CN115971894A - 一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢筋加工的技术领域，尤其是涉及一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其包括安装柜和安装架，安装柜上依次设置有切锯装置、剥肋装置和倒角件；切锯装置包括夹紧机构、切锯刀、第一转动电机和升降组件，第一转动电机的转轴与切锯刀连接，且第一转动电机和切锯刀通过升降组件升降设置于安装架上；剥肋装置包括刀盘、剥肋刀、转动组件和滑动组件，刀盘包括盘体和设置于盘体上的多个刀架，剥肋刀对应设置于多个刀架相互靠近的一端；转动组件用于控制刀盘转动，滑动组件用于控制刀盘向靠近或远离切锯刀的方向滑动；倒角件设置于剥肋刀远离切锯刀的一侧且与剥肋刀同步转动与滑动。本申请具有提高钢筋的加工效率，便于钢筋加工的效果。

Description

一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备

技术领域

本申请涉及钢筋加工的技术领域，尤其是涉及一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备。

背景技术

随着改革创新不断进步，建筑领域也在不断提高工程项目的质量与效率，这需要在每个小环节上都努力提高生产效率。建筑工程中离不开钢筋的加工，钢筋在加工过程中，需要先将钢筋的端部切锯平整，然后剥掉钢筋表面上的肋筋，即剥肋，而后进行倒角加工。

相关技术中，钢筋的切锯、剥肋和倒角三个加工环节通常分开进行，先通过将钢筋运输至切锯机中切锯处理，而后将钢筋取出，再放入剥肋机和倒角机中进行剥肋倒角。但钢筋在不同设备之间转移以及出入不同设备均需要一定时间，且操作较为麻烦，钢筋的加工效率有待提高。

发明内容

为了提高钢筋的加工效率，便于钢筋的加工，本申请提供一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备。

本申请提供的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备采用如下的技术方案：

一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，包括安装柜和安装架，所述安装柜上依次设置有切锯装置、剥肋装置和倒角件；

所述切锯装置包括夹紧机构、切锯刀、第一转动电机和升降组件，所述夹紧机构设置于安装架上用于夹紧或松开钢筋，所述第一转动电机的转轴与切锯刀连接，且所述第一转动电机和切锯刀通过升降组件升降设置于安装架上；

所述剥肋装置包括刀盘、剥肋刀、转动组件和滑动组件，所述刀盘包括盘体和设置于盘体上的多个刀架，所述剥肋刀对应设置于多个刀架相互靠近的一端；所述转动组件用于控制刀盘转动，所述滑动组件用于控制刀盘向靠近或远离切锯刀的方向滑动；

所述倒角件设置于剥肋刀远离切锯刀的一侧且与剥肋刀同步转动与滑动。

通过采用上述技术方案，对钢筋进行加工时，通过输送设备将钢筋输送至夹紧机构中，将钢筋夹紧，然后控制第一转动电机使切锯刀转动，并通过升降组件使切锯刀下降，对钢筋的端部进行切锯，使钢筋端部平整，而后切锯刀复位。

然后再通过夹紧机构将钢筋松开，输送设备继续将钢筋向内输送，直至到达刀盘处，夹紧机构再次将钢筋夹紧，并通过转动以及向靠近钢筋的方向滑动刀盘，对钢筋进行剥肋，并通过倒角件对钢筋进行倒角。钢筋剥肋倒角结束后，刀盘复位，夹紧机构再次将钢筋松开，继而通过输送设备反向输送钢筋，将加工完成后的钢筋于钢筋切锯剥肋倒角一体化设备中退出。本申请的设备能够实现钢筋切锯、剥肋、倒角一体化，简化了操作，提高钢筋的加工效率，便于钢筋加工。本申请的设备适用于加工1米至12米的钢筋端头螺纹加工前的工艺，即切锯、剥肋、倒角。

可选的，所述夹紧机构包括钳夹和驱动组件，所述钳夹包括相对设置的两个单元夹体，所述驱动组件用于控制两个单元夹体向相互靠近或远离的方向滑动。

通过采用上述技术方案，当钢筋需要被夹紧时，通过驱动组件实现两个单元夹体向相互靠近的方向移动；当钢筋需要被松开时，通过驱动组件实现两个单元夹体向相互远离的方向移动。

可选的，所述驱动组件包括第一驱动气缸、第一螺杆、第一导杆、第一齿轮和第一齿条；

所述第一驱动气缸固定设置于安装柜内，所述第一驱动气缸的活塞杆朝向切锯装置且与第一齿条连接，所述安装柜的顶面上开设有供第一齿条穿过的第一让位槽，所述第一齿轮转动连接在安装架上且与第一齿条啮合，所述第一螺杆的一端转动连接于安装架上，所述第一螺杆的另一端固定连接于第一齿轮上且与第一齿轮同轴设置；

两个所述单元夹体螺纹连接于第一螺杆上，且两个所述单元夹体的螺纹方向相反，所述第一导杆固定连接于安装架上且穿过两个单元夹体。

通过采用上述技术方案，当两个单元夹体需要向相互靠近或远离的方向滑动时，启动第一驱动气缸，第一驱动气缸驱动第一齿条升降，继而驱动第一齿轮正向或反向转动，从而带动第一螺杆正向转动或反向转动，实现两个单元夹体向相互靠近或远离的方向滑动。

