CN220569047U - 胶框、背光模组以及胶框模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种胶框、背光模组以及胶框模具；其中，胶框包括胶框主体和至少一个支撑条：胶框主体环绕于背光模组的光学膜层外周侧；胶框主体包括分别沿光学膜层的各边缘设置的多条边框；至少一个支撑条嵌设在多条边框中的至少一条之中，且支撑条的延伸方向与对应的边框的延伸方向相同；支撑条的材料强度大于胶框主体的材料强度，以能够提升胶框强度和抗形变能力，从而避免胶框强度不足导致其形变过大的问题发生，而且可以提高其对背光模组的支撑力，从而降低背光模组的破片风险。

Description

胶框、背光模组以及胶框模具

技术领域

本实用新型属于显示技术领域，具体涉及一种胶框、一种背光模组以及一种胶框模具。

背景技术

Mini-LED(Mini Light Emitting Diode)因其体积小，亮度高，等优点，近年来备受青睐，近年来常用于显示装置中。显示装置可以包括背光模组和液晶显示面板，背光模组中包括设置有多个发光元件的灯板，发光元件具体可以采用Mini-Led(次毫米发光二极管)。相关技术中，背光模组包括直下式灯板和侧入式灯板两种结构。

实用新型内容

本实用新型至少部分解决现有的Mini-Led设备背光模组胶框抗性变能力较差的问题，提供一种胶框、背光模组以及胶框模具。

本实用新型实施例提供一种背光模组的胶框，所述胶框包括：

胶框主体，环绕于所述背光模组的光学膜层外周侧；所述胶框主体包括分别沿所述光学膜层的各边缘设置的多条边框；

至少一个支撑条，嵌设在多条所述边框中的至少一条之中，且所述支撑条的延伸方向与对应的所述边框的延伸方向相同；所述支撑条的材料强度大于所述胶框主体的材料强度。

在一些可选的实施例中，所述背光模组具有相对的第一侧和第二侧；所述背光模组的第一侧处设置有驱动电路板；

所述支撑条嵌设在位于所述背光模组的第一侧处的一条所述边框中。

在一些可选的实施例中，与所述支撑条连接的所述边框中开设有安装槽，所述安装槽的内壁形状与所述支撑条形状对应，用以容纳对应的所述支撑条；

所述安装槽的靠近所述背光模组的背板的一侧具有开口，以使所述支撑条通过所述开口暴露。

在一些可选的实施例中，所述支撑条的朝向所述背光模组的背板的一侧表面上开设有所述多个定位孔，多个所述定位孔通过至少一个所述开口暴露；多个所述定位孔沿所述支撑条的延伸方向均匀分布。

在一些可选的实施例中，所述支撑条的材料为导电材料；所述支撑条的通过所述开口暴露的部分表面与所述背光模组中的指定电路电连接，以使所述支撑条用作辅助导线。

在一些可选的实施例中，所述支撑条中开设有安装通孔；所述安装槽的内表面上设置有安装凸起，且所述安装凸起与所述安装通孔位置对应；所述安装凸起的形状与所述安装通孔内周形状相同，以与所述安装通孔配合连接。

在一些可选的实施例中，所述支撑条的材料为金属材料；所述胶框主体材料为塑胶材料。

在一些可选的实施例中，所述支撑条由304不锈钢、430不锈钢或者镀锌钢制成。

在一些可选的实施例中，每条所述边框均包括边框主体部和多个凸部；多个所述凸部均设置在对应的所述边框主体部表面；

所述支撑条嵌设于对应的所述边框主体部中，且在垂直于所述支撑条延伸方向上，所述支撑条的截面的长度为对应的所述边框主体部的截面的长度的1/3～2/3，所述支撑条的截面的宽度为对应的所述边框主体部的截面的宽度的1/3～2/3。

作为另一种技术方案，本实用新型实施例还提供一种背光模组，其包括背板、灯板、光学膜层和如上文所述的胶框；其中，所述灯板叠置在所述背板的一侧表面上，用于发射光线；所述光学膜层叠置在所述灯板的远离所述背板的一侧表面上；所述胶框环绕于所述光学膜层外周侧。

作为另一种技术方案，本实用新型实施例还提供一种胶框模具，其用于利用注塑工艺制作如上文所述的胶框；所述胶框模具内部具有与胶框主体形状对应的成型腔，所述成型腔用于盛装熔融塑胶材料；

