CN115977378A - 空间曲面模板和制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及曲面结构施工的技术领域，本申请所提供的空间曲面模板和制作方法。该空间曲面模板，至少包括：若干块形状控制板、至少两块固定板和面板；每块所述形状控制板的形状控制面与所述空间曲面模板的对应位置的弧形轮廓贴合，若干块所述形状控制板沿所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列；各个所述固定板沿着所述形状控制板的排列延伸方向设置，并与对应的所述形状控制板固定连接；所述面板固定于由所述若干块形状控制板所形成的空间曲面支撑面上方，所述面板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。本申请所提供的方案，能够以较低的构建成本达到构建曲面结构的精准性。

Description

空间曲面模板和制作方法

技术领域

本申请涉及曲面结构施工的技术领域，具体而言，本申请涉及一种空间曲面模板和制作方法。

背景技术

针对曲面结构的施工，一般会使用空间曲面模板辅助构造。目前，空间曲面模板通常有以下几种：全结构钢模板、可调曲率木模板、以直代曲的模板系统。以混凝土的曲面结构为例，在使用的过程中，上述这几种空间曲面模板均存在问题，影响了曲面结构的施工质量。上述的空间曲面模板对应的问题，如下：

第一、全结构钢模板，由于基本采用钢制材料，而且每个构件基本只针对当前混凝土曲面结构进行设计和制作，一般只使用一次，因此会造成资源浪费，从而增加了施工成本高；

第二、可调曲率木模板，采用此种结构，适合一种线型变化的曲面，但是圆弧半径不宜过小，否则木模板精度难于控制，且分块较多，模板接缝多，使得最后施工得到混凝土曲面结构的外观质量难于保证；

第三、以直代曲的原理，这种施工工艺的成品误差较大，只适用于粗劣拟合曲面线型。

因此，目前常规的空间曲面模板存在难以兼顾成本和施工精度的因素的技术问题。

发明内容

针对前常规的空间曲面模板存在难以兼顾成本和施工精度的因素的技术问题，本申请提供了一种空间曲面模板和制作方法。

一方面，本申请提供的一种空间曲面模板，至少包括：

若干块形状控制板、至少两块固定板和面板；

每块所述形状控制板的形状控制面与所述空间曲面模板的对应位置的弧形轮廓贴合，若干块所述形状控制板沿所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列的；

各个所述固定板沿着所述形状控制板的排列延伸方向设置，并与对应的所述形状控制板固定连接；

所述面板固定于由所述若干块形状控制板所形成的空间曲面支撑面上方，所述面板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。

在可选实施例中，每块所述形状控制板设置有对应的曲面排列编号；所述曲面排列编号是由对应的所述形状控制板所处的所述空间曲面模板的位置确定的。

在可选实施例中，所述形状控制板的排列延伸方向为直线，相邻两块所述形状控制板是相互平行的。

在可选实施例中，所述的空间曲面模板，还包括：支撑板和第一固定件；

所述支撑板，贴合设置于所述面板和所述若干块形状控制板之间，且所述支撑板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致；

所述第一固定件从所述支撑板的上表面穿设至其下方的所述形状控制板，用于将所述支撑固定在所述形状控制板上。

在可选实施例中，所述的空间曲面模板，还包括：第二固定件；

所述第二固定件从所述支撑板的下表面穿设至所述面板；其中，所述第二固定件的长度小于或等于所述支撑板和所述面板的厚度总和。

在可选实施例中，所述的空间曲面模板，还包括：龙骨底座；

所述龙骨底座设置在所述形状控制板的正下方；

所述龙骨底座，包括若干块龙骨，所述龙骨与对应的所述形状控制板平行设置。

在可选实施例中，所述龙骨与所述形状控制板的数量相同，每块所述龙骨平行设置在对应的所述形状控制板的正下方。

在可选实施例中，所述的空间曲面模板，还包括：木背肋；

所述木背肋固定连接于所述龙骨底座和所述形状控制板之间，所述木背肋与所连接的龙骨垂直设置。

一方面，本申请还提供基于上述实施例所提供的空间曲面模板对应的制作方法，该方法至少包括以下步骤：

根据所述空间曲面模板的各个位置的弧形轮廓设置对应的形状控制板的形状控制面；

垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸方向排列若干块形状控制板，并且沿着所述形状控制板的排列延伸的方向固定设置至少两块固定板，使得所述若干块形状控制板的上表面形成满足所述空间曲面模板的曲面形状的空间曲面支撑面；

