接，以形成闭合的所述注塑腔；

在真空环境中，向所述注塑腔内注入塑胶流体；

在所述塑胶流体填充所述注塑腔之后，固化所述塑胶流体，得到成型塑胶；

清除所述成型塑胶在进胶口和出胶口的多余塑胶，并移除所述注塑模具，得到塑胶框；

提供中框，使所述中框围绕粘接所述塑胶框。

本申请实施例提供的显示装置的制作方法对上述实施例中的显示模组进行注塑成型，得到显示装置，通过与第一复合功能层的侧面固定连接，减少对显示模组的上表面的挤压，具有上述产品实施例类似的优点。

附图说明

附图仅为参考与说明之用，并非用以限制本申请的保护范围。下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

图1示出了现有技术中的一种显示模组的注塑模印原理示意图；

图2示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组与注塑模具固定连接的局部剖面结构示意图；

图3示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组的剖面结构示意图；

图4示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组的剖面结构示意图；

图5示出了本申请提供的一个实施例中的一种环形支撑件的结构示意图；

图6示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示装置的剖面结构示意图；

图7示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示装置的剖面结构示意图；

图8示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组进行注塑的剖面结构示意图；

图9示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图；

图10示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图；

图11示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图；

图12示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示装置的制作方法的步骤流程图；

图13示出了本申请提供的一个实施例中的一种塑胶框的制作方法的步骤流程图。

附图标记说明：

11、保护盖板；12、光学胶、13、偏光层；14、显示基板；15、复合膜；16、泡棉层；17、柔性电路基板；21、第一复合功能层；22、第二复合功能层；23、支撑件；30、塑胶流体；31、塑胶框；41、进胶口；42、出胶口；50、注塑腔；51、上模仁；52、下模仁；53、上模架；54、下模架。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

有机发光二极管显示器件(Organic Light Emitting Diode，OLED)除了具有高亮度，高发光效率，低能耗等优点，还可以提供柔性化的显示面板设计。为了实现更窄的显示屏幕边框，OLED柔性显示面板需要将其上的集成电路芯片(integrated circuit，IC)等无法实现透明化的器件弯折放置到背光侧，而其弯折(bending)部位的结构需要得到支撑和固定，才能保证结构强度。为了对弯折部位的结构进行支撑和固定，需要对弯折部位的通道注入胶水并固化。随着显示屏幕边框的不断缩窄，目前的柔性显示面板的弯折区域也随之缩窄，受到设备和注胶精度的限制，弯折结构的注胶难度逐渐加大。

考虑到目前的显示屏幕中框也需要进一步缩窄，以提高用户对显示屏幕的视觉冲击感，目前提出对显示模组进行注塑成型，不仅可以通过将中框与注塑胶水粘连，以此缩窄显示屏幕的边框，还可以使注塑胶水进入柔性显示面板弯折形成的通道，并对OLED柔性显示面板的弯折部位进行包覆，在胶水固化后，对柔性显示面板形成固定和支撑。

参照图1，图1示出了现有技术中的一种显示模组的注塑模印原理示意图。如图1所示，发明人发现，目前对显示模组所使用的注塑成型方案，为了在显示模组的背光侧的侧面形成闭合的注塑腔，注塑模具往往会对显示模组的背光侧的复合膜15以及以下的如偏光层13、显示基板14、光学胶12的部件进行挤压，而显示模组的背光侧没有刚性保护盖板进行结构支撑，在挤压的作用力下容易发生微形变，形变后的模组不仅出光的路径受到影响，对外部环境光的反射光的路径也会发生改变，出现散射不均匀的情况，导致受挤压区域和未受挤压区域之间存在明暗差异，进而从用户视觉上在显示面的受挤压区域产生模印，对显示屏幕的显示效果造成不良影响，影响用户观感。为此，本申请实施例提出了一种显示模组、显示装置及制作方法、注塑模具，通过在显示模组的背光侧提供相对显示基板内缩的第一复合功能层，使第一复合功能层的侧面可以用于固定连接注塑模具的第一侧面，用于形成闭合的注塑腔，进而可以无需对显示模组的上表面进行挤压来形成闭合的注塑腔，也可以防止注塑材料外溢，在围绕对显示模组的侧面注塑成型的情况下，减少甚至消除注塑模具对显示模组挤压造成的形变，避免散射不均匀导致区域之间的明暗差异，从而避免在显示面上产生模印，改善显示屏幕的显示效果。

