CN115948100B - 复合材料组合物及复合材料的制备方法及复合材料和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及芯片封装材料领域，公开了一种复合材料组合物及复合材料的制备方法及复合材料和应用。该组合物包含环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1‑0.5)：(1‑3)：(1‑5)。本发明提供的复合材料在3.5％(w/v)的盐水环境下浸泡60天后，阻抗值在6.35E+07Ω以上，静态接触角在60°以上，硬度在60D以上，落重冲击测试的直接抗冲击强度在48cm以上，500g负载下，经1000目砂纸摩擦2000圈后的厚度损失在31％以下，具有良好的防腐性能，同时具有良好的机械性能和耐磨性能。
Description
技术领域
本发明涉及芯片封装材料领域，具体涉及一种复合材料组合物及复合材料的制备方法及复合材料和应用。
背景技术
腐蚀现象存在于我们生活的各个方面，在金属材料领域中表现的最为严峻，这极大地限制了经济的发展。资料显示，每年都会有不计其数的金属腐蚀，这不仅造成经济上的大量损失，也带来了安全上的隐患，所以必须采取一些措施对金属进行保护。最常用的方法是涂敷有机涂层，涂层的防腐效果取决于很多因素，包括抵抗电解液渗透的屏障性和疏水性，涂层自身的机械性能以及对基板的粘附力等。环氧树脂由于自身良好的耐腐蚀性、尺寸稳定性、力学性能等，成为了应用最广泛的涂料种类之一。
然而环氧树脂在固化过程会留下较多的孔隙，导致电解质溶液的渗透，从而防腐效果较差，所以亟需得到具有高效防腐性能的复合材料或涂层。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的环氧树脂材料防腐效果较差问题，提供一种复合材料组合物及复合材料的制备方法及复合材料和应用，该复合材料具有较好的力学性能和耐磨性能，且具有良好的防腐效果。
为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种复合材料组合物，其中，该组合物包含环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1-0.5)：(1-3)：(1-5)。
根据本发明，优选地，所述环氧树脂的重均分子量为360-400g/mol，环氧化值为0.48-0.54mol/g，25℃下的黏度为1-2.5Pa·s。
优选地，所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、酚醛型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和邻甲酚醛型环氧树脂中的至少一种；优选为双酚A型环氧树脂。
优选地，所述双酚A型环氧树脂为E-51型双酚A环氧树脂。
根据本发明，优选地，所述液体橡胶为端基改性的聚二丁烯。
优选地，所述端基改性的聚二丁烯选自端羟基聚丁二烯、环氧化端羟基聚丁二烯、端羧基聚丁二烯和端酯基聚丁二烯中的至少一种；优选为端羟基聚丁二烯和/或环氧化端羟基聚丁二烯，更优选为环氧化端羟基聚丁二烯。
优选地，所述端羟基聚丁二烯的重均分子量为3000-3600g/mol，羟值为0.54-0.64mmol/g，25℃下的黏度不大于4Pa·s。
优选地，所述环氧化端羟基聚丁二烯的重均分子量为3300-4000g/mol，环氧化值为0.13-0.17mol/g，25℃下的黏度不大于9Pa·s。
根据本发明，优选地，所述固化剂选自脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂、酸酐类固化剂和醚胺类固化剂中的至少一种，优选为脂肪胺类固化剂，更优选为固化条件为室温下固化的脂肪胺类固化剂。
本发明第二方面提供一种复合材料的制备方法，该方法包括：将环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂进行混合，然后进行固化反应；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1-0.5)：(1-3)：(1-5)。
本发明所述的固化反应可以为进行一次固化反应或多次固化反应，根据本发明，优选地，所述固化反应为进行一次固化反应或两次固化反应，更优选为两次固化反应。