在所述空间曲面支撑面上方固定设置一面板；其中，所述面板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。

在可选实施例中，所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤，包括：

依据所述形状控制板在所述空间曲面模板的所在位置，为各所述形状控制板设置对应的排列编号；

垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向，根据所述排列编号对所述形状控制板进行排列。

在可选实施例中，所述沿着所述形状控制板的排列延伸方向固定设置至少两块固定板的步骤，包括：

当所述空间曲面模板的曲面延伸方向为直线时，将相邻两块所述形状控制板平行设置。

在可选实施例中，所述在所述空间曲面支撑面上方固定设置一面板的步骤之前，还包括：

在所述若干块形状控制板所形成的空间曲面支撑面上贴合设置一支撑板；其中，所述支撑板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致；

利用若干个第一固定件从所述支撑板的上表面打进至其下方的所述形状控制板，将所述支撑板固定在所述形状控制板上。

在可选实施例中，所述将所述支撑板固定在所述形状控制板上的步骤之后，还包括：

利用若干个第二固定件从所述支撑板的下表面穿设至所述面板；其中，所述第二固定件的长度小于或等于所述支撑板和所述面板的厚度总和。

在可选实施例中，所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤之前，还包括：

预先搭设若干块龙骨，形成一龙骨底座；其中，每块所述龙骨与待搭设的对应的所述形状控制板平行设置。

在可选实施例中，在待搭设的每块所述形状控制板的正下方，一一平行设置对应的龙骨。

在可选实施例中，所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤之前，还包括：

在所述龙骨底座上固定设置至少两块木背肋；其中，所述木背肋与连接的所述龙骨垂直连接。

本申请提供的空间曲面模板的技术方案，其有益效果为：

基于本申请上述实施例所提供的空间曲面模板，包括多个与空间曲面模板的空间曲面支撑面的多个曲面段的位置对应的形状控制板，并结合与该形状控制板垂直固定的固定板，形成了空间曲面模板的空间曲面支撑面，并在该空间曲面支撑面上方设置与其曲面形状一致的面板，塑造一个平整的空间曲面，为后续的曲面结构的施工提供塑性和承载基础。本申请的方案能够根据空间曲面模板的变化，调整一块至若干块形状控制板的曲面形状即可实现空间曲面模板的形状调整，相比于全结构钢模板，所准备的每块形状控制板后期是可以重复利用的，从而节省了大量的施工成本；相比于可调曲率木模板和以直代曲的模板更能够精准适用不同类型的曲面设计，从而实现了以较低的构建成本提供了达到更精准并适用更多曲面结构设计的空间曲面模板。

另外，本申请针对所提供的空间曲面模板，提供相应的空间曲面模板的制作方法。基于该制作方法，能够根据空间曲面模板的各个位置的延伸曲面的轮廓预设对应的形状控制板，并将其组合，然后再通过至少两块固定板进行固定，形成了一个与待施工的曲面结构的外轮廓贴合度高的空间曲面模板。在该空间曲面支撑面贴合面板，形成了平整连贯的空间曲面模板，用于承载后续待施工的曲面结构，并且保证该空间曲面模板的上表面能够弯曲并且符合待施工的曲面结构对平整度的要求。

本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过实践了解到。

附图说明

上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本申请的一个实施例所提供的空间曲面模板的结构示意图；

图2为本申请的一个实施例所提供的空间曲面模板的制作方法的流程示意图；

图3为本申请的一个实施例中的对空间曲面模板进行定位的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和示例性实施例对本申请作进一步地描述，其中附图中相同的标号全部指的是相同的部件。此外，如果已知技术的详细描述对于示出本申请的特征是不必要的，则将其省略。