可选的，所述升降组件包括第二转动电机、第二螺杆、第二导杆、第一连接块和第二连接块，所述第一连接块和第二连接块通过连接杆分别固定连接于第一转动电机的两侧，所述第二螺杆贯穿第一连接块且与第一连接块螺纹连接，所述第二螺杆的两端转动连接于安装架上；所述第二导杆贯穿第二连接块，所述第二导杆的两端固定连接于安装架上，所述第二导杆平行于第二螺杆。

通过采用上述技术方案，当切锯刀需要升降时，启动第二转动电机，第二转动电机带动第二螺杆转动，在第二导杆的导向作用下，实现第一连接块和第二连接块的升降，继而同步实现第一转动电机和切锯刀的升降。

可选的，所述转动组件包括第三转动电机、连接柱和连接筒，所述第三转动电机设置于剥肋刀远离切锯刀的一侧，且所述第三转动电机的转轴朝向切锯刀；

所述连接柱固定连接于第三转动电机的转轴上，所述连接筒连接于连接柱远离第三转动电机的一侧，所述刀盘连接于连接筒远离连接柱的一端；所述连接筒内设置有若干安装柱，所述倒角件为倒角刀，所述倒角刀连接于安装柱的周侧壁上；

所述滑动组件用于控制第三转动电机向靠近或远离切锯刀的方向滑动。

通过采用上述技术方案，当刀盘需要转动时，启动第三转动电机，第三转动电机在连接块和连接筒的连接作用下，带动刀盘转动，且随着刀盘朝向钢筋移动，对钢筋进行剥肋。钢筋剥肋完成后，刀盘松开继续向靠近钢筋的方向滑动，直至移动至钢筋位于倒角刀处，停止滑动，由于倒角刀是随刀盘一同转动的，因此能够对钢筋进行倒角。

可选的，所述滑动组件包括第二驱动气缸、第二齿条、第三齿条和第二齿轮，所述第二驱动气缸、第二齿条和第二齿轮均设置于安装柜内，所述安装柜的顶面上开设有供第二齿轮顶部穿过的第二让位槽，所述第二齿条和第三齿条分别啮合于第二齿轮的下侧和上侧，所述第二驱动气缸水平设置，且所述第二驱动气缸的活塞杆与第二齿条连接，所述第三齿条的顶面上固定连接有电机座，所述第三转动电机设置于电机座上；

所述安装柜的顶面上固定安装有限位导杆，所述限位导杆设置于第三转动电机宽度方向的两侧，所述电机座的两侧连接有限位套环，所述限位套环套设于限位导杆上。

通过采用上述技术方案，当刀盘需要滑动时，启动第二驱动气缸，驱动第二齿条滑动，从而带动第二齿轮转动，继而带动第三齿条滑动，实现电机座和第三转动电机一同滑动。

可选的，所述刀架通过伸缩弹簧活动设置于盘体上，所述连接筒上滑动设置有限位环；所述限位环可滑动至同时套设于多个刀架上，此时所述伸缩弹簧处于收缩状态；所述限位环亦可滑动至于刀架上脱离，此时所述伸缩弹簧处于自然状态。

通过采用上述技术方案，钢筋剥肋时，使限位环滑动至同时套设于多个刀架上，剥肋刀于钢筋接触，从而实现剥肋。剥肋结束后，使限位环滑动至于刀架上脱离，此时伸缩弹簧为恢复至自然状态而向外弹起，从而使剥肋刀脱离与钢筋的接触，刀盘则继续滑动，刀盘继续向前运动至倒角刀滑动至与钢筋端部接触的位置，停止滑动，倒角刀对钢筋端部进行倒角。钢筋倒角完成后，刀盘停止前进，刀盘退回时，第一定位轴承拖住刀盘，直至刀盘滑动至复位，限位环也重新滑动至同时套设于多个刀架上，伸缩弹簧恢复至收缩状态，等待下一个循环的工作。

可选的，所述限位导杆靠近切锯刀的一端上套设限位安装环和复位安装环，所述限位安装环和复位安装环均通过螺栓固定于限位导杆上，所述限位安装环和复位安装环的顶部均固定连接有安装杆；

远离所述切锯刀的安装杆上穿过且固定连接有第一连杆，所述第一连杆上转动连接有第一定位轴承；所述电机座上固定安装有张开组件，靠近所述切锯刀的安装杆上穿过有第二连杆，所述第二连杆通过张开组件滑动安装于安装杆上，所述第二连杆的滑动方向垂直于刀盘的滑动方向，所述第二连杆的一端转动连接有第二定位轴承，所述第二连杆的另一端开设有活动槽，所述活动槽贯穿第二连杆径向的两端；所述刀架的外端靠近第二定位轴承的一侧设置有配合斜面；

所述张开组件包括张刀条、张开轴承和复位弹簧，所述张开轴承转动连接于第二连杆远离第二定位轴承的一端，所述张开轴承位于活动槽内；所述复位弹簧固定连接于活动槽远离张开轴承的内壁上；所述张刀条穿过张开轴承和复位弹簧之间的空隙，所述张刀条的两侧分别与张开轴承的周侧壁和复位弹簧抵接；所述张刀条包括相互固定连接的退回杆和张开杆，所述退回杆相较于张开杆靠近切锯刀，所述张开杆的宽度大于退回杆的宽度，所述张开杆固定连接于电机座上；

