CN115958136A - 一种不锈钢丝弯折机器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种不锈钢丝弯折机器，包括底板、支撑柱、弯折主轴、强度自检型防裂痕弯折机构和下压限位型折处保护机构，所述支撑柱对称设于底板两端上壁，所述弯折主轴设于支撑柱远离底板的一侧，所述强度自检型防裂痕弯折机构设于弯折主轴上，所述下压限位型折处保护机构设于底板上壁，所述强度自检型防裂痕弯折机构包括对视折弯机构、保护调节机构、吸附驱动机构和强度检测机构，所述对视折弯机构设于弯折主轴侧壁。本发明属于线材弯折技术领域，具体是指一种不锈钢丝弯折机器；本发明提供了一种能够对大角度折弯钢丝进行辅助保护，其可以对钢丝中强度较低的，不能够满足使用的钢丝进行检出的不锈钢丝弯折机器。

Description

一种不锈钢丝弯折机器

技术领域

本发明属于线材弯折技术领域，具体是指一种不锈钢丝弯折机器。

背景技术

钢丝折弯设备主要用于对如钢丝、铁丝等丝状的线材进行加工或预处理的设备，可将卷绕弯曲的线材进行拉直，同时可将直线状的线材进行弯折，达到某种预定的弯折效果。

目前现有的锈钢丝弯折机器存在以下几点问题：

1、钢丝在大角度弯折时，其折弯处由于内应力较大容易出现裂痕，导致整条钢丝报废，从而大大的降低了弯折器的使用寿命；

2、现有的钢丝折弯器往往是只能够对整条钢丝进行加热去除其应力，来降低钢丝折弯断裂的几率，极大的降低了钢丝的折弯效率，速度较慢；

3、现有的钢丝折弯器不能够对钢丝的折弯强度进行检测，导致钢丝中的劣质丝混在其中，影响折弯后钢丝的使用。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本方案提供一种不锈钢丝弯折机器，针对钢丝大角度弯折时，其折弯部位容易出现裂痕的问题，本发明采用分割原理与预先作用原理相结合的方式，通过弯折结构内部嵌套的调节结构，能够对大角度弯折的钢丝进行充分的缓冲，避免角度的变化过大导致钢丝折弯处出现裂痕而报废的问题出现，同时，本发明通过对折弯处的导向下压，能够充分的、快速的在不影响钢丝正常折弯作业的条件下，完成对折弯钢丝的保护，从而大大的提高了钢丝在弯折作业时的高效形变，解决了现有技术难以解决的钢丝大角度弯折时，其折弯部位容易出现裂痕的技术问题。

本发明提供了一种能够对大角度折弯钢丝进行辅助保护，其可以对钢丝中强度较低的，不能够满足使用的钢丝进行检出的不锈钢丝弯折机器。

本方案采取的技术方案如下：本方案提出的一种不锈钢丝弯折机器，包括底板、支撑柱、弯折主轴、强度自检型防裂痕弯折机构和下压限位型折处保护机构，所述支撑柱对称设于底板两端上壁，所述弯折主轴设于支撑柱远离底板的一侧，所述强度自检型防裂痕弯折机构设于弯折主轴上，所述下压限位型折处保护机构设于底板上壁，所述强度自检型防裂痕弯折机构包括对视折弯机构、保护调节机构、吸附驱动机构和强度检测机构，所述对视折弯机构设于弯折主轴侧壁，所述保护调节机构设于对视折弯机构上，所述吸附驱动机构设于对视折弯机构侧壁，所述强度检测机构设于弯折主轴两端，所述下压限位型折处保护机构包括重力限位机构、增重下压机构和定点加热机构，所述重力限位机构贯穿弯折主轴设于底板上壁，所述增重下压机构设于重力限位机构靠近底板的一端，所述定点加热机构设于重力限位机构远离增重下压机构的一端。