针对常规的曲面结构的施工模板，如全结构钢模板、可调曲率木模板或以直代曲的施工模板，存在施工成本高或成品的曲线精度难以保证的问题，本申请提供了一种空间曲面模板。

参考图1，图1为本申请的一个实施例所提供的空间曲面模板的结构示意图。

本申请实施例所提供的空间曲面模板的曲面是向着特定方向进行延伸。针对呈弧型的曲面结构，该空间曲面模板为呈凹槽型。相对地，该空间曲面模板也可以是呈弧型的，针对的是呈凹槽型的曲面结构设计的。

本申请所提供的实施例中，该空间曲面模板，至少包括：若干块形状控制板1、至少两块固定板2和面板3。该若干块形状控制板1是垂直于所在的空间曲面模板的曲面延伸的方向排列的。每块形状控制板1作为一部分排列形成该空间曲面模板，并支撑于曲面结构下方。在本实施例中，该面板3可为胶合板。

而每块形状控制板1的形状控制面是根据各自在所在的空间曲面模板的位置对应的弧形轮廓所确定的。该空间曲面模板的弧形轮廓与对应的曲面结构的被支撑面的弧形轮廓贴合，对于每块形状控制板1而言，其形状控制面与该空间曲面模板的对应位置的弧形轮廓贴合。也就是每块形状控制板1在空间曲面模板对应分段的弧形轮廓确定了其上表面的弧形轮廓，如图1中的形状控制板1所形成的凹面轮廓。

基于上述根据空间曲面模块确定形状控制板1的弧形轮廓的设计构思，空间曲面模板可以由多个与形状控制板1同宽的曲面段连接而成。而每块形状控制板1则是对应所在的空间曲面模块对应位置的曲面段的弧形轮廓设计而成的，该空间曲面模块的整体曲面形状是由多块形状控制板1沿着空间曲面模块的曲面延伸方向排列所形成的。

该固定板2则是沿着排列的形状控制板1的排列延伸方向设置。本实施例所提供的空间曲面模板，包括两块固定板2。该两块固定板2分别设置于排列的多个形状控制板1的两侧位置，对排列的所有形状控制板1的位置进行固定。

基于上述实施例中所提供的形状控制板1和固定板2的组合方式，形成对应的空间曲面模板的空间曲面支撑面A。其中，该空间曲面支撑面A中的相邻的形状控制板1之间预留空间，该空间曲面支撑面A为一网状的曲面支撑面。

在该空间曲面支撑面A上方固定设置有面板3。该面板3的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。在本实施例中，该面板3可以是软质材料的，能够贴合该空间曲面支撑面A的曲面形状，形成与该空间曲面支撑面A贴合的曲面形状；或者，该面板3也可以是根据空间曲面支撑面A的曲面形状预先塑造成对应曲面形状的硬质材料。面板3在空间曲面支撑面A上形成一平整的曲面表面，能够用于承载后续曲面施工的材料。

本申请实施例所提供的空间曲面模板，包括多个与空间曲面模板的空间曲面支撑面A的多个曲面段的位置对应的形状控制板1，并结合与该形状控制板1垂直固定的固定板2，形成了空间曲面模板的空间曲面支撑面A，并在该空间曲面支撑面A上方设置与其曲面形状一致的面板3，塑造一个平整的空间曲面，为后续的曲面结构的施工提供塑性和承载基础。本申请的方案能够根据空间曲面模板的变化，调整一块至若干块形状控制板1的弧形轮廓即可实现空间曲面模板的形状调整，相比于全结构钢模板，所准备的每块形状控制板1后期是可以重复利用的，从而节省了大量的施工成本；相比于可调曲率木模板和以直代曲的模板更能够精准适用不同类型的曲面设计，从而实现了以较低的构建成本提供了达到更精准并适用更多曲面结构设计的空间曲面模板。

在上述实施例的基础上，每块形状控制板1设置对应的曲面排列编号。而该曲面排列编号是根据每块形状控制板1在空间曲面模板的位置所确定的。该曲面排列编号，可以是根据形状控制板1所处的空间曲面模板所处的曲面段的排列顺序编排的；也可以是针对不同曲率和跨度规格的形状控制板1预先编号，并根据空间曲面模板的位置所对应的弧形轮廓来确定适用的形状控制板1的规格，并可以依据空间曲面模板的曲面形状将多个不同弧形轮廓的形状控制板1组合起来，形成一个曲面形状连贯的空间曲面模板。