下面结合附图对本申请实施例进行说明。

参照图2，图2示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组与注塑模具固定连接的局部剖面结构示意图。如图2所示，本申请实施例提供了一种显示模组，显示模组的侧面通过注塑模具进行注塑，显示模组包括：依次向上层叠的保护盖板11、显示基板14和第一复合功能层21。

其中，注塑模具对显示模组侧面一圈进行注塑，用于为显示模组的侧面一圈形成塑胶框31，塑胶框31用于连接围绕塑胶框31一圈的中框，以对显示模组的结构形成支撑和保护。

其中，显示模组可以包括相对设置的发光侧和背光侧，其中，第一复合功能层21位于显示模组的背光侧，保护盖板11位于显示模组的发光侧。

在一些实施例中，保护盖板11可以是透明玻璃材质。

显示模组可以是OLED显示模组，相应的，显示基板14可以是OLED液晶显示基板14。

其中，第一复合功能层21可以用于对显示基板14工作产生的热量进行散发。

第一复合功能层21的侧面相对于显示基板14的侧面内缩，以在所述注塑模具围合所述显示模组形成注塑腔的情况下，第一复合功能层21的侧面与所述注塑模具的第一侧面能够固定连接，以形成闭合的注塑腔50。

其中，注塑腔50可以围绕显示模组的侧面，用于形成围绕显示模组的侧面的塑胶框。

其中，注塑模具可以是围绕显示模组的壳体，包括靠近第一复合功能层的第一侧面和远离第一复合功能层的第二侧面。

在一些可选的实施例中，距离第一复合功能层21的侧面预设宽度以外的注塑腔50的厚度可以大于第一复合功能层21的厚度，以使注塑得到塑胶框31后，距离第一复合功能层21的侧面预设宽度以外的塑胶框31的厚度大于第一复合功能层21的厚度，使塑胶框31对显示模组实现更好的结构固定和支撑。

具体地，为了形成注塑腔50，注塑模具可以包括围绕显示模组的侧面的壳体，壳体包括开口向下的凹槽。

其中，用于固定连接第一复合功能层21的侧面的一侧凹槽壁的下表面的宽度可以为预设宽度，预设宽度可以小于第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离，使注塑腔50在靠近显示基板14的侧面的一侧的腔体高度可以大于第一复合功能层21的厚度，实现更好的结构固定和支撑。

示例性地，第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离为0.4毫米，预设宽度可以为0.3毫米，则注塑腔50靠近显示基板14的腔体侧表面与显示基板14之间的距离为0.1毫米，使注塑腔50在靠近显示基板14的侧面的一侧0.1毫米以内的腔体高度可以大于第一复合功能层21的厚度。

其中，第一复合功能层21可以起到散热和/或者屏蔽电磁干扰的作用。

为了起到良好的散热作用，同时对注塑模具来自侧面的挤压形成足够的结构支撑作用，在一些实施例中，第一复合功能层21的材质可以包括铜或者铝。

其中，以圆形显示模组为例，第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离可以是恒定的，则第一复合功能层21的平面几何中心与显示基板14的平面几何中心可以重合。

在一些实施例中，第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离可以是0.3毫米至1毫米之间的任一值。

在一些可选的实施例中，为了不对显示模组的上表面形成挤压力，在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具可以不与显示模组的上表面接触，也即，在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具可以与显示模组的上表面之间存在间隙。

示例性地，假设第一散热层的厚度为0.05毫米，注塑模具与第一散热层固定连接的高度可以为0.035毫米，则在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具可以与显示模组的上表面的间隙可以是0.015毫米。