作为本案方案进一步的优选，所述对视折弯机构包括滑槽、滑杆、复位弹簧、折弯块、折弯槽、固定口、定位螺纹孔、定位螺栓、固定弧板和折弯架，所述滑槽对称设于弯折主轴两侧，所述滑槽为一端开口的腔体，所述滑杆设于滑槽内壁，所述折弯架对称设于滑杆两端，折弯架滑动设于滑杆外侧，所述复位弹簧设于滑杆外侧的滑槽内壁与折弯架侧壁之间，所述折弯块设于折弯架远离滑杆的一端，折弯块侧壁为凹面设置，所述折弯槽设于折弯块侧壁，所述折弯槽相对设置，所述折弯槽为贯通设置，所述固定口设于折弯槽远离底板的一端内壁，所述定位螺纹孔对称设于折弯块靠近固定口的两侧，所述定位螺栓设于定位螺纹孔内部，所述定位螺栓与定位螺纹孔螺纹连接，所述固定弧板转动设于定位螺栓靠近折弯槽的一侧；所述保护调节机构包括调节螺纹孔、调节螺栓和角度弧板，所述调节螺纹孔设于折弯架靠近折弯块的一端，所述调节螺栓贯穿折弯槽设于调节螺纹孔内部，所述调节螺纹孔与调节螺栓螺纹连接，所述角度弧板滑动设于折弯槽内壁，所述调节螺栓远离折弯架的一端转动设于角度弧板侧壁；所述吸附驱动机构包括驱动块和吸附电磁铁，多组所述驱动块设于折弯块两侧，所述吸附电磁铁设于驱动块侧壁，吸附电磁铁相对设置；所述强度检测机构包括接近板、离出接近开关、停止接近开关、接近弹簧、远离感应板、滑动口、滑动杆、斥力电磁铁、停止感应板、限位弹簧和计时器，所述接近板对称设于弯折主轴两端，所述离出接近开关设于接近板靠近折弯块的一侧，所述停止接近开关设于离出接近开关一侧的接近板侧壁，所述接近弹簧设于折弯架远离折弯块的一侧，所述远离感应板设于接近弹簧远离折弯架的一侧，所述远离感应板与离出接近开关水平设置，所述滑动口设于接近弹簧远离调节螺栓一侧的折弯架侧壁，所述滑动杆滑动设于滑动口内部，所述斥力电磁铁设于滑动杆远离接近板的一侧，所述斥力电磁铁相对设置，所述吸附电磁铁设于滑动杆远离斥力电磁铁的一侧，所述停止感应板与停止接近开关水平设置，所述限位弹簧设于滑动杆外侧的斥力电磁铁与折弯架之间，所述计时器设于接近板远离离出接近开关和停止接近开关的一侧。

使用时，根据钢丝的长度对折弯块之间的间距进行调节，吸附电磁铁通电产生磁性，吸附电磁铁异极设置，吸附电磁铁通过磁力相互吸附，折弯块通过折弯架沿滑杆相对运动，调整完成间距后，将钢丝放置到固定口之间，转动定位螺栓，定位螺栓沿定位螺纹孔转动带动固定弧板对钢丝进行夹持，从而完成对钢丝的定位作业，吸附电磁铁之间吸力增大，折弯块相对运动对钢丝进行折弯作业，钢丝折弯进入到折弯槽内部，折弯槽内部通过设置的圆弧形状，避免钢丝在折弯块相对面贴合后，其折弯处由于折弯角度过大而出现裂痕的问题，此时，转动调节螺栓，调节螺栓沿调节螺纹孔转动带动角度弧板沿折弯槽内壁滑动，角度弧板滑动对钢丝进行挤压，从而逐步的到减小钢丝的折弯角度，进而有效的保证了钢丝在大角度折弯下的成品率；

折弯块在带动钢丝折弯时，初始状态下，离出接近开关与远离感应板贴合设置，离出接近开关感应到远离感应板的位置，计时器停止计时，折弯块相对运动对钢丝进行弯折作业时，折弯架通过限位弹簧带动远离感应板远离离出接近开关侧壁，此时，离出接近开关感应到远离感应板远离，计时器启动开始计时，斥力电磁铁通电产生磁性，斥力电磁铁同极设置，折弯块相对运动带动斥力电磁铁相互靠近，随着折弯块间距的减小，斥力电磁铁之间通过斥力相互推动，斥力电磁铁带动滑动杆沿滑动口滑动，滑动杆带动停止感应板靠近停止接近开关，当折弯块侧壁贴合时，滑动杆带动停止感应板与停止接近开关侧壁贴合，停止接近开关感应到停止感应板后，计时器停止计时，通过计时器的计时显示数字判断出所折弯钢丝的强度，在折弯驱动结构功率一致的情况下，当计时器的计时较长时，说明钢丝的强度较大，当计时器的计时较短时，则说明钢丝的强度较小，属于劣质产品，从而更好的对钢丝的使用进行把控，有效的避免了劣质钢丝的混入，能够做到对每一根钢丝强度进行检测。