所述胶框模具还具有至少一个承载部；所述承载部位于所述成型腔内部，且与多条边框中的至少一条对应设置；所述承载部用于承载支撑条。

在一些可选的实施例中，所述承载部包括承载面，所述承载面形成在所述成型腔的底面上。

在一些可选的实施例中，所述支撑条的一侧表面上开设有所述多个定位孔，多个所述定位孔沿所述支撑条的延伸方向均匀分布；

所述承载部还包括与多个所述定位孔一一对应设置的多个承载柱，多个承载柱均包括连接端和承载端；各所述承载柱的连接端均与所述承载面固定连接，各所述承载柱的承载端均用于与对应的所述定位孔配合连接。

本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型实施例提供的胶框，通过在胶框主体内部嵌设强度大于胶框主体的材料强度的支撑条，以能够提升胶框强度和抗形变能力，从而避免胶框强度不足导致其形变过大的问题发生，而且可以提高其对背光模组的支撑力，从而降低背光模组的破片风险。

本实用新型实施例提供的胶框模具能够使支撑条放置在指定位置处的承载部上，再利用浇注熔融塑胶材料形成胶框主体，以获得内嵌有支撑条的胶框结构，从而获得具有较高强度和抗形变能力的胶框。

附图说明

图1为现有的一种侧光式背光模组的局部剖视图；

图2为现有的一种直下式背光模组的局部剖视图；

图3为本实用新型实施例提供的胶框的一种横截面示意图；

图4为现有的显示设备观看视角示意图；

图5为本实用新型实施例提供的边框的横截面示意图；

图6为本实用新型实施例提供的嵌有支撑条的一条边框的主视图；

图7为本实用新型实施例提供的支撑条定位孔处的一种横截面示意图；

图8为本实用新型实施例提供的支撑条定位孔处的另一种横截面示意图；

图9为本实用新型实施例提供的支撑条安装通孔处的横截面示意图；

图10为本实用新型实施例提供的胶框的另一种横截面示意图；

图11为本实用新型实施例提供的背光模组的局部剖视图。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。

可以理解的是，此处描述的具体实施例和附图仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。

可以理解的是，在不冲突的情况下，本实用新型的各实施例及实施例中的各特征可相互组合。

可以理解的是，为便于描述，本实用新型的附图中仅示出了与本实用新型实施例相关的部分，而与本实用新型实施例无关的部分未在附图中示出。

可以理解的是，在不冲突的情况下，本实用新型实施例的流程图和框图中所标注的功能、步骤可按照不同于附图中所标注的顺序发生。

如图1所示，侧入式灯板包括灯带(图中未示出)、导光板01、多个光学膜层02以及背板03构成。其中，灯带设置于导光板01入光侧(侧表面)并用于向导光板01发射光线，以利用导光板01将侧向入射的光线导向为由导光板01的出光面(与显示面板正对的表面)射出。多个光学膜层02则叠置在导光板01的出光面上，用以对自出光面出射的光线进行扩散、匀光等处理。上述导光板01叠置在在背板03靠近出光面的一侧表面上，多个光学膜层02依次叠置在导光板01的靠近出光面的一侧表面上，灯带固定在导光板01的侧表面处，也就是说，背板03设置在背光模组内部构件的远离出光面的一侧，这样可以利用背板03实现对背光模组的整体进行支撑以及背侧封装。具体的，如图1所示，背板03边缘处具有U形弯折032，该U形弯折032包括分别垂直于背板主体031表面和平行于背板主体031表面的两部分，其能够在背板03边缘处围出一个凹槽0321，用以容纳灯带以及导光板01的边缘部分，以固定灯带并且能够避免灯带位置发生漏光，而且，该U形弯折032也能够用作加强筋，以实现对背光模组的边缘进行加强，进而可以对显示设备的边缘进行支撑。