由于本申请实施例中的显示模组可以通过对注塑腔50进行注胶，以固化的注塑胶体粘接中框，还能够以固化的注塑胶体对显示基板14进行结构支撑，因此，本申请实施例中的显示模组可以用于实现窄边框的显示装置，具体可以是智能手表、手机或平板电脑等智能设备的显示装置。

为此，在一些实施例中，显示模组可以是圆形或者矩形。相应地，注塑腔50可以是环绕圆形显示模组的环形注塑腔50，还可以是围绕矩形显示模组的矩形框注塑腔50。

通过上述实施例，提供了一种显示模组，通过在显示模组的背光侧提供相对显示基板14内缩的第一复合功能层21，使第一复合功能层21的侧面可以用于固定连接注塑模具的第一侧面，用于形成闭合的注塑腔50，进而可以无需对显示模组的上表面进行挤压来形成闭合的注塑腔50，也可以防止注塑材料外溢，在实现围绕显示模组注塑成型的情况下，减少甚至消除注塑模具对显示模组挤压造成的形变，避免散射不均匀导致区域之间的明暗差异，从而避免在显示面上产生模印，改善显示屏幕的显示效果。

为了利用保护盖板11在显示模组的侧面对显示基板14及其他功能件进行保护，可以考虑保护盖板11的侧面相对显示基板14的侧面外扩，为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，显示基板14的侧面相对于保护盖板11的侧面内缩，以在注塑模具围绕第一复合功能层和显示基板的侧面的情况下，使保护盖板11的侧面能够与注塑模具的第二侧面固定连接，形成注塑腔50。

在该种情况下，注塑腔50至少围绕第一复合功能层和显示基板。

其中，注塑腔50的内表面至少包括：保护盖板11在显示基板14的侧面与保护盖板11的侧面之间的上表面、显示基板14的侧面以及显示模组在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的部分或全部上表面。

在本申请实施例中，由于显示基板14内缩，保护盖板11的侧面与注塑模具固定连接，则形成的注塑腔50能够以显示基板14的侧面为腔体的内表面，通过在注塑腔50内进行注塑成型，则能够使塑胶框31更好的对显示基板14等功能件的结构进行支撑保护。

不考虑显示基板14的结构强度的影响的情况下，为了进一步缩窄显示屏幕的边框，在又一些可选的实施例中，显示基板14的侧面还可以与保护盖板11的侧面处于同一平面，使注塑模具的第二侧面与保护盖板11侧面固定连接的同时，还与显示基板14的侧面固定连接，形成围绕第一复合功能层21的侧面的注塑腔50。

出于对目前加工设备、工艺和材料的加工精度的考虑，为防止塑胶流体30的外泄，注塑模具与第一复合功能层21的侧面固定连接可以采用过盈配合。因此，注塑模具的侧面可能会对第一复合功能层21的侧面造成挤压，而第一复合功能层21下方的材料如果结构强度较低，则可能会在第一复合功能层21侧面褶皱变形时随之变形，为了增强显示模组背光侧的结构强度，在一些可选的实施例中，本申请可以采用双层金属层的设计。

参照图3，图3示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组的剖面结构示意图。如图3所示，为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，还包括：位于第一复合功能层21和显示基板14之间的第二复合功能层22。

其中，第二复合功能层22同样可以用于起到散热和/或者屏蔽电磁干扰的作用。因此，第二复合功能层22可以与第一复合功能层21选用相同的材质。为此，在一些可选的实施方式中，第一复合功能层21和/或者第二复合功能层22是的材质可以包括铜或者铝。

为了方便对齐加工，也为了方便实现对显示基板14的上表面的覆盖式，结构支撑，第二复合功能层22的侧面与显示基板14的侧面处于同一平面，以使第一复合功能层21的侧面相对于第二复合功能层22的侧面内缩。

其中，由于第一复合功能层21在第二复合功能层22之上，则第一复合功能层21的侧面相对于第二复合功能层22的侧面内缩，则第一复合功能层21的侧面相对于第二复合功能层22存在高度段差，该高度段差等于第一复合功能层21的厚度。