优选地，所述重力限位机构包括承载柱、导向板、导向杆、回升弹簧、滑块、限位杆、重力架和重力块，所述承载柱贯穿弯折主轴设于底板上壁的中间位置，所述导向板设于承载柱上壁，所述导向杆设于导向板与弯折主轴上壁之间，所述滑块滑动设于导向杆外侧，所述回升弹簧设于导向杆外侧的滑块与导向板之间，所述限位杆设于滑块侧壁，所述重力架设于限位杆远离滑块的一端，所述重力块设于重力架远离限位杆的一侧；所述增重下压机构包括增重板和增重电磁铁，所述增重板设于承载柱靠近底板的一端，所述增重电磁铁设于增重板两端上壁，所述增重电磁铁与重力块竖直设置；所述定点加热机构包括隔热板、加热线圈和限位铜轮，所述隔热板设于限位杆外侧的滑块侧壁，所述加热线圈设于限位杆外侧的隔热板侧壁，所述限位铜轮设于限位杆远离滑块的一侧。

使用时，初始状态下，回升弹簧的缩短弹力大于重力块的重力，当钢丝固定完成后，增重电磁铁通电产生磁性，增重电磁铁对重力块进行吸附，重力块所受到的重力增大，滑块通过回升弹簧弹性形变沿导向杆滑动下降高度，滑块通过限位杆带动限位铜轮与钢丝折弯处贴合，加热线圈对限位杆加热，限位杆将热量传导到限位铜轮内部，限位铜轮对钢丝进行加热，提高钢丝的折弯性能，降低其出现裂痕的几率，限位铜轮随着折弯块的相对运动而下降高度进入到折弯块的凹面之间放置，从而完成对钢丝的弯折作业。

具体地，所述弯折主轴侧壁设有控制器。

其中，所述控制器分别与吸附电磁铁、离出接近开关、停止接近开关、计时器、增重电磁铁和加热线圈电性连接。

优选地，所述控制器的型号为SYC89C52RC-401。

采用上述结构本方案取得的有益效果如下：

与现有技术相比，本方案通过设置的强度自检型防裂痕弯折机构，能够保证钢丝在大角度弯折时不会出现裂痕，在内部挤压调节的作用下，实现钢丝的无痕大角度弯折，同时，通过感应结构的设置，能够做到对每一根折弯的钢丝的强度进行检测，保证弯折后钢丝的质量强度，降低劣质品的混入几率，折弯块相对运动对钢丝进行折弯作业，钢丝折弯进入到折弯槽内部，调节螺栓沿调节螺纹孔转动带动角度弧板沿折弯槽内壁滑动，角度弧板滑动对钢丝进行挤压，从而逐步的到减小钢丝的折弯角度；

通过设置的下压限位型折处保护机构，能够对钢丝在大角度折弯的内部应力进行逐渐的减弱，保证其在大角度折弯下不会出现折断的情况，从而有助于提高钢丝的折弯效率，滑块通过限位杆带动限位铜轮与钢丝折弯处贴合，加热线圈对限位杆加热，限位杆将热量传导到限位铜轮内部，限位铜轮对钢丝进行加热，提高钢丝的折弯性能，降低其出现裂痕的几率。