钢筋剥肋过程中，所述限位环随刀盘从第一定位轴承朝向第二定位轴承的方向滑动，直至所述限位环的端面滑动至与第二定位轴承的周侧壁抵接；

所述刀盘继续从第一定位轴承朝向第二定位轴承的方向滑动，此时所述限位环由第二定位轴承限位，所述刀盘相对于限位环向靠近切锯刀的方向滑动，所述伸缩弹簧由收缩状态伸长至自然状态，刀盘打开；

所述刀盘继续从第一定位轴承朝向第二定位轴承的方向滑动，所述张开杆滑动至与张开轴承的周侧壁抵接并驱动第二定位轴承向远离刀盘的方向滑动，以解除所述第二定位轴承对限位环的限位，使得所述限位环随刀盘继续移动，直至所述倒角刀一同滑动至钢筋端部进行倒角；

钢筋倒角结束后，所述刀盘和张刀条从第二定位轴承朝向第一定位轴承的方向滑动至复位，所述限位环随刀盘滑动至限位环的端面与第一定位轴承的周侧壁抵接后继续滑动，所述限位环复位至同时套设于多个刀架上。

通过采用上述技术方案，刀盘随第三转动电机向靠近钢筋的方向滑动，直至限位环抵接于第一定位轴承上，限位环在第一定位轴承的限位下，相较于刀盘向远离切锯刀的方向自动滑动，实现限位环自动滑动至于刀架上脱离；当刀盘滑动至复位的过程中，限位环滑动至与第二定位轴承抵接，在配合斜面的作用下，使限位环重新滑动至同时套设于多个刀架上，实现刀盘复位。另外，由于限位安装环和复位安装环均通过螺栓固定于限位导杆上，因此能够通过拧松螺栓调整第一定位轴承和第二定位轴承之间的相对距离，继而调整剥肋长度。

可选的，所述安装柜上转动安装有第一定位挡板和第二定位挡板，所述第一定位挡板相较于第二定位挡板靠近切锯刀，所述第一定位挡板用于定位切锯时的钢筋，所述第二定位挡板用于定位剥肋时的钢筋。

通过采用上述技术方案，当钢筋输送至钢筋的端部与第一定位挡板抵接时，说明到达指定切锯位置，提高切锯精度，此时向下转动第一挡板，使第一定位档板与钢筋脱离抵接并互不干涉。切锯完成后，继续向内输送钢筋，直至钢筋与第二定位挡板抵接，说明到达指定剥肋位置，提高剥肋精度，此时向下转动第二挡板，使第二定位档板与钢筋脱离抵接并互不干涉。

可选的，所述安装柜内铰接有第三驱动气缸和第四驱动气缸，所述第三驱动气缸和第四驱动气缸的活塞缸均朝向靠近安装柜顶部的方向，且所述第三驱动气缸和第四驱动气缸的活塞杆上均铰接有弧形的摆杆，所述安装柜的顶面上开设有供摆杆穿过并摆动的第三让位槽；

所述安装柜顶面的两侧转动安装有第一联动杆和第二联动杆，两根所述摆杆的顶端分别与第一联动杆和第二联动杆固定连接，所述第一定位挡板倾斜连接于第一联动杆远离摆杆的一端，所述第二定位挡板倾斜连接于第二联动杆靠近摆杆的一端，所述第一定位挡板和第二定位挡板的倾斜方向相反。

通过采用上述技术方案，当第一定位挡板和第二定位挡板分别需要转动时，分别启动第三驱动气缸和第四驱动气缸，第三驱动气缸和第四驱动气缸通过摆杆带动第一联动杆和第二联动杆转动，继而分别实现第一定位挡板和第二定位挡板的转动。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.对钢筋进行加工时，通过输送设备将钢筋输送至夹紧机构中，将钢筋夹紧，然后控制第一转动电机使切锯刀转动，并通过升降组件使切锯刀下降，对钢筋的端部进行切锯，使钢筋端部平整，而后切锯刀复位；然后再通过夹紧机构将钢筋松开，输送设备继续将钢筋向内输送，直至到达刀盘处，夹紧机构再次将钢筋夹紧，并通过转动以及向靠近钢筋的方向滑动刀盘，对钢筋进行剥肋，并通过倒角件对钢筋进行倒角，能够实现钢筋切锯、剥肋、倒角一体化，简化了操作，提高钢筋的加工效率，便于钢筋加工；

2.当刀盘需要转动时，启动第三转动电机，第三转动电机在连接块和连接筒的连接作用下，带动刀盘转动，且随着刀盘朝向钢筋移动，对钢筋进行剥肋；钢筋剥肋完成后，刀盘松开继续向靠近钢筋的方向滑动，直至移动至钢筋位于倒角刀处，停止滑动，由于倒角刀是随刀盘一同转动的，因此能够对钢筋进行倒角；

3.刀盘随第三转动电机向靠近钢筋的方向滑动，直至限位环抵接于第一定位轴承上，限位环在第一定位轴承的限位下，相较于刀盘向远离切锯刀的方向自动滑动，实现限位环自动滑动至于刀架上脱离；当刀盘滑动至复位的过程中，限位环滑动至与第二定位轴承抵接，在配合斜面的作用下，使限位环重新滑动至同时套设于多个刀架上，实现刀盘复位；另外，由于限位安装环和复位安装环均通过螺栓固定于限位导杆上，因此能够通过拧松螺栓调整第一定位轴承和第二定位轴承之间的相对距离，继而调整剥肋长度。