为了实现手机/手表等电子设备的轻薄化设计，对目前的显示模组也提出了轻薄化的需求，而在相应的注塑模具的加工精度之下，第一复合功能层21的厚度不能过小，否则侧面无法与注塑模具顺利固定连接，为此，需要兼顾显示模组的轻薄化设计需求和模具固定连接需求。并且，第一复合功能层21内缩不足会使得注塑模具难以顺利固定连接，塑胶流体30也无法大量与在的第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的显示模组上表面粘接，而第一复合功能层21内缩过多则会导致显示模组背光侧的散热能力下降，结构支撑减弱，为此，还需要兼顾注塑腔50设计需求和显示模组散热能力及结构强度。

有鉴于此，本申请综合考虑了显示模组的各方面需求，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，

第一复合功能层21和/或者第二复合功能层22的厚度为0.02毫米至0.05毫米之间的任一值。

示例性地，第一复合功能层21的厚度可以为0.03毫米，第二复合功能层22的厚度可以为0.04毫米。

和/或者，第一复合功能层21的侧面与第二复合功能层22的侧面之间的距离为0.3毫米至0.5毫米之间的任一值。

示例性地，第一复合功能层21的侧面与第二复合功能层22的侧面之间的距离可以为0.4毫米。

在又一些可选的实施例中，还可以采用单层金属层结合支撑件23的方式，提高注塑过程中显示模组的受挤压区域的结构强度。

参照图4，图4示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组的剖面结构示意图。如图4所示，为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，还包括：位于显示基板14的一侧围绕第一复合功能层21的支撑件23。

为提高结构支撑能力，支撑件23的硬度可以大于第一复合功能层21。为此，在一些可选的实施方式中，支撑件23的材质包括不锈钢。

参照图5，图5示出了本申请提供的一个实施例中的一种环形支撑件23的结构示意图。如图5所示，以圆形显示模组为例，示例性地，支撑件23可以是环形片状的。

其中，第一复合功能层21的厚度大于支撑件23的厚度，以使第一复合功能层21与支撑件23之间存在大于预设数值的高度落差。

具体地，预设数值可以是根据注塑模具的结构数据和工艺精度确定的。示例性地，预设数值可以为0.02毫米。

示例性地，由于是单层金属设计，第一复合功能层21的厚度可以为0.05毫米，为给模具固定连接预留位置，支撑件23的厚度可以是0.02毫米，则第一复合功能层21与支撑件23之间的高度落差为0.03毫米，大于预设数值0.02毫米。

在主要由第一复合功能层21的侧面与注塑模具固定连接，且形成闭合的注塑腔50的情况下，注塑模具即使与显示模组的上表面接触，形成的挤压力也较小，而支撑件23能够对显示基板14形成较强的结构保护，在这种情况下，注塑模具可以与显示模组的上表面接触，也不容易造成显示模组在背光侧的形变，则不会影响显示模组出光的路径，进而不会在显示面上出现模印。为此，在又一些可选的实施例中，在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具可以与显示模组的支撑件23的部分上表面接触。

支撑件23的厚度需要小于第一复合功能层21，以使注塑模具固定连接第一复合功能层21的侧面，并且，支撑件23的宽度需要大于注塑模具的下表面，避免注塑模具挤压到支撑件23以外的显示模组上表面。为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，第一复合功能层21的厚度为0.05毫米至0.075毫米之间的任一值。

示例性地，第一复合功能层21的厚度可以是0.05毫米。

和/或者，支撑件23的厚度为0.02毫米。

和/或者，支撑件23沿第一复合功能层21的侧面朝向显示基板14的侧面的方向的宽度为0.4毫米。

相应地，注塑模具的下表面沿第一复合功能层21的侧面朝向显示基板14的侧面的方向的宽度可以为0.3毫米。

和/或者，第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离为0.5毫米至1毫米之间的任一值。

示例性地，述第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的距离可以为0.6毫米。

如图3或图4所示，为了进一步减少注塑装置的挤压对显示基板14造成影响，还可以在第一复合功能层21之下增加用于缓冲的泡棉层16。为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，还包括：位于显示显示基板14远离保护盖板11一侧的泡棉层16。