附图说明

图1为本方案的整体结构示意图；

图2为本方案的正视立体图；

图3为本方案的斜视立体图；

图4为本方案的俯视立体图

图5为本方案的测视立体图

图6为本方案的主视图；

图7为本方案的侧视图；

图8为本方案的俯视图；

图9为图1的A部分放大结构示意图；

图10为图2的B部分放大结构示意图；

图11为图3的C部分放大结构示意图；

图12为图5的D部分放大结构示意图。

其中，1、底板，2、支撑柱，3、弯折主轴，4、强度自检型防裂痕弯折机构，5、对视折弯机构，6、滑槽，7、滑杆，8、复位弹簧，9、折弯块，10、折弯槽，11、固定口，12、定位螺纹孔，13、定位螺栓，14、固定弧板，15、保护调节机构，16、调节螺纹孔，17、调节螺栓，18、角度弧板，19、吸附驱动机构，20、驱动块，21、吸附电磁铁，22、强度检测机构，23、接近板，24、离出接近开关，25、停止接近开关，26、接近弹簧，27、远离感应板，28、滑动口，29、滑动杆，30、斥力电磁铁，31、停止感应板，32、限位弹簧，33、计时器，34、下压限位型折处保护机构，35、重力限位机构，36、承载柱，37、导向板，38、导向杆，39、回升弹簧，40、滑块，41、限位杆，42、重力架，43、重力块，44、增重下压机构，45、增重板，46、增重电磁铁，47、定点加热机构，48、隔热板，49、加热线圈，50、限位铜轮，51、控制器，52、折弯架。

附图用来提供对本方案的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本方案的实施例一起用于解释本方案，并不构成对本方案的限制。

具体实施方式

下面将结合本方案实施例中的附图，对本方案实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本方案一部分实施例，而不是全部的实施例；基于本方案中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本方案保护的范围。

在本方案的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本方案和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本方案的限制。

如图1-图12所示，本方案提出的一种不锈钢丝弯折机器，包括底板1、支撑柱2、弯折主轴3、强度自检型防裂痕弯折机构4和下压限位型折处保护机构34，所述支撑柱2对称设于底板1两端上壁，所述弯折主轴3设于支撑柱2远离底板1的一侧，所述强度自检型防裂痕弯折机构4设于弯折主轴3上，所述下压限位型折处保护机构34设于底板1上壁，所述强度自检型防裂痕弯折机构4包括对视折弯机构5、保护调节机构15、吸附驱动机构19和强度检测机构22，所述对视折弯机构5设于弯折主轴3侧壁，所述保护调节机构15设于对视折弯机构5上，所述吸附驱动机构19设于对视折弯机构5侧壁，所述强度检测机构22设于弯折主轴3两端，所述下压限位型折处保护机构34包括重力限位机构35、增重下压机构44和定点加热机构47，所述重力限位机构35贯穿弯折主轴3设于底板1上壁，所述增重下压机构44设于重力限位机构35靠近底板1的一端，所述定点加热机构47设于重力限位机构35远离增重下压机构44的一端。

所述对视折弯机构5包括滑槽6、滑杆7、复位弹簧8、折弯块9、折弯槽10、固定口11、定位螺纹孔12、定位螺栓13、固定弧板14和折弯架52，所述滑槽6对称设于弯折主轴3两侧，所述滑槽6为一端开口的腔体，所述滑杆7设于滑槽6内壁，所述折弯架52对称设于滑杆7两端，折弯架52滑动设于滑杆7外侧，所述复位弹簧8设于滑杆7外侧的滑槽6内壁与折弯架52侧壁之间，所述折弯块9设于折弯架52远离滑杆7的一端，折弯块9侧壁为凹面设置，所述折弯槽10设于折弯块9侧壁，所述折弯槽10相对设置，所述折弯槽10为贯通设置，所述固定口11设于折弯槽10远离底板1的一端内壁，所述定位螺纹孔12对称设于折弯块9靠近固定口11的两侧，所述定位螺栓13设于定位螺纹孔12内部，所述定位螺栓13与定位螺纹孔12螺纹连接，所述固定弧板14转动设于定位螺栓13靠近折弯槽10的一侧；所述保护调节机构15包括调节螺纹孔16、调节螺栓17和角度弧板18，所述调节螺纹孔16设于折弯架52靠近折弯块9的一端，所述调节螺栓17贯穿折弯槽10设于调节螺纹孔16内部，所述调节螺纹孔16与调节螺栓17螺纹连接，所述角度弧板18滑动设于折弯槽10内壁，所述调节螺栓17远离折弯架52的一端转动设于角度弧板18侧壁；所述吸附驱动机构19包括驱动块20和吸附电磁铁21，多组所述驱动块20设于折弯块9两侧，所述吸附电磁铁21设于驱动块20侧壁，吸附电磁铁21相对设置；所述强度检测机构22包括接近板23、离出接近开关24、停止接近开关25、接近弹簧26、远离感应板27、滑动口28、滑动杆29、斥力电磁铁30、停止感应板31、限位弹簧32和计时器33，所述接近板23对称设于弯折主轴3两端，所述离出接近开关24设于接近板23靠近折弯块9的一侧，所述停止接近开关25设于离出接近开关24一侧的接近板23侧壁，所述接近弹簧26设于折弯架52远离折弯块9的一侧，所述远离感应板27设于接近弹簧26远离折弯架52的一侧，所述远离感应板27与离出接近开关24水平设置，所述滑动口28设于接近弹簧26远离调节螺栓17一侧的折弯架52侧壁，所述滑动杆29滑动设于滑动口28内部，所述斥力电磁铁30设于滑动杆29远离接近板23的一侧，所述斥力电磁铁30相对设置，所述吸附电磁铁21设于滑动杆29远离斥力电磁铁30的一侧，所述停止感应板31与停止接近开关25水平设置，所述限位弹簧32设于滑动杆29外侧的斥力电磁铁30与折弯架52之间，所述计时器33设于接近板23远离离出接近开关24和停止接近开关25的一侧。