而与此相比，如图2所示，现有的直下式背光模组通常包括灯板001、多个光学膜层002以及背板003构成。其中，灯板001包括多个发光元件，作为原始光源；例如，灯板001中具有阵列设置多个灯区，每个灯区中包括至少一个Mini-Led，每个灯区可以被独立控制，从而使得灯区对应区域的像素能够获得准确的背光亮度。灯板001和多个光学膜层002依次叠置在背板003表面，背板003边缘处仅具有一个垂直于背板主体0031表面的较窄的弯折结构0032，进而，相较于相关技术中具有U形弯折结构的背板，该直下式背光模组中的背板003的边缘处强度更低，因此，还需要设置胶框004，以对背光模组的边缘进行支撑，从而保护多个光学膜层002以及光板，并避免漏光的发生。但是，胶框通常由聚丙烯、酚醛树脂、聚苯乙烯等具有良好的可塑性的有机塑胶材料制成，但这些材料在成型后通常强度较低、抗弯能力差；加之，随着边框窄、厚度薄逐渐成为显示装置的普遍技术要求，胶框也通常被设计为较窄和较薄的结构；因此，现有胶框的强度通常较低、抗弯能力差，并容易在受到外力时发生较大形变，所以无法对背光模组的边缘处提供足够的支撑力，进而导致背光模组边缘处的抗形变能力差，受到外力时容易发生过大的形变而发生漏光，甚至可能会导致灯板破损。

实施例一

如图3所示，本实施例提供一种背光模组的胶框，其包括胶框主体和至少一个支撑条1。其中，胶框主体环绕于背光模组的光学膜层外周侧，以向背光模组边缘处提供支撑力，同时也能够起到遮光效果。胶框主体包括分别沿光学膜层的各边缘设置的多条边框2；具体的，常见的背光模组通常为矩形，相应的，胶框主体包括四条边框2。

支撑条1的材料强度大于胶框主体的材料强度，而且，至少一个支撑条1嵌设在多条边框2中的至少一条之中，且支撑条1的延伸方向与对应的边框2的延伸方向相同，用以支撑对应的边框2，以提升胶框强度和抗形变能力，从而避免胶框强度不足导致其形变过大的问题发生，而且可以提高其对背光模组的支撑力，从而降低背光模组的破片风险。

具体的，胶框主体材料为塑胶材料，以能够通过注塑工艺成型。具体的，胶框主体材料例如采用聚丙烯、酚醛树脂、聚苯乙烯等具有热塑性的塑胶材料。

在一些实施例中，背光模组具有相对的第一侧和第二侧。如图4所示，由于设置在背光模组出光侧的液晶面板包括对盒设置的阵列基板和对向基板，其中，阵列基板通常略大于彩膜基板，即阵列基板相对于彩膜基板会多出一块区域，该区域被配置为与驱动电路板(PCBA)连接，且该区域对应背光模组的第一侧(即“DP侧”)。由于背光模组的第一侧仅对应只有阵列基板的区域，该区域抗形变能力较差。因此为了保证驱动电路板不会受损，需要由边框2对应第一侧的位置提供较强的支撑力。因此在本实施例中，支撑条1至少要嵌设在位于背光模组的第一侧处的一条边框2中，以提供较强的支撑力，从而在背光模组的第一侧受到外力时，避免背光模组的较为薄弱的第一侧处发生漏光，并且能够避免驱动电路板受损。

不过，上述支撑条1并不仅限于嵌设在边框2对应第一侧的区域中，支撑条1还可以嵌设在除第一侧以外的多条边框2中。在一些优选的实施例中，支撑条1嵌设在所有边框2中，以实现对胶框的整体加强，这样即使背光模组的任意一条边缘受到外力，也不容易发生漏光。

在一些实施例中，如图5所示，与支撑条1连接的边框2中开设有安装槽21，安装槽21的内壁形状与支撑条1形状对应，用以容纳对应的支撑条1，以将支撑条1内嵌入边框2中。而且，安装槽21的靠近背光模组的背板的一侧具有至少一个开口211，以使支撑条1能够通过开口211暴露；而由于开口211朝向背光模组内部设置，不会影响边框2的外观，而且也不会影响边框2的整体尺寸，更不会增加边框2的占用空间，从而无需重新制造用于制作边框2的模具，而可以直接应用现有的模具，而且也无需对背光模组中的其他部件的尺寸进行调整，从而可以继续采用现有的物料进行生产。

在一些具体的实施方式中，上述开口211的数量例如为一个，且开口211呈长条状；具体的，长条状的开口211可以与支撑条1表面形状相同，以使支撑条1的朝向背板的一侧表面完全暴露，且支撑条1的其余五个表面均被覆盖。换言之，安装槽21的深度可以与支撑条1厚度(垂直于背板表面方向上的尺寸)相同，以使支撑条1的朝向背板的一侧表面与边框2表面相齐平。