其中，泡棉层16可以位于第一复合功能层21和显示基板14之间。进一步的，当采用双层金属层设计的情况下，泡棉层16可以位于第二复合功能层22和显示基板14之间。

在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具与显示模组的上表面之间存在间隙的情况下，注塑腔50可以延伸到第一复合功能层21的侧面。为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，注塑腔50与第一复合功能层21的侧面接触。

其中，所述注塑腔50在距离第一复合功能层21的侧面预设宽度以内的高度小于第一复合功能层21的厚度。

为了实现更好的结构支撑，对显示基板14、保护盖板11等部件实现粘接，距离第一复合功能层21的侧面预设宽度以外的注塑腔50的高度大于第一复合功能层21的厚度，以使在注塑腔50内形成的塑胶框31包覆显示基板14的侧面及第一复合功能层21以下的部件。

在第一复合功能层21的侧面与显示基板14的侧面之间的区域，注塑模具与显示模组的上表面接触的情况下，注塑腔50与第一复合功能层21的侧面之间存在预设宽度。为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，注塑腔50与第一复合功能层21的侧面之间具有预设宽度。

具体地，预设宽度则与注塑模具的内侧凹槽壁的宽度相同。

为了实现更好的结构支撑，并对显示基板14、保护盖板11等部件进行粘接，注塑腔50的高度大于第一复合功能层21的厚度，以使在注塑腔50内形成的塑胶框31包覆显示基板14的侧面及第一复合功能层21以下的部件。其中，注塑腔50的高度大于第一复合功能层21的厚度是指，基于同一层面或同一水平面，注塑腔50的上表面高度高于第一复合功能层21的上表面高度。

进一步的，注塑腔50的高度还可以大于显示模组的厚度。

本申请中的显示模组同样可以采用注塑模具同步注塑，实现对显示基板14的弯折区的固定支撑，为此，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，

显示基板14包括：显示区和围绕显示区的非显示区。

显示基板14在非显示区还包括：弯折区。显示基板14在弯折区弯折，使显示基板14的一端弯折到第一复合功能层远离显示基板一侧的表面。

其中，显示基板14的一端可以弯折到第一复合功能层的上表面。

其中，显示基板14在弯折区弯折形成显示基板通道，显示基板通道与注塑腔50连通。

由于显示基板通道与注塑腔50连通，则在对注塑腔50内注入塑胶流体30时，塑胶流体30也会进入显示基板通道，并在固化后对显示基板14的弯折区进行支撑和固定，增强显示基板14的结构强度。

为了使塑胶流体30更好地进入显示基板通道，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，其中，

位于弯折区的出胶口42和相对出胶口42位于显示模组的对端的进胶口41。

其中，进胶口41用于使塑胶流体30进入注塑腔50及与注塑腔50连通的显示基板通道，并通过出胶口42流出，使塑胶流体30填充注塑腔50及与注塑腔50连通的显示基板通道。

具体地，显示基板通道的两端可以分别位于出胶口42正下方的两侧。

在本申请实施例中，由于出胶口42在进胶口41的对侧，显示基板通道位于出胶口42，则显示基板通道的两端也正对塑胶流体30的流动方向，可以使对塑胶流体30更加顺畅地进入显示基板通道。

如图3或图4所示，为了进一步实现显示模组的功能和结构优化，在一些可选的实施方式中，本申请还提供了一种显示模组，还包括：

位于显示基板14靠近保护盖板11一侧的偏光层13、位于保护盖板11与偏光层13之间的光学胶12以及位于第一复合功能层21远离保护盖板11一侧的柔性电路基板17。

其中，光学胶12可以是热固化型光学透明热熔胶。

其中，柔性电路基板17可以与显示基板14位于第一复合功能层21之上的一端电连接，用于实现显示模组的显示功能。

参照图6，图6示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示装置的剖面结构示意图。参照图7，图7示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示装置的剖面结构示意图。如图6或图7所示，基于同一发明构思，本申请还提供了一种显示装置，包括：如上述任一项实施例的显示模组。