优选地，当所述固化反应为进行一次固化反应时，所述固化反应的温度为150℃-250℃，所述固化反应的时间为5-7h。
优选地，当所述固化反应为进行两次固化反应时，第一次固化反应的温度为20℃-35℃，时间为20-30h，第二次固化反应的温度为45℃-55℃，时间为2.5-5h。
本发明第三方面提供一种本发明提供的制备方法制得的复合材料，所述复合材料的阻抗值在6.35E+07Ω以上，静态接触角在60°以上，硬度在60D以上，落重冲击测试的直接抗冲击强度在48cm以上，500g负载下，经1000目砂纸摩擦2000圈后的厚度损失在31％以下。
本发明第四方面提供一种本发明提供的复合材料在金属防腐中的应用。
通过上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明采用将液体橡胶和环氧树脂直接共混的方法，通过电镜扫描发现液体橡胶以微观小球的形态均匀分散在树脂基体中，复合材料涂层在宏观上呈现均相的状态，说明液体橡胶和环氧树脂的相容性很好，没有出现宏观相分离，而是以微相分离的形式在环氧树脂之间均匀分布，起到了阻隔的作用，从而起到防腐效果。本发明提供的复合材料将液体橡胶和环氧树脂通过固化剂进行连接，各组分之间通过环氧基团进行分子链之间的连接，液体橡胶在基体中以液体填料的形式发挥作用，碳碳双键提供了电绝缘性能、疏水性能，以及一定的氧气捕捉能力。本发明的复合材料阻抗值在6.35E+07Ω以上，具有良好的防腐性能，静态接触角在60°以上，具有较强的疏水性，能够较好地抵抗腐蚀；同时，本发明的复合材料还具有良好的机械性能和耐磨性能，硬度在60D以上，落重冲击测试的直接抗冲击强度在48cm以上，500g负载下，经1000目砂纸摩擦2000圈后的厚度损失在31％以下。
此外，当环氧树脂、液体橡胶和固化剂的种类以及配比在优选范围内时，能够起到很好的协同作用，本发明通过选择合适的环氧树脂、液体橡胶和固化剂种类以及合适的添加量，同时利用合适的固化方式和条件，复合材料不仅具有更加优异的防腐性能，还具有更好的机械性能和耐磨性能。
附图说明
图1是本发明实施例2制得的复合材料的SEM图。
具体实施方式
在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。
本发明第一方面提供一种复合材料组合物，其中，该组合物包含环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1-0.5)：(1-3)：(1-5)。
本发明提供的复合材料组合物中，当各组分含量满足上述重量比时，能够保证液体橡胶在环氧树脂中均匀地以微相分离的形态存在，此时液体橡胶和环氧树脂基体具有较好的相容性。如果液体橡胶的含量过高，橡胶颗粒容易发生团聚，将导致橡胶颗粒在环氧树脂中分散不匀，或形成互穿结构。此外，固化剂的含量满足上述重量比时，保证了体系能够达到合适的交联密度，溶剂的含量满足上述重量比时，各组分能够分散的很均匀。
优选地，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1-0.2)：(1-1.5)：(2-2.5)。
根据本发明，优选地，所述环氧树脂的重均分子量为360-400g/mol，环氧化值为0.48-0.54mol/g，25℃下的黏度为1-2.5Pa·s。当环氧树脂的环氧化值满足上述范围时，由上述组合物而得的复合材料具有合适的交联密度，从而具有较好的防腐性能、机械性能和耐磨性能，如果环氧化值高于上述范围，会导致由上述组合物而得的复合材料交联密度过大，材料变脆；而如果环氧化值低于上述范围，会导致复合材料的交联密度过低，从而降低复合材料的防腐性能、机械性能和耐磨性能。当环氧树脂的粘度满足上述范围时，环氧树脂可以更加均匀的分散在溶剂中；当环氧树脂的重均分子量满足上述范围时，由上述组合物而得的复合材料具有合适的交联密度，从而复合材料具有较高的防腐性能、机械强度和耐磨性能。
优选地，所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、酚醛型环氧树脂、双酚F型环氧树脂和邻甲酚醛型环氧树脂中的至少一种；优选为双酚A型环氧树脂。
优选地，所述双酚A型环氧树脂为E-51型双酚A环氧树脂。
根据本发明，优选地，所述液体橡胶为端基改性的聚二丁烯。
优选地，所述端基改性的聚二丁烯选自端羟基聚丁二烯、环氧化端羟基聚丁二烯、端羧基聚丁二烯和端酯基聚丁二烯中的至少一种；优选为端羟基聚丁二烯和/或环氧化端羟基聚丁二烯，更优选为环氧化端羟基聚丁二烯。