或者，在另一些具体的实施方式中，长条状的开口211面积可以小于支撑条1表面的面积，以使支撑条1的一侧表面部分地暴露。具体的，安装槽21的深度可以大于支撑条1厚度，且支撑条1的朝向背板的一侧表面的边缘处也覆盖有塑胶。

在一些实施例中，如图6所示，支撑条1中具有多个定位孔11。多个定位孔11均开设在支撑条1的朝向背板的一侧表面上，且沿支撑条1延伸方向均匀分布；如图7所示，多个定位孔11例如为通孔。多个定位孔11通过至少一个开口211暴露。多个定位孔11均用于在注塑工艺中与注塑模具中的承载部配合连接。具体的，注塑模具的多个承载部可以插接在多个定位孔11中，以将支撑条1固定注塑模具中的指定位置上。而且，在浇注过程中，承载部会将定位孔11内周面与熔融的塑胶材料隔绝，进而，如图7所示，在成型并脱模之后，定位孔11不会被塑胶材料完全填充。

在一些具体的实施方式中，如图6所示，当上述开口211的数量为一个时，多个定位孔11均通过一个开口211暴露。

而在另一些具体实施方式，如图8所示，当上述开口211的数量为多个时，多个定位孔11与多个开口211一一对应设置并可以通过对应的开口211暴露。具体的，在此情况下，模具中的承载部仅与支撑条1上的多个定位孔11连接，因此在注塑过程中，承载部仅会将定位孔11内周面与熔融的塑胶材料隔绝，而支撑条1表面的除去定位孔11的部分均可以与熔融的塑胶材料接触，从而可以在成型后在与定位孔11相对的位置处形成开口211，以使定位孔11通过对应的开口211暴露。

需要说明的是，多个定位孔11的形状不限，其可以为矩形、圆形或多边形等形状。而且，上述定位孔11的数量、直径以及在支撑条1上的分布方式视边框长度、产品需求以及制造能力进行设计。以在16.0吋显示装置中的背光模组的DP侧边框中嵌入的支撑条1为例，该支撑条1中的定位孔11数量例如为4个，其中两个定位孔11分别位于距离支撑条1两端10mm的位置，其余两个定位孔11均布在两端处的定位孔11之间；这样，在定位孔11与承载部配合时，能够保证支撑条1在注塑过程中被固定在预设位置处而不会发生移位，从而保证注塑工艺顺利进行，并降低次品率。

进一步地，在一些实施例中，支撑条1的材料为导电材料；支撑条1的通过上述开口211暴露的部分表面与背光模组中的指定电路电连接，以使支撑条1可以复用作辅助导线；这样可以扩展背光模组内部的布线空间，从而可以一定程度地降低布线难度。具体的，与支撑条1连接的指定电路可以视背光模组内部的电路结构而定，例如，支撑条1可以与电源线电连接，以用作辅助电源线；或者，支撑条1还可以与控制信号线电连接，以用作辅助信号线。而且，由于上述开口211朝向背光模组内部设置，因此支撑条1不会暴露在外界环境中，从而在支撑条1用作辅助导线时，可以避免发生漏电或者电信号被干扰的问题。

在一些实施例中，支撑条1的材料为金属材料。具体的，支撑条1例如采用304不锈钢、430不锈钢或者镀锌钢制成，这些金属材料具有高强度和高回弹性，而且密度较低，以能够在提高胶框强度的同时，实现胶框的轻量化。而且，支撑条1还可以经过淬火等热处理工艺来提升强度。

在一些实施例中，如图9所示，支撑条1中还开设有安装通孔12；安装槽21的内表面上设置有安装凸起22(图中虚线框圈出的部分)，且安装凸起22与安装通孔12位置对应；而且，安装凸起22的形状与安装通孔12内周形状相同，以与安装通孔12配合连接，从而与支撑条1连接固定。