为了清楚描述本申请的空间曲面模板的结构以及对应制作方法的发明构思，本申请所提供的实施例中，以图1中所提供的呈凹槽型的空间曲面模板作为描述对象进行举例说明。

该形状控制板1的排列延伸方向为直线，相邻两块形状控制板1是相互平行的。

具体地，该形状控制板1的排列延伸方向为直线，即所排列的形状控制板1是按照直线方向排列，形成对应的空间曲面模块。该空间曲面模块可以是呈凹槽型的，也可以呈弧型的空间曲面。

如图1所示的空间曲面模块为多个形状控制板1的排列延伸方向为直线所构成的凹槽的空间曲面模块的截面结构。

该空间曲面模块的曲面延伸方向是图1中的凹面两侧向外弯曲延展的方向。在该实施例中，该凹槽的延伸方向与其曲面的排列延伸方向相互垂直，多个形状控制板1沿着该凹槽的延伸方向排列，且每块形状控制板1的厚度均匀，在本实施例中，相邻两块所述形状控制板1是相互平行的。

上述实施例中，多个形状控制板1沿凹槽的曲面延伸方向，在图1所提供的实施例中，多个形状控制板1沿凹槽的延伸方向排列，而该固定板2则是沿凹槽的曲面延伸方向固定在该多个形状控制板1的下方。图1中的空间曲面模板的结构示意图中从左至右或从右至左的方向则为该凹槽的曲面延伸方向，垂直于该图1所在平面的方向则为凹槽的延伸方向。

本申请所提供的实施例中，该空间曲面模板，还包括：支撑板4和第一固定件5。

该支撑板4位于面板3和若干块形状控制板1之间，即位于面板3和若干块形状控制板1所形成的空间曲面支撑面A之间。该支撑板4贴合在该空间曲面支撑面A上，在空间曲面支撑面A上形成一个完整的曲面空间，该曲面空间与空间曲面支撑面A的曲面形状是一致的。而且，该空间曲面支撑面A为其上方铺设的面板3提供一个硬度较大且完整连贯的支撑面，避免面板3会因后续承载材料所产生的变形影响到了后续施工的曲面结构的曲面形状。

而该第一固定件5固定在各个形状控制板1上的。具体地，对应每块形状控制板1的位置，第一固定件5从支撑板4的上表面的一侧打进固定，使其末端部被打进对应位置的形状控制板1中。其中，该第一固定件5的长度大于支撑板4的厚度。

在此基础上，进一步地，该空间曲面模板，还包括：第二固定件6。该第二固定件6的设置方向与第一固定件5的设置方向是相反地，具体地，是从支撑板4的下表面穿设至面板3。而该第二固定件6的长度小于或等于支撑板4和面板3的厚度总和，避免该第二固定件6突出至面板3的上表面，对施工人员的安全造成威胁，并且会影响后续的曲面结构的表面平整度和曲率精准度。

本申请所提供的实施例中，该空间曲面模板还包括龙骨底座71。该龙骨底座71位于形状控制板1的正下方。该龙骨底座71包括若干块龙骨7，由该若干块龙骨7并排组成该龙骨底座71，该若干块龙骨7并排的方向与上述实施例中的多块形状控制板1的一致。对于每块形状控制板1而已，均设置对应的龙骨7，以确保每块形状控制板1下方均设置足够的支撑。

进一步地，该龙骨7与形状控制板1的数量相同，每块形状控制板1的正下方均设置对应的龙骨7，从而加强了龙骨底座71对其上方的由多块形状控制板1所构成的空间曲面支撑面A的支撑作用。

进一步地，该龙骨底座71还包括至少两块连接板(图未示)，该连接板垂直连接于该龙骨底座71的龙骨7。如图1所示，该空间曲面模板为凹槽型，该龙骨底座71包括两块连接板，该两块连接板分别与龙骨7的两端连接，形成一矩形龙骨底座71。