显示装置还包括：围绕粘接显示模组的塑胶框31以及围绕粘接塑胶框31的中框。

其中，中框可以是有机高分子聚合物材质，还可以是金属材质。示例性地，可以是铝合金材质或者不锈钢材质。

其中，塑胶框31是向注塑腔50内注入塑胶流体30，并在塑胶流体30填充注塑腔50后固化得到的，塑胶框31外表面与注塑腔50的内表面为同一表面。

如图6所示，在一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，在显示模组包括第二复合功能层22的情况下，由于注塑模具与第二复合功能层22的上表面存在间隙，注塑腔50延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。由于塑胶框31在塑胶腔内形成，塑胶框31也延伸与第一复合功能层21的侧面接触。并且，由于注塑模具的侧壁宽度小于第一复合功能层21的侧面与第二复合功能层22的侧面之间的距离，塑胶框31在显示基板14之上的厚度也存在不同：塑胶框31在距离第一复合功能层21预设宽度以内的厚度小于第一复合功能层21的厚度。并且，在距离第一复合功能层21预设宽度以外，塑胶框31的厚度大于第一复合功能层21的厚度。

如图7所示，在又一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，在显示模组包括支撑件23的情况下，由于注塑模具与支撑件23的上表面存在间隙，注塑腔50延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。由于塑胶框31在塑胶腔内形成，塑胶框31也延伸与第一复合功能层21的侧面接触。并且，由于注塑模具的侧壁宽度小于第一复合功能层21的侧面与第二复合功能层22的侧面之间的距离，塑胶框31在显示基板14之上的厚度也存在不同：塑胶框31在距离第一复合功能层21预设宽度以内的厚度小于第一复合功能层21的厚度。并且，在距离第一复合功能层21预设宽度以外，塑胶框31的厚度大于第一复合功能层21的厚度。

在又一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，在显示模组包括支撑件23的情况下，由于支撑件23增强了显示模组的侧面的结构强度，注塑模具与支撑件23的上表面可以接触，注塑腔50与第一复合功能层21的侧面之间存在间隙。由于塑胶框31在塑胶腔内形成，塑胶框31也与第一复合功能层21的侧面之间存在间隙。因此，在距离第一复合功能层21预设宽度以外，塑胶框31的厚度大于第一复合功能层21的厚度。

其中，预设宽度是注塑模具的侧壁的宽度。

参照图8，图8示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示模组进行注塑的剖面结构示意图。如图8所示，基于同一发明构思，本申请还提供了一种注塑模具，包括上模仁51和下模仁52。

本申请可以利用模架对模仁起到支撑作用。具体地，注塑模具还可以包括分别连接或包覆上模仁51和下模仁52的上模架53和下模架54。其中，上模架53和下模架54可以围合包覆上模仁51和下模仁52。

具体地，注塑腔50可以连接进胶口41和出胶口42，用于实现塑胶流体30对注塑腔50的填充。其中，进胶口41和/或者出胶口42可以贯通上模仁51和上模架53。

示例性地，为了对如应用于智能手表的圆形显示模组进行注塑，上模仁51可以是环形的壳体，壳体上有向下的环形开口，形成环形凹槽，环形凹槽的内表面与注塑腔50的内表面重合。

上模仁51和下模仁52，用于对如上述任一项实施例的显示模组进行围合，形成围绕显示模组的侧面的注塑腔50。

其中，注塑模具可以是环形的壳体，其环形内侧壁的内侧面可以用于固定连接第一复合功能层21的侧面，以形成闭合的注塑腔50。

参照图9，图9示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图。如图9所示的图8中“A”处的剖面结构细节，在一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，在显示模组包括支撑件23的情况下，注塑模具与支撑件23的上表面存在间隙，注塑腔50延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。塑胶流体30填充注塑腔50，也延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。