具体的，上述安装通孔12的数量、直径以及在支撑条1上的分布方式视边框长度、产品需求以及制造能力进行设计。以在16.0吋显示装置中的背光模组的DP侧边框中嵌入的支撑条1为例，该支撑条1中的安装通孔12数量例如为3个，其中一个安装通孔12位于支撑条1的正中心处，其余两个安装通孔12分别位于距离支撑条1两端10mm的位置，且所有的安装通孔12直径均为1mm；这样设置的安装通孔12能够满足支撑条1与16.0吋显示装置的背光模组的DP侧边框稳定连接，从而能够保证向该边框提供足够的支撑力，避免漏光发生。

需要说明的是，当上述胶框主体采用注塑工艺制成时，则上述安装凸起22可以直接在注塑工艺过程中直接形成在上述安装通孔12中；具体的，在浇注过程中，部分熔融的塑胶材料会直接填充至安装通孔12中，并在成型之后形成与安装通孔12形状一致的安装凸起，而且由于熔融的塑胶材料在固化成型的过程中会因自身材料应力变化而发生微小形变，因此直接在安装通孔12中形成的安装凸起与安装通孔12内表面之间能够紧密地结合，从而使支撑条1与边框之间的连接较为稳定。

在一些实施例中，如图10所示，每条边框均包括边框主体部23和多个凸部；多个凸部均设置在对应的边框主体部表面。支撑条1嵌设于对应的边框主体部23中。具体的，边框主体部23大体呈长条状。

而且，如图10所示，在垂直于支撑条1延伸方向上，支撑条1的截面的长度l为对应的边框主体部的截面的长度L的1/3～2/3，支撑条1的截面的宽度h为对应的边框主体部的截面的宽度H的1/3～2/3；在此尺寸范围内，支撑条1能够提供足够的支撑力，以保证背光模组不会发生漏光，并可以降低破片风险。

而且，支撑条1的长度应视边框强度提高需求而定，且支撑条1在边框中的位置至少应当覆盖驱动电路板所在区域，以降低驱动电路板因外力而受损的风险。

作为另一种技术方案，本实施例还提供一种背光模组，具体例如为Mini-Led背光模组。如图11所示，该背光模组包括背板3、光学膜层4、灯板5和如上文所述的胶框。其中，灯板5通过胶层贴附在在背板3的一侧表面上，用于发射光线，以用作光源。光学膜层4叠置在灯板5的远离背板3的一侧表面上，用于处理灯板5发出的光线，具体的，光学膜层4例如包括匀光膜、QD膜和BLT膜等透光膜层。胶框环绕于光学膜层4外周侧，以保护光学膜层并阻挡光线。

在一些具体的实施方式中，如图10和图11所示，边框上的多个凸部至少包括：第一凸部24、第二凸部25以及第三凸部26。其中，第一凸部24自边框主体部23的底面凸出，且位于边框主体部23的远离光学膜层4的一侧边缘处，以在边框2叠置在背光模组背板3上时，第一凸部24的侧表面、边框主体部23的底面以及背板3上表面能够构成一个容纳凹槽，以容纳叠置在背板3上的灯板5边缘。第二凸部25自边框主体部23的顶面凸出，且位于边框主体部23的远离光学膜层4的一侧边缘处，以在扩散片6的边缘搭接在边框主体部23的顶面上时，扩散片6上表面能够与第二凸部25的上表面相平齐，以供液晶面板平整地叠置在扩散片6和第二凸部25的上表面，且液晶面板各处能够均匀的支撑力。而且，第三凸部26自第二凸部25的上表面和远离光学膜层4的一侧表面凸出，以在液晶面板边缘搭接在第二凸部上表面时，液晶面板的上表面能够与第三凸部上表面相平齐，以使显示面平整。

如图11所示，背板3边缘处具有弯折结构31，弯折结构31设置在边框主体部23远离光学膜层4的一侧，以与边框2共同阻挡光线漏出，并且能够提高背光模组边缘处的强度。在一些具体的实施方式中，第二凸部25还自边框主体部23的远离光学膜层4的一侧表面凸出，且第三凸部26的下表面还向下延伸，以使边框主体部23的远离光学膜层4的一侧表面、第二凸部25的下表面以及第三凸部26的下端的靠近光学膜层4的一侧表面能够围成一个容纳凹槽，以使背板3的弯折结构31能够插接在该容纳凹槽中，从而将边框2与背板3扣合。