优选地，所述端羟基聚丁二烯的重均分子量为3000-3600g/mol，羟值为0.54-0.64mmol/g，25℃下的黏度不大于4Pa·s。当端羟基聚丁二烯的重均分子量满足上述范围时，体系能够形成分散均匀的微相，如果超出此范围，会影响体系分散的均匀性，而如果低于此范围，则会导致端羟基聚丁二烯与环氧树脂固化反应较难进行，从而无法较好的发挥端羟基聚丁二烯对环氧树脂的改性作用，此外，当端羟基聚丁二烯的羟值满足上述范围时，由上述组合物而得的复合材料具有合适的交联密度，从而使得到的复合材料具有较高的防腐性能、机械强度和耐磨性能，此外，当端羟基聚丁二烯的黏度满足上述范围时，端羟基聚丁二烯与环氧树脂能够更加均匀的分散在溶剂中。
优选地，所述环氧化端羟基聚丁二烯的重均分子量为3300-4000g/mol，环氧化值为0.13-0.17mol/g，25℃下的黏度不大于9Pa·s。当环氧化端羟基聚丁二烯的环氧化值满足上述范围时，环氧化端羟基聚丁二烯与环氧树脂有很好的相容性，如果环氧化值低于此范围，会影响环氧化端羟基聚丁二烯与环氧树脂的相容性，从而导致共聚反应进行困难，而如果环氧化值高于此范围，会导致复合材料的交联密度下降，从而影响材料的防腐性能、机械强度和耐磨性能。另外，当环氧化端羟基聚丁二烯的重均分子量满足上述范围时，环氧化端羟基聚丁二烯能够以微相分离的形式在环氧树脂之间更加均匀的分布，如果超出此范围，会影响体系分散的均匀性，而如果低于此范围，则会导致无法很好的发挥环氧化端羟基聚丁二烯对环氧树脂的改性作用，此外，当环氧化端羟基聚丁二烯的粘度满足上述范围时，环氧化端羟基聚丁二烯与环氧树脂能够更加均匀的分散在溶剂中。
根据本发明，优选地，所述固化剂选自脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂、酸酐类固化剂和醚胺类固化剂中的至少一种，优选为脂肪胺类固化剂，更优选为固化条件为室温下固化的脂肪胺类固化剂。
根据本发明，优选地，所述溶剂选自酯类溶剂、醇类溶剂、脂肪烃类溶剂、酮类溶剂和酰胺类溶剂中的至少一种，优选为酯类溶剂，更优选为乙酸乙酯。
本发明第二方面提供一种复合材料的制备方法，该方法包括：将环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂进行混合，然后进行固化反应；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：(0.1-0.5)：(1-3)：(1-5)。
本发明所述的固化反应可以为进行一次固化反应或多次固化反应，根据本发明，优选地，所述固化反应为进行一次固化反应或两次固化反应，更优选为两次固化反应。采用两次固化，制得的复合材料具有更高的硬度以及交联密度，从而具有更好的防腐性能、机械性能和耐磨性能。
优选地，当所述固化反应为进行一次固化反应时，所述固化反应的温度为150℃-250℃，所述固化反应的时间为5-7h。
优选地，当所述固化反应为进行两次固化反应时，第一次固化反应的温度为20℃-35℃，时间为20-30h，第二次固化反应的温度为45℃-55℃，时间为2.5-5h。
更优选的，当所述固化反应为两次固化时，第一次固化的温度为23℃-28℃，时间为22-25h，第二次固化反应的温度为47℃-50℃，时间为4-5h。
根据本发明，优选地，所述混合为采用超声的方式进行混合或采用行星搅拌的方式进行混合。
优选地，当所述混合为采用超声的方式进行混合时，先将环氧树脂、固化剂和溶剂于20℃-35℃超声混合5-10min，所述超声的功率为0.8-1.2kW，然后再与液体橡胶于20℃-35℃超声混合5-10min，所述超声的功率为0.8-1.2kW。
优选地，当所述混合为采用行星搅拌的方式进行混合时，将环氧树脂、固化剂、溶剂和液体橡胶于行星搅拌机中进行搅拌，搅拌的转速为2500-3000r/min，搅拌的时间为100-200s，搅拌的温度为20℃-35℃。
本发明第三方面提供一种本发明提供的制备方法制得的复合材料，所述复合材料的阻抗值在6.35E+07Ω以上，静态接触角在60°以上，硬度在60D以上，落重冲击测试的直接抗冲击强度在48cm以上，500g负载下，经1000目砂纸摩擦2000圈后的厚度损失在31％以下。
本发明第四方面提供一种本发明提供的复合材料在金属防腐中的应用。例如可以用于输油管道的腐蚀防护等。