所述重力限位机构35包括承载柱36、导向板37、导向杆38、回升弹簧39、滑块40、限位杆41、重力架42和重力块43，所述承载柱36贯穿弯折主轴3设于底板1上壁的中间位置，所述导向板37设于承载柱36上壁，所述导向杆38设于导向板37与弯折主轴3上壁之间，所述滑块40滑动设于导向杆38外侧，所述回升弹簧39设于导向杆38外侧的滑块40与导向板37之间，所述限位杆41设于滑块40侧壁，所述重力架42设于限位杆41远离滑块40的一端，所述重力块43设于重力架42远离限位杆41的一侧；所述增重下压机构44包括增重板45和增重电磁铁46，所述增重板45设于承载柱36靠近底板1的一端，所述增重电磁铁46设于增重板45两端上壁，所述增重电磁铁46与重力块43竖直设置；所述定点加热机构47包括隔热板48、加热线圈49和限位铜轮50，所述隔热板48设于限位杆41外侧的滑块40侧壁，所述加热线圈49设于限位杆41外侧的隔热板48侧壁，所述限位铜轮50设于限位杆41远离滑块40的一侧。

所述弯折主轴3侧壁设有控制器51。

所述控制器51分别与吸附电磁铁21、离出接近开关24、停止接近开关25、计时器33、增重电磁铁46和加热线圈49电性连接。

所述控制器51的型号为SYC89C52RC-401。

具体使用时，实施例一，根据钢丝的长度对折弯块9之间的间距进行调节，控制器51控制吸附电磁铁21启动，吸附电磁铁21通电产生磁性，吸附电磁铁21异极设置，吸附电磁铁21通过磁力相互吸附，折弯块9通过折弯架52沿滑杆7相对运动，调整完成间距后，将钢丝放置到固定口11之间，转动定位螺栓13，定位螺栓13沿定位螺纹孔12转动带动固定弧板14对钢丝进行夹持，从而完成对钢丝的定位作业，控制器51控制吸附电磁铁21之间吸力增大，折弯块9相对运动对钢丝进行折弯作业，钢丝折弯进入到折弯槽10内部，折弯槽10内部通过设置的圆弧形状，避免钢丝在折弯块9相对面贴合后，其折弯处由于折弯角度过大而出现裂痕的问题，此时，转动调节螺栓17，调节螺栓17沿调节螺纹孔16转动带动角度弧板18沿折弯槽10内壁滑动，角度弧板18滑动对钢丝进行挤压，从而逐步的到减小钢丝的折弯角度，进而有效的保证了钢丝在大角度折弯下的成品率；