在此基础上，该空间曲面模板，还包括：木背肋8。该木背肋8固定连接于龙骨底座71和形状控制板1之间，木背肋8与所连接的龙骨7垂直设置。该木背肋8与其下方的龙骨底座71从纵向和横向形成了更加稳固的支撑结构，为形状控制板1所形成的空间曲面支撑面A提供足够的支撑，确保后续曲面建组施工时，该空间曲面模板的稳定性和安全性。

进一步地，如图1所示，该木背肋8设置为工字形木背肋8。在本实施例中，对于每块形状控制板1设置若干个木背肋8。对于相同跨度的形状控制板1所设置的木背肋8的数量是相同的。在每块形状控制板1下表面是国内对于与木背肋8连接的地方设置有对于固定凹槽(图未示)，以便安装时，各个形状控制板1与下方的木背肋8进行对位。

上述实施例中，形状控制板1和面板3，或形状控制板1、支撑板4和面板3形成一个符合待施工的曲面结构的造型箱9，如图1所示，该造型箱9与龙骨底座71连接。

在此基础上，可以在空间曲面模板中的每块形状控制板1的下表面上，对应至少两块木背肋8设有对应的安装槽10，便于该造型箱9和木背肋8的对位，以保证制作的空间曲面模板在使用过程的稳定性。进一步地，在该安装槽10上安装由固定块11，以加固木背肋8和造型箱9之间的位置关系。

参考图2，图2为本申请的一个实施例所提供的空间曲面模板的制作方法的流程示意图。

针对本申请上述所提供的空间曲面模板，本申请还提供了一种空间曲面模板的制作方法。

该空间曲面模板的制作方法，至少包括以下步骤：

S110、根据所述空间曲面模板的各个位置的弧形轮廓设置对应的形状控制板1的形状控制面；

S120、垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸方向排列若干块形状控制板1，并且沿着所述形状控制板1的排列延伸的方向固定设置至少两块固定板2，使得所述若干块形状控制板1的上表面的轮廓满足所述待施工的曲面结构的空间曲面支撑面A；

S130、在所述空间曲面支撑面A上方固定设置一面板3；其中，所述面板3的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。

对于上述步骤S110至S130，先预制形状控制板1，该形状控制板1是根据当前待制作的空间曲面模板所预制的。每块形状控制板1是对应空间曲面模板各自位置的延伸曲面的轮廓预设的。将该空间曲面模板的各个位置所对应的形状控制板1按照预设的位置进行组合，便可得到该空间曲面模板。

当该空间曲面模板的各个位置的形状控制板1预设完成之后，搭设该空间曲面模板。首先是在待搭设该空间曲面模板的区域中，根据各个形状控制板1与空间曲面模板中的各位置的弧形轮廓的对应关系，将各形状控制板1进行排列。该排列的方式是垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸方向进行排列的。并且，沿着该形状控制板1的排列延伸方向，即垂直于各形状控制板1的排列方向设置至少两块固定板2，形成了一网状结构。由于所组合的形状控制板1是按照所处的空间曲面模板的对应位置的弧形轮廓进行设置的，该网状结构是的上表面形成了与空间曲面模板的曲面形状相符合的空间曲面支撑面A。

在该空间曲面支撑面A上，固定设置一面板3。该面板3的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。在本实施例中，该面板3可以是软质材料的，能够贴合该空间曲面支撑面A的曲面形状，形成与该空间曲面支撑面A贴合的面板3；或者，该面板3也可以是根据空间曲面支撑面A的曲面形状预先塑造成对应的面板3。该面板3在空间曲面支撑面A上形成一平整的曲面表面，能够用于承载后续曲面施工的材料。

基于本申请所提供的空间曲面模板的制作方法，能够根据空间曲面模板的各个位置的延伸曲面的轮廓预设对应的形状控制板1，并将其组合，然后再通过至少两块固定板2进行固定，形成了一个与待施工的曲面结构的外轮廓贴合度高的空间曲面模板。在该空间曲面支撑面A贴合面板3，形成了平整连贯的空间曲面模板，用于承载后续待施工的曲面结构，并且保证该空间曲面模板的上表面能够弯曲并且符合待施工的曲面结构对平整度的要求。