附图说明

图1是本申请实施例钢筋切锯剥肋倒角一体化设备的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中用于展示第一驱动气缸的结构示意图。

图3是图2中A处的放大图。

图4是本申请实施例中用于展示切锯装置的结构示意图。

图5是本申请实施例中用于展示剥肋装置的结构示意图。

图6是本申请实施例中用于展示刀盘的结构示意图。

图7是本申请实施例中用于展示倒角刀的结构示意图。

图8是本申请实施例中用于展示配合斜面的结构示意图。

图9是本申请实施例中用于展示伸缩弹簧的结构示意图。

图10是图2中B处的放大图。

图11是本申请实施例中用于展示第二连杆的结构示意图。

图12是本申请实施例中用于展示张刀条的结构示意图。

附图标记说明：1、安装柜；11、第一让位槽；12、第二让位槽；13、限位导杆；14、限位安装环；15、复位安装环；16、安装杆；161、第一连杆；162、第二连杆；1621、活动槽；163、张刀条；1631、退回杆；1632、张开杆；164、张开轴承；165、复位弹簧；17、第一定位轴承；18、第二定位轴承；2、安装架；21、感应器；22、钢筋；3、切锯装置；31、夹紧机构；311、钳夹；3111、单元夹体；312、驱动组件；3121、第一驱动气缸；3122、第一螺杆；3123、第一导杆；3124、第一齿轮；3125、第一齿条；32、切锯刀；33、第一转动电机；34、升降组件；341、第二转动电机；342、第二螺杆；343、第二导杆；344、第一连接块；345、第二连接块；4、剥肋装置；41、刀盘；411、盘体；412、刀架；4121、配合斜面；413、伸缩弹簧；42、剥肋刀；43、转动组件；431、第三转动电机；432、连接柱；433、连接筒；4331、安装柱；434、限位环；44、滑动组件；441、第二驱动气缸；442、第二齿条；443、第三齿条；444、第二齿轮；5、倒角刀；6、电机座；61、限位套环；7、第一定位挡板；71、第三驱动气缸；72、第一联动杆；8、第二定位挡板；81、第四驱动气缸；82、第二联动杆；9、摆杆；91、第三让位槽。

具体实施方式

以下结合附图1-12对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备。参照图1-图4，一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，包括安装柜1和安装架2，安装架2固定安装于安装柜1的顶面上。安装柜1上从左往右依次安装有切锯装置3、剥肋装置4和倒角件。切锯装置3包括夹紧机构31、切锯刀32、第一转动电机33和升降组件34，夹紧机构31安装于安装架2上用于夹紧或松开钢筋22，第一转动电机33的转轴与切锯刀32连接，且第一转动电机33和切锯刀32通过升降组件34升降设置于安装架2上。

参照图5-图7，剥肋装置4包括刀盘41、剥肋刀42、转动组件43和滑动组件44，本实施例中，刀盘41为具有剥肋刀42的四爪卡盘，刀盘41包括盘体411和阵列于盘体411上的四个刀架412，四个刀架412之间的距离可根据实际情况设置并调节，以适应不同尺寸钢筋22的剥肋。剥肋刀42对应设置于四个刀架412相互靠近的一端。转动组件43用于控制刀盘41转动，滑动组件44用于控制刀盘41向靠近或远离切锯刀32的方向滑动。倒角件安装于剥肋刀42远离切锯刀32的一侧且与剥肋刀42同步转动与滑动。

对钢筋22进行加工时，通过输送设备将钢筋22输送至夹紧机构31中，将钢筋22夹紧，然后控制第一转动电机33使切锯刀32转动，并通过升降组件34使切锯刀32下降，对钢筋22的端部进行切锯，使钢筋22端部平整，而后切锯刀32复位。然后再通过夹紧机构31将钢筋22松开，输送设备继续将钢筋22向内输送，直至到达刀盘41处，夹紧机构31再次将钢筋22夹紧，而后通过转动以及向靠近钢筋22的方向滑动刀盘41，对钢筋22进行剥肋，并通过倒角件对钢筋22进行倒角。钢筋22剥肋倒角结束后，刀盘41复位，夹紧机构31再次将钢筋22松开，继而通过输送设备反向输送钢筋22，将加工完成后的钢筋22于钢筋切锯剥肋倒角一体化设备中退出。本申请的设备能够实现钢筋22切锯、剥肋、倒角一体化，简化了操作，提高钢筋22的加工效率，便于钢筋22加工。

参照图2-图4，夹紧机构31包括钳夹311和驱动组件312，钳夹311包括相对设置的两个单元夹体3111，钳夹311呈V型对夹状，以便于实现夹持钢筋时自动寻找中心。驱动组件312用于控制两个单元夹体3111向相互靠近或远离的方向滑动。驱动组件312包括第一驱动气缸3121、第一螺杆3122、第一导杆3123、第一齿轮3124和第一齿条3125。第一驱动气缸3121固定设置于安装柜1内，第一驱动气缸3121的活塞杆朝向切锯装置3且与第一齿条3125连接，安装柜1的顶面上开设有供第一齿条3125穿过的第一让位槽11，第一齿轮3124转动连接在安装架2上且与第一齿条3125啮合，第一螺杆3122的一端转动连接于安装架2上，第一螺杆3122的另一端固定连接于第一齿轮3124上且与第一齿轮3124同轴设置，第一螺杆3122两端的螺纹方向相反。两个单元夹体3111螺纹连接于第一螺杆3122上，且两个单元夹体3111的螺纹方向相反，第一导杆3123固定连接于安装架2上且穿过两个单元夹体3111。