折弯块9在带动钢丝折弯时，控制器51控制离出接近开关24、停止接近开关25和计时器33启动，初始状态下，离出接近开关24与远离感应板27贴合设置，离出接近开关24感应到远离感应板27的位置将信号输送到控制器51内部，控制器51控制计时器33停止计时，折弯块9相对运动对钢丝进行弯折作业时，折弯架52通过限位弹簧32带动远离感应板27远离离出接近开关24侧壁，此时，离出接近开关24感应到远离感应板27远离，控制器51控制计时器33启动开始计时，控制器51控制斥力电磁铁30启动，斥力电磁铁30通电产生磁性，斥力电磁铁30同极设置，折弯块9相对运动带动斥力电磁铁30相互靠近，随着折弯块9间距的减小，斥力电磁铁30之间通过斥力相互推动，斥力电磁铁30带动滑动杆29沿滑动口28滑动，滑动杆29带动停止感应板31靠近停止接近开关25，当折弯块9侧壁贴合时，滑动杆29带动停止感应板31与停止接近开关25侧壁贴合，停止接近开关25感应到停止感应板31后将信号传输到控制器51内部，控制器51控制计时器33停止计时，通过计时器33的计时显示数字判断出所折弯钢丝的强度，在折弯驱动结构功率一致的情况下，当计时器33的计时较长时，说明钢丝的强度较大，当计时器33的计时较短时，则说明钢丝的强度较小，属于劣质产品，从而更好的对钢丝的使用进行把控，有效的避免了劣质钢丝的混入，做到对每一根钢丝强度进行检测。

实施例二，该实施例基于上述实施例，初始状态下，回升弹簧39的缩短弹力大于重力块43的重力，当钢丝固定完成后，控制器51控制增重电磁铁46启动，增重电磁铁46通电产生磁性，增重电磁铁46对重力块43进行吸附，重力块43所受到的重力增大，滑块40通过回升弹簧39弹性形变沿导向杆38滑动下降高度，滑块40通过限位杆41带动限位铜轮50与钢丝折弯处贴合，控制器51对吸附驱动机构19通电，加热线圈49对限位杆41加热，限位杆41将热量传导到限位铜轮50内部，限位铜轮50对钢丝进行加热，提高钢丝的折弯性能，降低其出现裂痕的几率，限位铜轮50随着折弯块9的相对运动而下降高度进入到折弯块9的凹面之间放置，从而完成对钢丝的弯折作业；下次使用时重复上述操作即可。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本方案的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本方案的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本方案的范围由所附权利要求及其等同物限定。

以上对本方案及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本方案的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本方案创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种不锈钢丝弯折机器，包括底板(1)、支撑柱(2)和弯折主轴(3)，其特征在于：还包括强度自检型防裂痕弯折机构(4)和下压限位型折处保护机构(34)，所述支撑柱(2)对称设于底板(1)两端上壁，所述弯折主轴(3)设于支撑柱(2)远离底板(1)的一侧，所述强度自检型防裂痕弯折机构(4)设于弯折主轴(3)上，所述下压限位型折处保护机构(34)设于底板(1)上壁，所述强度自检型防裂痕弯折机构(4)包括对视折弯机构(5)、保护调节机构(15)、吸附驱动机构(19)和强度检测机构(22)，所述对视折弯机构(5)设于弯折主轴(3)侧壁，所述保护调节机构(15)设于对视折弯机构(5)上，所述吸附驱动机构(19)设于对视折弯机构(5)侧壁，所述强度检测机构(22)设于弯折主轴(3)两端，所述下压限位型折处保护机构(34)包括重力限位机构(35)、增重下压机构(44)和定点加热机构(47)，所述重力限位机构(35)贯穿弯折主轴(3)设于底板(1)上壁，所述增重下压机构(44)设于重力限位机构(35)靠近底板(1)的一端，所述定点加热机构(47)设于重力限位机构(35)远离增重下压机构(44)的一端。

2.根据权利要求1所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述对视折弯机构(5)包括滑槽(6)、滑杆(7)、复位弹簧(8)、折弯块(9)、折弯槽(10)、固定口(11)、定位螺纹孔(12)、定位螺栓(13)、固定弧板(14)和折弯架(52)，所述滑槽(6)对称设于弯折主轴(3)两侧，所述滑槽(6)为一端开口的腔体，所述滑杆(7)设于滑槽(6)内壁，所述折弯架(52)对称设于滑杆(7)两端，折弯架(52)滑动设于滑杆(7)外侧，所述复位弹簧(8)设于滑杆(7)外侧的滑槽(6)内壁与折弯架(52)侧壁之间。

3.根据权利要求2所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述折弯块(9)设于折弯架(52)远离滑杆(7)的一端，折弯块(9)侧壁为凹面设置，所述折弯槽(10)设于折弯块(9)侧壁，所述折弯槽(10)相对设置，所述折弯槽(10)为贯通设置。