参照图10，图10示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图。如图10所示，在又一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，在显示模组包括第二复合功能层22的情况下，由于注塑模具与第二复合功能层22的上表面存在间隙，注塑腔50延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。塑胶流体30填充注塑腔50，也延伸至与第一复合功能层21的侧面接触。

参照图11，图11示出了本申请提供的一个实施例中的又一种显示模组进行注塑的局部剖面结构示意图。如图11所示，在又一些可选的实施例中，与上述实施例中的显示模组相对应地，由于支撑件23增强了显示模组的侧面的结构强度，注塑模具与支撑件23的上表面可以接触，注塑腔50与第一复合功能层21的侧面之间存在间隙。塑胶流体30填充注塑腔50，与第一复合功能层21的侧面之间存在间隙。

在一些可选的实施例中，注塑腔50、注塑流体或者塑胶框31中任一者，可以与显示模组中第一复合功能层21以下，保护盖板11以上的显示模组侧面接触或粘接，以形成结构保护。

参照图12，图12示出了本申请提供的一个实施例中的一种显示装置的制作方法的步骤流程图。如图12所示，基于同一发明构思，本申请还提供了一种显示装置的制作方法，包括：

步骤S601，提供如上述任一项实施例的显示模组。

步骤S602，提供注塑模具，使注塑模具对显示模组进行围合，形成围绕显示模组的侧面的注塑腔50。其中，显示模组的第一复合功能层21的侧面与注塑模具固定连接，以形成闭合的注塑腔50。

步骤S603，在真空环境中，向注塑腔50内注入塑胶流体30。

步骤S604，在塑胶流体30填充注塑腔50之后，固化塑胶流体30，得到成型塑胶。

步骤S605，清除成型塑胶在进胶口41和出胶口42的多余塑胶，并移除注塑模具，得到塑胶框31。

步骤S606，提供中框，使中框围绕粘接塑胶框31。

参照图13，图13示出了本申请提供的一个实施例中的一种塑胶框31的制作方法的步骤流程图。如图13所示，本申请实施例还提供了一种塑胶框31的制作方法，包括：

步骤S600，清洗显示模组的侧面。

步骤S602，提供注塑模具，使注塑模具对显示模组进行围合，形成围绕显示模组的侧面的注塑腔50。

步骤S603，在真空环境中，向注塑腔50内注入塑胶流体30。

步骤S604，在塑胶流体30填充注塑腔50之后，高温固化塑胶流体30，得到成型塑胶。

步骤S607，清除成型塑胶在进胶口41和出胶口42的多余塑胶。

步骤S608，脱除注塑模具，得到塑胶框31。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

最后，还需要说明的是，本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想。尽管已描述了本申请实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请实施例范围的所有变更和修改。

Claims (15)

1.一种显示模组，其特征在于，所述显示模组的侧面通过注塑模具进行注塑，所述显示模组包括：依次层叠的保护盖板、显示基板和第一复合功能层；

所述第一复合功能层的侧面相对于所述显示基板的侧面内缩，所述第一复合功能层的侧面与所述注塑模具的第一侧面能够固定连接，以形成闭合的注塑腔。

2.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述显示基板的侧面相对于所述保护盖板的侧面内缩，以在所述注塑模具围绕所述第一复合功能层和所述显示基板的侧面的情况下，使所述保护盖板的侧面能够与所述注塑模具的第二侧面固定连接，形成闭合的所述注塑腔；

其中，所述注塑腔的内表面至少包括：所述保护盖板在所述显示基板的侧面与所述保护盖板的侧面之间的上表面、所述显示基板的侧面以及所述显示模组在第一复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面之间的部分或全部上表面。

3.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，还包括：位于所述第一复合功能层和所述显示基板之间的第二复合功能层；

所述第二复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面处于同一平面，以使所述第一复合功能层的侧面相对于所述第二复合功能层的侧面内缩。