当两个单元夹体3111需要向相互靠近或远离的方向滑动时，启动第一驱动气缸3121，第一驱动气缸3121驱动第一齿条3125升降，继而驱动第一齿轮3124正向或反向转动，从而带动第一螺杆3122正向转动或反向转动，实现两个单元夹体3111向相互靠近或远离的方向滑动，实现钢筋22被夹紧或松开。

参照图4，升降组件34包括第二转动电机341、第二螺杆342、第二导杆343、第一连接块344和第二连接块345，第一连接块344和第二连接块345各有两块，第一连接块344和第二连接块345通过连接杆分别固定连接于第一转动电机33的两侧，第二螺杆342贯穿第一连接块344且与第一连接块344螺纹连接，第二螺杆342的两端转动连接于安装架2上。第二导杆343贯穿第二连接块345，第二导杆343的两端固定连接于安装架2上，第二导杆343平行于第二螺杆342。当切锯刀32需要升降时，启动第二转动电机341，第二转动电机341带动第二螺杆342转动，在第二导杆343的导向作用下，实现第一连接块344和第二连接块345的升降，继而同步实现第一转动电机33和切锯刀32的升降。

参照图5-图9，转动组件43包括第三转动电机431、连接柱432和连接筒433，第三转动电机431安装于剥肋刀42远离切锯刀32的一侧，且第三转动电机431的转轴朝向切锯刀32。连接柱432固定连接于第三转动电机431的转轴上，连接筒433固定连接于连接柱432远离第三转动电机431的一侧，刀盘41固定连接于连接筒433远离连接柱432的一端；连接筒433内固定安装有三根相互平行的安装柱4331，倒角件为倒角刀5，倒角刀5连接于安装柱4331的周侧壁上。滑动组件44用于控制第三转动电机431向靠近或远离切锯刀32的方向滑动。刀盘41需要转动时，启动第三转动电机431，第三转动电机431在连接柱432和连接筒433的连接作用下，带动刀盘41转动，且随着刀盘41朝向钢筋22移动，对钢筋22进行剥肋。钢筋22剥肋完成后，刀盘41松开继续向靠近钢筋22的方向滑动，直至移动至钢筋22位于倒角刀5处，停止滑动，由于倒角刀5是随刀盘41一同转动的，因此能够对钢筋22进行倒角。安装柱4331也可替换为滚丝轮，从而用于钢筋22滚丝工艺。

参照图1、图5和图6，滑动组件44包括第二驱动气缸441、第二齿条442、第三齿条443和第二齿轮444，第二驱动气缸441、第二齿条442和第二齿轮444均安装于安装柜1内，安装柜1的顶面上开设有供第二齿轮444顶部穿过的第二让位槽12，第二齿条442和第三齿条443分别啮合于第二齿轮444的下侧和上侧，第二驱动气缸441水平设置，且第二驱动气缸441的活塞杆与第二齿条442固定连接，第三齿条443的顶面上固定连接有电机座6，第三转动电机431固定安装于电机座6的顶面上。安装柜1的顶面上固定安装有限位导杆13，限位导杆13安装于第三转动电机431宽度方向的两侧，电机座6的两侧各固定连接有两个限位套环61，限位套环61套设于限位导杆13上。当刀盘41需要滑动时，启动第二驱动气缸441，驱动第二齿条442滑动，从而带动第二齿轮444转动，继而带动第三齿条443滑动，实现电机座6和第三转动电机431一同滑动。

参照图5-图9，刀架412通过伸缩弹簧413活动设置于盘体411上，盘体411内开设有供伸缩弹簧413伸缩的腔室，连接筒433上滑动设置有限位环434，限位环434可滑动至同时套设于四个刀架412的外端壁上，此时伸缩弹簧413处于收缩状态；限位环434亦可滑动至于刀架412上脱离，此时伸缩弹簧413处于自然状态。钢筋22剥肋时，使限位环434滑动至同时套设于多个刀架412上，剥肋刀42与钢筋22接触，从而实现剥肋。剥肋结束后，使限位环434滑动至于刀架412上脱离，此时伸缩弹簧413为恢复至自然状态而向外弹起，从而使剥肋刀42脱离与钢筋22的接触，刀盘41则继续滑动，刀盘41继续向前运动至倒角刀5滑动至与钢筋22端部接触的位置，停止滑动，倒角刀5对钢筋22端部进行倒角。钢筋22倒角完成后，刀盘41停止前进，刀盘41退回时，第一定位轴承17拖住刀盘41，直至刀盘41滑动至复位，限位环434也重新滑动至同时套设于多个刀架412上，伸缩弹簧413恢复至收缩状态，等待下一个循环的工作。

参照图5、图9-图12，限位导杆13靠近切锯刀32的一端上套设限位安装环14和复位安装环15，限位安装环14和复位安装环15均通过螺栓固定于限位导杆13上，限位安装环14和复位安装环15的顶部均固定连接有安装杆16。远离切锯刀32的安装杆16上穿过且固定连接有第一连杆161，第一连杆161上转动连接有第一定位轴承17；电机座6上固定安装有张开组件，靠近切锯刀32的安装杆16上穿过有第二连杆162，第二连杆162通过张开组件滑动安装于安装杆16上，第二连杆162的滑动方向垂直于刀盘41的滑动方向，第二连杆162的一端转动连接有第二定位轴承18，第二连杆162的另一端开设有活动槽1621，活动槽1621贯穿第二连杆162径向的两端。刀架412的外端靠近第二定位轴承18的一侧设置有配合斜面4121。