对于步骤S120中的垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板1的步骤，可以进一步包括：

依据所述形状控制板1在所述空间曲面模板的所在位置，为各所述形状控制板1设置对应的排列编号；

垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向，根据所述排列编号对所述形状控制板1进行排列。

在形状控制板1预制的过程中，根据每块形状控制板1在空间曲面模板的位置分配各自的排列编号。

该曲面排列编号的分配过程，可以是根据形状控制板1所处的空间曲面模板所处的曲面段的位置的排列顺序编排，然后根据该排列编号的顺序对各形状控制板1进行排列，得到对应的空间曲面模板。

也可以是针对不同曲率和跨度规格的形状控制板1预先编号，并根据空间曲面模板的位置所对应的弧形轮廓，确定适用的形状控制板1的规格，并依据空间曲面模板各位置的曲面形状将各对应的形状控制板1组合起来，形成一个曲面形状连贯的空间曲面模板。

为了清楚描述本申请的空间曲面模板的结构以及对应制作方法的发明构思，本申请所提供的实施例中，以图1中所提供的呈凹槽型的空间曲面模板作为描述对象进行举例说明。

对于步骤S120中的沿着所述形状控制板1的排列延伸方向固定设置至少两块固定板2的步骤，可以进一步包括：

当空间曲面模板的曲面延伸方向为直线时，将相邻两块形状控制板1平行设置。

该形状控制板1的排列延伸方向为直线，即所排列的形状控制板1是沿着直线方向排列，形成对应的空间曲面模块。该空间曲面模块可以是呈凹槽型的，也可以呈弧型的空间曲面。

如图1所示的空间曲面模块为多个形状控制板1的排列延伸方向为直线所构成的凹槽的空间曲面模块的截面结构。

该空间曲面模块的曲面延伸方向是图1中的凹面两侧向外弯曲延展的方向。在该实施例中，该凹槽的延伸方向与形状控制板1的排列延伸方向相互垂直，多个形状控制板1沿着该凹槽的排列延伸方向，相互平行排列，以形成一个直线凹槽。

在步骤S130之前，还包括：

在所述若干块形状控制板1所形成的空间曲面支撑面A上贴合设置一支撑板4；其中，所述支撑板4的曲面形状与所述面板3一致；

利用若干个第一固定件5从所述支撑板4的上表面打进至其下方的所述形状控制板1，将所述支撑板4固定在所述形状控制板1上。

在将面板3贴合至形状控制板1所形成的空间曲面支撑面A之前，在该空间曲面支撑面A上先设置一支撑板4，该支撑面的硬度比面板3大。该支撑板4的曲面形状与空间曲面模板的曲面形状一致。在形状控制板1所形成的网状的曲面支撑面上，根据该空间曲面模板的空间曲面支撑面A设计该支撑板4的曲面形状，具体可以直接在该空间曲面模板将各个支撑木板拼接成一支撑板4，形成一个完整的曲面空间。

在形成该完整的曲面空间的过程中，还包括：利用若干个第一固定件5从所述支撑板4的上表面打进至其下方的所述形状控制板1，将所述支撑板4固定在所述形状控制板1上。

在此过程中，对应每块形状控制板1对应于支撑板4的上表面的位置上，设置向该形状控制板1打进第一固定件5。在本实施例中，每个第一固定件5的末端部被打进对应位置的形状控制板1中。其中，该第一固定件5的长度大于支撑板4的厚度，且小于支撑板4和形状控制板1的厚度总和。

在该支撑板4上，能够对应一块形状控制板1打进多个第一固定件5，从而保证该支撑板4与形状控制板1的任何角度上都得到了贴合固定，从而提升了支撑板4与空间曲面模板的整体性。

在该支撑板4所形成的完整的曲面空间，再贴合面板3，得到一符合空间曲面模板的曲面形状的平滑的空间曲面支撑面A。

在本实施例中，由于该支撑面的设置，为其上方铺设的面板3提供一个硬度较大且完整连贯的空间曲面支撑面A，避免面板3会因后续承载材料所产生的变形影响到了后续施工的曲面结构的曲面形状。