具体的，本实施例提供的上述背光模组可以应用于笔记本显示屏(NB)、显示器面板(MNT)、手机显示屏等产品中。

以上，本实施例提供的胶框，通过在胶框主体内部嵌设强度大于胶框主体的材料强度的支撑条，以能够提升胶框强度和抗形变能力，从而避免胶框强度不足导致其形变过大的问题发生，而且可以提高其对背光模组的支撑力，从而降低背光模组的破片风险。而且，由导电材料制成的支撑条还可以与背光模组内部的指定电路电连接，以为背光模组增加一条辅助导线，从而能够使背光模组内部走线布局更为紧凑。

实施例二

为了制作实施例一中所述的胶框，本实施例提供一种胶框模具，其用于利用注塑工艺制作上述胶框。具体的，胶框模具内部具有与胶框主体形状对应的成型腔，成型腔用于盛装熔融的塑胶材料。

胶框模具还具有至少一个承载部。承载部位于成型腔内部，且与多条边框2中的至少一条对应设置；承载部用于承载支撑条1，以将支撑条1固定在成型腔的指定位置处。这样，在完成注塑工艺后，支撑条1可以嵌设在胶框主体形状内部的指定位置处。

而且，当支撑条1中开设有安装通孔12时，在完成注塑工艺后，塑胶材料能够填充到安装通孔12中，并形成上文所述的安装凸起22，从而使支撑条1与胶框紧密连接。

在一些实施例中，承载部包括承载面，承载面形成在成型腔的底面上。该承载面可以用于与支撑条1表面相抵，以承载支撑条1。由于在浇注过程中，承载面始终与支撑条1表面连接，因此在塑胶材料成型后，支撑条1的被支撑的部分表面上不会覆盖有塑胶材料。也就是说，支撑条1被支撑的位置会形成的上文中所述的开口211。

具体的，承载面形状可以与支撑条1的用以朝向背板的一侧表面形状一致，以使在成型后形成的开口211形状与支撑条1的用以朝向背板的一侧表面形状一致。或者，承载面形状也可以与对应的边框2的用以朝向背板的表面形状一致，以既能够使成型后形成的开口211形状与支撑条1的用以朝向背板的一侧表面形状一致，又能够使支撑条1的朝向背板的一侧表面与边框2表面相齐平。又或者，承载面面积可以小于支撑条1的用以朝向背板的一侧表面面积，以使在成型后形成的开口211面积小于支撑条1的用以朝向背板的一侧表面的面积，从而使支撑条1的朝向背板的一侧表面的边缘处也覆盖有塑胶。

进一步地，在一些实施例中，承载部还包括多个承载柱，多个承载柱与支撑条1中的多个定位孔11一一对应设置。多个承载柱均包括连接端和承载端；各承载柱的连接端均与承载面固定连接，各承载柱的承载端均用于与对应的定位孔11配合连接，从而将支撑条1稳定地固定在指定位置上。

具体的，承载柱的高度可以与定位孔11的深度一致或者小于定位孔11的深度，以在支撑条1放置在承载部上时，承载面与支撑条1的一侧表面相抵，且承载柱与定位孔11配合连接，从而在浇注过程中，支撑条1的一侧表面以及定位孔11的内周面均与熔融的塑胶材料隔绝，进而在成型并脱模之后，支撑条1表面以及多个定位孔11均能够通过一个开口211暴露。或者，承载柱的高度还可以远大于定位孔11的深度，且在承载柱的承载端与定位孔11配合连接后，支撑条1的表面不会与承载面发生接触，以实现对支撑条1进行多点支撑，而且，与上一实施例同理，支撑条1的被支撑的多个位置处不会覆盖有塑胶材料，这样能够形成上文所述的边框2表面上与定位孔11相对的位置处形成的多个开口211，以使定位孔11通过对应的开口211暴露。

作为另一种技术方案，本实施例还提供一种胶框的制作方法，用于制作实施例一中所述的胶框。该制作方法包括以下步骤：

步骤S1：获取上述的胶框模具，和至少一个支撑条；

步骤S2：将支撑条放置在胶框模具的成型腔中的承载部上；

步骤S3：向成型腔中注入熔融塑胶材料；

步骤S4：对塑胶材料进行固化，以形成胶框；

步骤S5：将胶框与胶框模具分离，完成胶框制作。

在一些实施例中，在上述步骤S1之前，还包括制作支撑条的步骤。具体的，制作支撑条的步骤包括：采用铸造工艺或者切割工艺形成支撑条主体，再对支撑条主体进行开槽和/或打孔。