参照图10、图11和图12，张开组件包括张刀条163、张开轴承164和复位弹簧165，张开轴承164转动连接于第二连杆162远离第二定位轴承18的一端，张开轴承164位于活动槽1621内；复位弹簧165固定连接于活动槽1621远离张开轴承164的内壁上；张刀条163穿过张开轴承164和复位弹簧165之间的空隙，张刀条163的两侧分别与张开轴承164的周侧壁和复位弹簧165抵接；张刀条163包括相互固定连接的退回杆1631和张开杆1632，退回杆1631相较于张开杆1632靠近切锯刀32，张开杆1632的宽度大于退回杆1631的宽度，张开杆1632固定连接于电机座6上；

钢筋剥肋过程中，限位环434随刀盘41从第一定位轴承17朝向第二定位轴承18的方向滑动，直至限位环434滑动至与第二定位轴承18的周侧壁抵接。刀盘41继续从第一定位轴承17朝向第二定位轴承18的方向滑动，此时限位环434由第二定位轴承18限位，刀盘41相对于限位环434向靠近切锯刀32的方向滑动，伸缩弹簧413由收缩状态伸长至自然状态，刀盘41打开。

而后刀盘41再次继续从第一定位轴承17朝向第二定位轴承18的方向滑动，张开杆1632滑动至与张开轴承164的周侧壁抵接并驱动第二定位轴承18向远离刀盘41的方向滑动，以解除第二定位轴承18对限位环434的限位，使得限位环434随刀盘41继续移动，直至倒角刀5一同滑动至钢筋22端部进行倒角。钢筋22倒角结束后，刀盘41和张刀条163从第二定位轴承18朝向第一定位轴承17的方向滑动至复位，限位环434随刀盘41滑动至与第一定位轴承17的周侧壁抵接后继续滑动，限位环434复位至同时套设于多个刀架412上。

刀盘41随第三转动电机431向靠近钢筋22的方向滑动，直至限位环434抵接于第一定位轴承17上，限位环434在第一定位轴承17的限位下，相较于刀盘41向远离切锯刀32的方向自动滑动，实现限位环434自动滑动至于刀架412上脱离；当刀盘41滑动至复位的过程中，限位环434滑动至与第二定位轴承18抵接，在配合斜面4121的作用下，使限位环434重新滑动至同时套设于多个刀架412上，实现刀盘41复位。另外，由于限位安装环14和复位安装环15均通过螺栓固定于限位导杆13上，因此能够通过拧松螺栓调整第一定位轴承17和第二定位轴承18之间的相对距离，继而调整剥肋长度。

参照图5，安装柜1上转动安装有第一定位挡板7和第二定位挡板8，第一定位挡板7相较于第二定位挡板8靠近切锯刀32，第一定位挡板7用于定位切锯时的钢筋22，第二定位挡板8用于定位剥肋时的钢筋22。安装柜1内铰接有第三驱动气缸71和第四驱动气缸81，第三驱动气缸71和第四驱动气缸81的活塞缸均朝向靠近安装柜1顶部的方向，且第三驱动气缸71和第四驱动气缸81的活塞杆上均铰接有弧形的摆杆9，安装柜1的顶面上开设有供摆杆9穿过并摆动的第三让位槽91。

参照图3和图5，安装柜1顶面的两侧转动安装有第一联动杆72和第二联动杆82，两根摆杆9的顶端分别与第一联动杆72和第二联动杆82固定连接，第一定位挡板7倾斜连接于第一联动杆72远离摆杆9的一端，第二定位挡板8倾斜连接于第二联动杆82靠近摆杆9的一端，第一定位挡板7和第二定位挡板8的倾斜方向相反。安装架2上固定安装有两个相对设置的两个感应器21，感应器21与第三驱动气缸71和第四驱动气缸81电连接，当钢筋22分别与第一定位挡板7和第二定位挡板8抵接后，感应器21接收到信号后分别控制第三驱动气缸71和第四驱动气缸81启动，使第一定位挡板7和第二定位挡板8向下转动至与钢筋22互不干涉的位置。

当钢筋22输送至钢筋22的端部与第一定位挡板7抵接时，说明到达指定切锯位置，提高切锯精度，此时启动第三驱动气缸71，第三驱动气缸71通过摆杆9带动第一联动杆72，实现向下转动第一挡板，使第一定位档板与钢筋22脱离抵接并互不干涉。切锯完成后，继续向内输送钢筋22，直至钢筋22与第二定位挡板8抵接，说明到达指定剥肋位置，提高剥肋精度，此时启动第四驱动气缸81，第四驱动气缸81通过摆杆9带动第二联动杆82，实现向下转动第二挡板，使第二定位档板与钢筋22脱离抵接并互不干涉。