对于将所述支撑板4固定在所述形状控制板1上的步骤之后，还包括：

利用若干个第二固定件6从所述支撑板4的下表面穿设至所述面板3；其中，所述第二固定件6的长度小于或等于所述支撑板4和所述面板3的厚度总和。

针对该空间曲面模板的制作过程中，再增添与第一固定件5反向设置的若干个第二固定件6，将面板3固定在支撑板4的上表面。即从支撑板4的下表面向上穿设第二固定件6，穿过并第二固定件6的下表面，使得该面板3贴合固定在支撑板4上。其中，该第二固定件6的长度小于或等于所述支撑板4和所述面板3的厚度总和。

在本实施例中，可将若干个第二固定件6的固定位置分布在整个支撑板4上，例如：对应该空间曲面模板的同一曲面的支撑面上分布多个第二固定件6。每个第二固定件6沿着各自固定的曲面位置对面板3进行了固定贴合，使得面板3能够从不同曲面位置与支撑板4进行贴合，形成一个与待施工的曲面结构的外轮廓贴合度更高的空间曲面模板。

参考图3，图3为本申请的一个实施例中的对空间曲面模板进行定位的示意图。

对于上述实施例中，当完成对面板3的贴合的过程中，可以利用如爬锥定位器12加强各个位置的面板3与支撑板4或形状控制板1之间的固定关系。另外，还可以在龙骨7的两端安装拉盘13，将拉杆14依次穿设拉盘13和面板3，或拉盘13、支撑板4和面板3，联合爬锥定位器12，分别从下向上、以及从上向下的两个相对方向，作用于整个空间曲面模板，对空间曲面模板的各个上下层的结构之间进行再次定位，以确保空间曲面模板的精准性。

在步骤S120中的垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸方向排列若干块形状控制板1之前，还包括：

预先搭设若干块龙骨7，形成一龙骨底座71；其中，每块所述龙骨7与待搭设的对应的所述形状控制板1平行设置。

在该步骤中，针对该空间曲面模板的底面尺寸，预设若干块龙骨7，并将该若干块龙骨7沿着该空间曲面模板的各形状控制板1的排列方向对该若干块龙骨7进行排列，组成对应该若干块形状控制板1所形成的空间曲面模板。

沿着垂直于该若干块龙骨7的方向上，至少固定设置两块木背肋8，使得该木背肋8与多块龙骨7形成一个程网状结构的龙骨底座71。该木背肋8与龙骨7可以通过螺栓进行固定。

在上述关于龙骨7的实施例基础上，在待搭设的每块所述形状控制板1的正下方，一一平行设置对应的龙骨7，形成一个与由该若干块形状控制板1的固定布设结构相同的龙骨底座71，使得该空间曲面模板中的每一形状控制板1的搭建和安装难度降低，从而更有利于确保该空间曲面模板的曲面的精确性。形状控制板1与其对应的龙骨7可以通过螺栓进行固定。

其中，每块龙骨7的长度不小于对应的形状控制板1的长度。

上述实施例中，可以在针对形状控制板1和龙骨7固定之前，将形状控制板1和面板3，或形状控制板1、支撑板4和面板3形成一个符合待施工的曲面结构的造型箱9，如图1所示，并将该造型箱9与龙骨底座71连接。

在此基础上，可以在空间曲面模板中的每块形状控制板1的下表面上，对应至少两块木背肋8还有对应的安装槽10，将该造型箱9和木背肋8进行对位，并将各木背肋8与各自的安装槽10对准，并进行嵌入或固定连接，从而保证制作的空间曲面模板在使用过程的稳定性。进一步地，在该安装槽10上安装由固定块11，以加固木背肋8和造型箱9之间的位置关系。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的公开范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离上述公开构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (16)

1.一种空间曲面模板，其特征在于，至少包括：

若干块形状控制板、至少两块固定板和面板；

每块所述形状控制板的形状控制面与所述空间曲面模板的对应位置的弧形轮廓贴合，若干块所述形状控制板沿所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列；