以上，本实施例提供的胶框模具以及胶框的制作方法，通过先将支撑条放置在指定位置处的承载部上，再通过浇注熔融塑胶材料形成胶框主体，以获得内嵌有支撑条的胶框结构，从而能够获得具有较高强度和抗形变能力的胶框。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。

Claims (13)

1.一种背光模组的胶框，其特征在于，所述胶框包括：

胶框主体，环绕于所述背光模组的光学膜层外周侧；所述胶框主体包括分别沿所述光学膜层的各边缘设置的多条边框；

至少一个支撑条，嵌设在多条所述边框中的至少一条之中，且所述支撑条的延伸方向与对应的所述边框的延伸方向相同；所述支撑条的材料强度大于所述胶框主体的材料强度。

2.根据权利要求1所述的胶框，其特征在于，所述背光模组具有相对的第一侧和第二侧；所述背光模组的第一侧处设置有驱动电路板；

所述支撑条嵌设在位于所述背光模组的第一侧处的一条所述边框中。

3.根据权利要求1所述的胶框，其特征在于，与所述支撑条连接的所述边框中开设有安装槽，所述安装槽的内壁形状与所述支撑条形状对应，用以容纳对应的所述支撑条；

所述安装槽的靠近所述背光模组的背板的一侧具有至少一个开口，以使所述支撑条通过所述开口暴露。

4.根据权利要求3所述的胶框，其特征在于，所述支撑条的朝向所述背光模组的背板的一侧表面上开设有多个定位孔，多个所述定位孔通过至少一个所述开口暴露；

多个所述定位孔沿所述支撑条的延伸方向均匀分布。

5.根据权利要求3或4所述的胶框，其特征在于，所述支撑条的材料为导电材料；所述支撑条的通过所述开口暴露的部分表面与所述背光模组中的指定电路电连接，以使所述支撑条用作辅助导线。

6.根据权利要求3所述的胶框，其特征在于，所述支撑条中开设有安装通孔；所述安装槽的内表面上设置有安装凸起，且所述安装凸起与所述安装通孔位置对应；所述安装凸起的形状与所述安装通孔内周形状相同，以与所述安装通孔配合连接。

7.根据权利要求1所述的胶框，其特征在于，所述支撑条的材料为金属材料。

8.根据权利要求7所述的胶框，其特征在于，所述支撑条由304不锈钢、430不锈钢或者镀锌钢制成。

9.根据权利要求1所述的胶框，其特征在于，每条所述边框均包括边框主体部和多个凸部；多个所述凸部均设置在对应的所述边框主体部表面；

所述支撑条嵌设于对应的所述边框主体部中，且在垂直于所述支撑条延伸方向上，所述支撑条的截面的长度为对应的所述边框主体部的截面的长度的1/3～2/3，所述支撑条的截面的宽度为对应的所述边框主体部的截面的宽度的1/3～2/3。

10.一种背光模组，其特征在于，包括背板、灯板、光学膜层和如权利要求1-9任意一项所述的胶框；其中，所述灯板叠置在所述背板的一侧表面上，用于发射光线；所述光学膜层叠置在所述灯板的远离所述背板的一侧表面上；所述胶框环绕于所述光学膜层外周侧。

11.一种胶框模具，其特征在于，用于利用注塑工艺制作如权利要求1-9任意一项所述的胶框；所述胶框模具内部具有与胶框主体形状对应的成型腔，所述成型腔用于盛装熔融塑胶材料；

所述胶框模具还具有至少一个承载部；所述承载部位于所述成型腔底部，且与多条边框中的至少一条对应设置；所述承载部用于承载支撑条。

12.根据权利要求11所述的胶框模具，其特征在于，所述承载部包括承载面，所述承载面形成在所述成型腔的底面上。

13.根据权利要求12所述的胶框模具，其特征在于，所述支撑条的一侧表面上开设有所述多个定位孔，多个所述定位孔沿所述支撑条的延伸方向均匀分布；

所述承载部还包括与多个所述定位孔一一对应设置的多个承载柱，多个承载柱均包括连接端和承载端；各所述承载柱的连接端均与所述承载面固定连接，各所述承载柱的承载端均用于与对应的所述定位孔配合连接。