本申请实施例一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备的实施原理为：对钢筋22进行加工时，通过输送设备将钢筋22输送至夹紧机构31中，将钢筋22夹紧，然后控制第一转动电机33使切锯刀32转动，并通过升降组件34使切锯刀32下降，对钢筋22的端部进行切锯，使钢筋22端部平整，而后切锯刀32复位。然后再通过夹紧机构31将钢筋22松开，输送设备继续将钢筋22向内输送，直至到达刀盘41处，夹紧机构31再次将钢筋22夹紧，并通过转动以及向靠近钢筋22的方向滑动刀盘41，对钢筋22进行剥肋，并通过倒角件对钢筋22进行倒角。钢筋22剥肋倒角结束后，刀盘41复位，夹紧机构31再次将钢筋22松开，继而通过输送设备反向输送钢筋22，将加工完成后的钢筋22于钢筋切锯剥肋倒角一体化设备中退出。本申请的设备能够实现钢筋22切锯、剥肋、倒角一体化，简化了操作，提高钢筋22的加工效率，便于钢筋22加工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：包括安装柜(1)和安装架(2)，所述安装柜(1)上依次设置有切锯装置(3)、剥肋装置(4)和倒角件；

所述切锯装置(3)包括夹紧机构(31)、切锯刀(32)、第一转动电机(33)和升降组件(34)，所述夹紧机构(31)设置于安装架(2)上用于夹紧或松开钢筋(22)，所述第一转动电机(33)的转轴与切锯刀(32)连接，且所述第一转动电机(33)和切锯刀(32)通过升降组件(34)升降设置于安装架(2)上；

所述剥肋装置(4)包括刀盘(41)、剥肋刀(42)、转动组件(43)和滑动组件(44)，所述刀盘(41)包括盘体(411)和设置于盘体(411)上的多个刀架(412)，所述剥肋刀(42)对应设置于多个刀架(412)相互靠近的一端；所述转动组件(43)用于控制刀盘(41)转动，所述滑动组件(44)用于控制刀盘(41)向靠近或远离切锯刀(32)的方向滑动；

所述倒角件设置于剥肋刀(42)远离切锯刀(32)的一侧且与剥肋刀(42)同步转动与滑动。

2.根据权利要求1所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述夹紧机构(31)包括钳夹(311)和驱动组件(312)，所述钳夹(311)包括相对设置的两个单元夹体(3111)，所述驱动组件(312)用于控制两个单元夹体(3111)向相互靠近或远离的方向滑动。

3.根据权利要求2所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述驱动组件(312)包括第一驱动气缸(3121)、第一螺杆(3122)、第一导杆(3123)、第一齿轮(3124)和第一齿条(3125)；

所述第一驱动气缸(3121)固定设置于安装柜(1)内，所述第一驱动气缸(3121)的活塞杆朝向切锯装置(3)且与第一齿条(3125)连接，所述安装柜(1)的顶面上开设有供第一齿条(3125)穿过的第一让位槽(11)，所述第一齿轮(3124)转动连接在安装架(2)上且与第一齿条(3125)啮合，所述第一螺杆(3122)的一端转动连接于安装架(2)上，所述第一螺杆(3122)的另一端固定连接于第一齿轮(3124)上且与第一齿轮(3124)同轴设置；

两个所述单元夹体(3111)螺纹连接于第一螺杆(3122)上，且两个所述单元夹体(3111)的螺纹方向相反，所述第一导杆(3123)固定连接于安装架(2)上且穿过两个单元夹体(3111)。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述升降组件(34)包括第二转动电机(341)、第二螺杆(342)、第二导杆(343)、第一连接块(344)和第二连接块(345)，所述第一连接块(344)和第二连接块(345)通过连接杆分别固定连接于第一转动电机(33)的两侧，所述第二螺杆(342)贯穿第一连接块(344)且与第一连接块(344)螺纹连接，所述第二螺杆(342)的两端转动连接于安装架(2)上；所述第二导杆(343)贯穿第二连接块(345)，所述第二导杆(343)的两端固定连接于安装架(2)上，所述第二导杆(343)平行于第二螺杆(342)。

5.根据权利要求1所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述转动组件(43)包括第三转动电机(431)、连接柱(432)和连接筒(433)，所述第三转动电机(431)设置于剥肋刀(42)远离切锯刀(32)的一侧，且所述第三转动电机(431)的转轴朝向切锯刀(32)；

所述连接柱(432)固定连接于第三转动电机(431)的转轴上，所述连接筒(433)连接于连接柱(432)远离第三转动电机(431)的一侧，所述刀盘(41)连接于连接筒(433)远离连接柱(432)的一端；所述连接筒(433)内设置有若干安装柱(4331)，所述倒角件为倒角刀(5)，所述倒角刀(5)连接于安装柱(4331)的周侧壁上；

所述滑动组件(44)用于控制第三转动电机(431)向靠近或远离切锯刀(32)的方向滑动。

6.根据权利要求5所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述滑动组件(44)包括第二驱动气缸(441)、第二齿条(442)、第三齿条(443)和第二齿轮(444)，所述第二驱动气缸(441)、第二齿条(442)和第二齿轮(444)均设置于安装柜(1)内，所述安装柜(1)的顶面上开设有供第二齿轮(444)顶部穿过的第二让位槽(12)，所述第二齿条(442)和第三齿条(443)分别啮合于第二齿轮(444)的下侧和上侧，所述第二驱动气缸(441)水平设置，且所述第二驱动气缸(441)的活塞杆与第二齿条(442)连接，所述第三齿条(443)的顶面上固定连接有电机座(6)，所述第三转动电机(431)设置于电机座(6)上；