各个所述固定板沿着所述形状控制板的排列延伸方向设置，并与对应的所述形状控制板固定连接；

所述面板固定于由所述若干块形状控制板所形成的空间曲面支撑面上方，所述面板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。

2.根据权利要求1所述的空间曲面模板，其特征在于，

每块所述形状控制板设置有对应的曲面排列编号；所述曲面排列编号是由对应的所述形状控制板所处的所述空间曲面模板的位置确定的。

3.根据权利要求1所述的空间曲面模板，其特征在于，

所述形状控制板的排列延伸方向为直线，相邻两块所述形状控制板是相互平行的。

4.根据权利要求1所述的空间曲面模板，其特征在于，还包括：支撑板和第一固定件；

所述支撑板，贴合设置于所述面板和所述若干块形状控制板之间，且所述支撑板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致；

所述第一固定件从所述支撑板的上表面穿设至其下方的所述形状控制板，用于将所述支撑固定在所述形状控制板上。

5.根据权利要求4所述的空间曲面模板，其特征在于，还包括：第二固定件；

所述第二固定件从所述支撑板的下表面穿设至所述面板；其中，所述第二固定件的长度小于或等于所述支撑板和所述面板的厚度总和。

6.根据权利要求1所述的空间曲面模板，其特征在于，还包括：龙骨底座；

所述龙骨底座设置在所述形状控制板的正下方；

所述龙骨底座，包括若干块龙骨，所述龙骨与对应的所述形状控制板平行设置。

7.根据权利要求6所述的空间曲面模板，其特征在于，

所述龙骨与所述形状控制板的数量相同，每块所述龙骨平行设置在对应的所述形状控制板的正下方。

8.根据权利要求6所述的空间曲面模板，其特征在于，还包括：木背肋；

所述木背肋固定连接于所述龙骨底座和所述形状控制板之间，所述木背肋与所连接的龙骨垂直设置。

9.一种空间曲面模板的制作方法，其特征在于，至少包括以下步骤：

根据所述空间曲面模板的各个位置的弧形轮廓设置对应的形状控制板的形状控制面；

垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸方向排列若干块形状控制板，并且沿着所述形状控制板的排列延伸的方向固定设置至少两块固定板，使得所述若干块形状控制板的上表面形成满足所述空间曲面模板的曲面形状的空间曲面支撑面；

在所述空间曲面支撑面上方固定设置一面板；其中，所述面板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致。

10.根据权利要求9所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤，包括：

依据所述形状控制板在所述空间曲面模板的所在位置，为各所述形状控制板设置对应的排列编号；

垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向，根据所述排列编号对所述形状控制板进行排列。

11.根据权利要求9所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述沿着所述形状控制板的排列延伸方向固定设置至少两块固定板的步骤，包括：

当所述空间曲面模板的曲面延伸方向为直线时，将相邻两块所述形状控制板平行设置。

12.根据权利要求9所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述在所述空间曲面支撑面上方固定设置一面板的步骤之前，还包括：

在所述若干块形状控制板所形成的空间曲面支撑面上贴合设置一支撑板；其中，所述支撑板的曲面形状与所述空间曲面模板的一致；

利用若干个第一固定件从所述支撑板的上表面打进至其下方的所述形状控制板，将所述支撑板固定在所述形状控制板上。

13.根据权利要求12所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述将所述支撑板固定在所述形状控制板上的步骤之后，还包括：

利用若干个第二固定件从所述支撑板的下表面穿设至所述面板；其中，所述第二固定件的长度小于或等于所述支撑板和所述面板的厚度总和。

14.根据权利要求9所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤之前，还包括：

预先搭设若干块龙骨，形成一龙骨底座；其中，每块所述龙骨与待搭设的对应的所述形状控制板平行设置。

15.根据权利要求14所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

在待搭设的每块所述形状控制板的正下方，一一平行设置对应的龙骨。

16.根据权利要求14所述的空间曲面模板的制作方法，其特征在于，

所述垂直于所述空间曲面模板的曲面延伸的方向排列若干块形状控制板的步骤之前，还包括：

在所述龙骨底座上固定设置至少两块木背肋；其中，所述木背肋与连接的所述龙骨垂直连接。

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