4.根据权利要求3所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述固定口(11)设于折弯槽(10)远离底板(1)的一端内壁，所述定位螺纹孔(12)对称设于折弯块(9)靠近固定口(11)的两侧，所述定位螺栓(13)设于定位螺纹孔(12)内部，所述定位螺栓(13)与定位螺纹孔(12)螺纹连接，所述固定弧板(14)转动设于定位螺栓(13)靠近折弯槽(10)的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述保护调节机构(15)包括调节螺纹孔(16)、调节螺栓(17)和角度弧板(18)，所述调节螺纹孔(16)设于折弯架(52)靠近折弯块(9)的一端，所述调节螺栓(17)贯穿折弯槽(10)设于调节螺纹孔(16)内部，所述调节螺纹孔(16)与调节螺栓(17)螺纹连接，所述角度弧板(18)滑动设于折弯槽(10)内壁，所述调节螺栓(17)远离折弯架(52)的一端转动设于角度弧板(18)侧壁；所述吸附驱动机构(19)包括驱动块(20)和吸附电磁铁(21)，多组所述驱动块(20)设于折弯块(9)两侧，所述吸附电磁铁(21)设于驱动块(20)侧壁，吸附电磁铁(21)相对设置。

6.根据权利要求5所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述强度检测机构(22)包括接近板(23)、离出接近开关(24)、停止接近开关(25)、接近弹簧(26)、远离感应板(27)、滑动口(28)、滑动杆(29)、斥力电磁铁(30)、停止感应板(31)、限位弹簧(32)和计时器(33)，所述接近板(23)对称设于弯折主轴(3)两端，所述离出接近开关(24)设于接近板(23)靠近折弯块(9)的一侧，所述停止接近开关(25)设于离出接近开关(24)一侧的接近板(23)侧壁，所述接近弹簧(26)设于折弯架(52)远离折弯块(9)的一侧，所述远离感应板(27)设于接近弹簧(26)远离折弯架(52)的一侧，所述远离感应板(27)与离出接近开关(24)水平设置。

7.根据权利要求6所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述滑动口(28)设于接近弹簧(26)远离调节螺栓(17)一侧的折弯架(52)侧壁，所述滑动杆(29)滑动设于滑动口(28)内部，所述斥力电磁铁(30)设于滑动杆(29)远离接近板(23)的一侧，所述斥力电磁铁(30)相对设置，所述吸附电磁铁(21)设于滑动杆(29)远离斥力电磁铁(30)的一侧，所述停止感应板(31)与停止接近开关(25)水平设置，所述限位弹簧(32)设于滑动杆(29)外侧的斥力电磁铁(30)与折弯架(52)之间，所述计时器(33)设于接近板(23)远离离出接近开关(24)和停止接近开关(25)的一侧。

8.根据权利要求7所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述重力限位机构(35)包括承载柱(36)、导向板(37)、导向杆(38)、回升弹簧(39)、滑块(40)、限位杆(41)、重力架(42)和重力块(43)，所述承载柱(36)贯穿弯折主轴(3)设于底板(1)上壁的中间位置，所述导向板(37)设于承载柱(36)上壁，所述导向杆(38)设于导向板(37)与弯折主轴(3)上壁之间，所述滑块(40)滑动设于导向杆(38)外侧，所述回升弹簧(39)设于导向杆(38)外侧的滑块(40)与导向板(37)之间。

9.根据权利要求8所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述限位杆(41)设于滑块(40)侧壁，所述重力架(42)设于限位杆(41)远离滑块(40)的一端，所述重力块(43)设于重力架(42)远离限位杆(41)的一侧；所述增重下压机构(44)包括增重板(45)和增重电磁铁(46)，所述增重板(45)设于承载柱(36)靠近底板(1)的一端，所述增重电磁铁(46)设于增重板(45)两端上壁，所述增重电磁铁(46)与重力块(43)竖直设置。

10.根据权利要求9所述的一种不锈钢丝弯折机器，其特征在于：所述定点加热机构(47)包括隔热板(48)、加热线圈(49)和限位铜轮(50)，所述隔热板(48)设于限位杆(41)外侧的滑块(40)侧壁，所述加热线圈(49)设于限位杆(41)外侧的隔热板(48)侧壁，所述限位铜轮(50)设于限位杆(41)远离滑块(40)的一侧。

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