所述安装柜(1)的顶面上固定安装有限位导杆(13)，所述限位导杆(13)设置于第三转动电机(431)宽度方向的两侧，所述电机座(6)的两侧连接有限位套环(61)，所述限位套环(61)套设于限位导杆(13)上。

7.根据权利要求6所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述刀架(412)通过伸缩弹簧(413)活动设置于盘体(411)上，所述连接筒(433)上滑动设置有限位环(434)；所述限位环(434)可滑动至同时套设于多个刀架(412)上，此时所述伸缩弹簧(413)处于收缩状态；所述限位环(434)亦可滑动至于刀架(412)上脱离，此时所述伸缩弹簧(413)处于自然状态。

8.根据权利要求7所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述限位导杆(13)靠近切锯刀(32)的一端上套设限位安装环(14)和复位安装环(15)，所述限位安装环(14)和复位安装环(15)均通过螺栓固定于限位导杆(13)上，所述限位安装环(14)和复位安装环(15)的顶部均固定连接有安装杆(16)；

远离所述切锯刀(32)的安装杆(16)上穿过且固定连接有第一连杆(161)，所述第一连杆(161)上转动连接有第一定位轴承(17)；所述电机座(6)上固定安装有张开组件，靠近所述切锯刀(32)的安装杆(16)上穿过有第二连杆(162)，所述第二连杆(162)通过张开组件滑动安装于安装杆(16)上，所述第二连杆(162)的滑动方向垂直于刀盘(41)的滑动方向，所述第二连杆(162)的一端转动连接有第二定位轴承(18)，所述第二连杆(162)的另一端开设有活动槽(1621)，所述活动槽(1621)贯穿第二连杆(162)径向的两端；所述刀架(412)的外端靠近第二定位轴承(18)的一侧设置有配合斜面(4121)；

所述张开组件包括张刀条(163)、张开轴承(164)和复位弹簧(165)，所述张开轴承(164)转动连接于第二连杆(162)远离第二定位轴承(18)的一端，所述张开轴承(164)位于活动槽(1621)内；所述复位弹簧(165)固定连接于活动槽(1621)远离张开轴承(164)的内壁上；所述张刀条(163)穿过张开轴承(164)和复位弹簧(165)之间的空隙，所述张刀条(163)的两侧分别与张开轴承(164)的周侧壁和复位弹簧(165)抵接；所述张刀条(163)包括相互固定连接的退回杆(1631)和张开杆(1632)，所述退回杆(1631)相较于张开杆(1632)靠近切锯刀(32)，所述张开杆(1632)的宽度大于退回杆(1631)的宽度，所述张开杆(1632)固定连接于电机座(6)上；

钢筋(22)剥肋过程中，所述限位环(434)随刀盘(41)从第一定位轴承(17)朝向第二定位轴承(18)的方向滑动，直至所述限位环(434)的端面滑动至与第二定位轴承(18)的周侧壁抵接；

所述刀盘(41)继续从第一定位轴承(17)朝向第二定位轴承(18)的方向滑动，此时所述限位环(434)由第二定位轴承(18)限位，所述刀盘(41)相对于限位环(434)向靠近切锯刀(32)的方向滑动，所述伸缩弹簧(413)由收缩状态伸长至自然状态，刀盘(41)打开；

所述刀盘(41)继续从第一定位轴承(17)朝向第二定位轴承(18)的方向滑动，所述张开杆(1632)滑动至与张开轴承(164)的周侧壁抵接并驱动第二定位轴承(18)向远离刀盘(41)的方向滑动，以解除所述第二定位轴承(18)对限位环(434)的限位，使得所述限位环(434)随刀盘(41)继续移动，直至所述倒角刀(5)一同滑动至钢筋(22)端部进行倒角；

钢筋(22)倒角结束后，所述刀盘(41)和张刀条(163)从第二定位轴承(18)朝向第一定位轴承(17)的方向滑动至复位，所述限位环(434)随刀盘(41)滑动至限位环(434)的端面与第一定位轴承(17)的周侧壁抵接后继续滑动，所述限位环(434)复位至同时套设于多个刀架(412)上。

9.根据权利要求1所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述安装柜(1)上转动安装有第一定位挡板(7)和第二定位挡板(8)，所述第一定位挡板(7)相较于第二定位挡板(8)靠近切锯刀(32)，所述第一定位挡板(7)用于定位切锯时的钢筋(22)，所述第二定位挡板(8)用于定位剥肋时的钢筋(22)。

10.根据权利要求9所述的一种钢筋切锯剥肋倒角一体化设备，其特征在于：所述安装柜(1)内铰接有第三驱动气缸(71)和第四驱动气缸(81)，所述第三驱动气缸(71)和第四驱动气缸(81)的活塞缸均朝向靠近安装柜(1)顶部的方向，且所述第三驱动气缸(71)和第四驱动气缸(81)的活塞杆上均铰接有弧形的摆杆(9)，所述安装柜(1)的顶面上开设有供摆杆(9)穿过并摆动的第三让位槽(91)；

所述安装柜(1)顶面的两侧转动安装有第一联动杆(72)和第二联动杆(82)，两根所述摆杆(9)的顶端分别与第一联动杆(72)和第二联动杆(82)固定连接，所述第一定位挡板(7)倾斜连接于第一联动杆(72)远离摆杆(9)的一端，所述第二定位挡板(8)倾斜连接于第二联动杆(82)靠近摆杆(9)的一端，所述第一定位挡板(7)和第二定位挡板(8)的倾斜方向相反。

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