4.根据权利要求3所述的显示模组，其特征在于，所述第一复合功能层和/或者所述第二复合功能层的材质包括铜或者铝。

5.根据权利要求3所述的显示模组，其特征在于，所述第一复合功能层和/或者所述第二复合功能层的厚度为0.02毫米至0.05毫米之间的任一值；

和/或者，所述第一复合功能层的侧面与所述第二复合功能层的侧面之间的距离为0.3毫米至0.5毫米之间的任一值。

6.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，还包括：位于所述显示基板的一侧围绕所述第一复合功能层的支撑件；

其中，所述第一复合功能层的厚度大于所述支撑件的厚度，以使所述第一复合功能层与所述支撑件之间存在大于预设数值的高度落差。

7.根据权利要求6所述的显示模组，其特征在于，所述支撑件的材质包括不锈钢。

8.根据权利要求6所述的显示模组，其特征在于，所述第一复合功能层的厚度为0.05毫米至0.075毫米之间的任一值；

和/或者，所述支撑件的厚度为0.02毫米；

和/或者，所述支撑件沿所述第一复合功能层的侧面朝向所述显示基板的侧面的方向的宽度为0.4毫米；

和/或者，所述第一复合功能层的侧面与所述显示基板的侧面之间的距离为0.5毫米至1毫米之间的任一值。

9.根据权利要求1所述的显示模组，其特征在于，所述注塑腔与所述第一复合功能层的侧面接触；

其中，所述注塑腔在距离所述第一复合功能层的侧面预设宽度以内的高度小于所述第一复合功能层的厚度。

10.根据权利要求1所述的显示装置，其特征在于，所述注塑腔与所述第一复合功能层的侧面之间具有预设宽度；

所述注塑腔的高度大于所述第一复合功能层的厚度。

11.根据权利要求1至10任一项所述的显示模组，其特征在于，所述显示基板包括：显示区和围绕所述显示区的非显示区；

所述显示基板在所述非显示区还包括：弯折区；所述显示基板在所述弯折区弯折，使所述显示基板的一端弯折到所述第一复合功能层远离所述显示基板一侧的表面；

其中，所述显示基板在所述弯折区弯折形成显示基板通道，所述显示基板通道与所述注塑腔连通。

12.根据权利要求11所述的显示模组，其特征在于，所述注塑腔包括：位于所述弯折区的出胶口和相对所述出胶口位于所述显示模组的对端的进胶口；

其中，所述进胶口用于使塑胶流体进入所述注塑腔及与所述注塑腔连通的所述显示基板通道，并通过所述出胶口流出，使所述塑胶流体填充所述注塑腔及与所述注塑腔连通的所述显示基板通道。

13.一种显示装置，其特征在于，包括：如权利要求1至12任一项所述的显示模组；

所述显示装置还包括：围绕粘接所述显示模组的侧面的塑胶框以及围绕粘接所述塑胶框的中框；

其中，所述塑胶框是向注塑腔内注入塑胶流体，并在所述塑胶流体填充所述注塑腔后固化得到的，所述塑胶框外表面与所述注塑腔的内表面为同一表面。

14.一种注塑模具，其特征在于，所述注塑模具包括上模仁和下模仁；

所述上模仁和所述下模仁，用于对如权利要求1至12任一项所述的显示模组进行围合，形成围绕所述显示模组的侧面的注塑腔；

其中，所述注塑模具的第一侧面用于固定连接第一复合功能层的侧面，以形成闭合的所述注塑腔。

15.一种显示装置的制作方法，其特征在于，包括：

提供如权利要求1至12任一项所述的显示模组；

提供注塑模具，使所述注塑模具对所述显示模组进行围合，形成围绕所述显示模组的侧面的注塑腔；其中，所述显示模组的第一复合功能层的侧面与所述注塑模具的第一侧面固定连接，以形成闭合的所述注塑腔；

在真空环境中，向所述注塑腔内注入塑胶流体；

在所述塑胶流体填充所述注塑腔之后，固化所述塑胶流体，得到成型塑胶；

清除所述成型塑胶在进胶口和出胶口的多余塑胶，并移除所述注塑模具，得到塑胶框；

提供中框，使所述中框围绕粘接所述塑胶框。

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