本发明中涉及的测试方法
电化学测试的方法：采用电化学工作站对复合材料进行电化学测试，将复合材料在3.5％(w/v)的盐水环境下浸泡60天后，在0.01Hz频率下测定复合材料的阻抗值；
疏水性能测试的方法：采用接触角测量仪对复合材料进行静态接触角测试，将材料放置在表面台上，滴加10μL蒸馏水，稳定后进行观察记录；
硬度测试的方法：用D型邵氏硬度计分别测试复合材料的硬度并记录；
直接抗冲击强度测试的方法：将复合材料制成涂层之后使用落重冲击实验机测试材料的直接冲击强度，记录涂层破坏时的高度；
耐磨性能测试的方法：在500g负载下，用1000目砂纸摩擦2000圈之后，测定材料的厚度损失率；
环氧化值的测定方法：样品在盐酸–四氢呋喃[V(盐酸):V(四氢呋喃)＝1:40]介质中搅拌溶解后静置30min,以10g/L酚酞-乙醇作指示剂，0.15mol/L氢氧化钠溶液返滴测定其环氧值；
羟值的测定方法：分别配置醋酸酐-吡啶溶液，已标定的氢氧化钠溶液以及PP指示剂(酚酞-吡啶溶液)，按顺序加入到含有样品的烧瓶中，最后用氢氧化钠溶液标定终点；
黏度的测定方法：根据GB-T 10247-1988粘度测试方法对样品进行黏度测试。
实施例1
制备复合材料
在反应器中分别加入1g的E-51型双酚A环氧树脂(购自华凯树脂有限公司，重均分子量为380g/mol，环氧化值为0.5mol/g，25℃下的黏度为1.7Pa·s)、1g脂肪胺类固化剂6616(购自新德航化工，固化条件为室温下固化)和2g乙酸乙酯，于室温下进行超声(功率为1.2kW)，超声10min后形成均匀的分散液。然后在分散液中加入0.1g的HTPB(购自天津希恩思奥普德科技有限公司，重均分子量为3300g/mol，羟值为0.6mmol/g，25℃下的黏度为3.6Pa·s)，继续超声10min。将分散均匀的混合液倒入喷枪，在0.3MPa的压力下进行喷涂，将其先置于25℃固化24h，然后在50℃固化4h，得到复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例2
制备复合材料
在反应器中分别加入1g的E-51型双酚A环氧树脂、1g脂肪胺类固化剂6616和2g乙酸乙酯，于室温下进行超声(功率为1.2kW)，超声10min后形成均匀的分散液。然后在分散液中加入0.1g的EHTPB(购自淄博齐龙化工，重均分子量为3300g/mol，环氧化值为0.17mol/g，25℃下的黏度为6Pa·s)，继续超声10min(功率为1.2kW)。将分散均匀的混合液倒入喷枪，在0.3MPa的压力下进行喷涂，将其先置于25℃固化24h，然后在50℃固化4h，得到复合材料。进行SEM扫描观察，结果如图1所示，液体橡胶以微观小球的形态均匀分散在树脂基体中，复合材料涂层在宏观上呈现均相的状态，说明液体橡胶和环氧树脂的相容性很好，没有出现宏观相分离，而是以微相分离的形式在环氧树脂之间均匀分布，起到了阻隔的作用，从而起到防腐效果。
实施例3
制备复合材料
在反应器中分别加入1g的E-51型双酚A环氧树脂、1g脂肪胺类固化剂6616、2g乙酸乙酯和0.1g的EHTPB(购自淄博齐龙化工，重均分子量为3300g/mol，环氧化值为0.17mol/g，25℃下的黏度为6Pa·s)，将其放入小料杯中，然后在行星搅拌中进行搅拌，其中，转速为3000r/min，时间为200s，温度为25℃。将上述得到的混合物放入模具中并放入干燥烘箱中进行固化，固化温度为200℃，固化时间为6h，从而获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例4
按照实施例2的方法，不同的是，选用E-44型双酚A环氧树脂(购自华凯树脂有限公司，重均分子量为460g/mol，环氧化值为0.44mol/g，25℃下的黏度为1.5Pa·s)，获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例5
按照实施例1的方法，不同的是，选用不同的HTPB(购自天津希恩思奥普德科技有限公司，重均分子量为2300g/mol，羟值为0.75mmol/g，25℃下的黏度为4Pa·s)，获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例6
按照实施例2的方法，不同的是，选用不同的EHTPB(购自淄博齐龙化工，重均分子量为5000g/mol，环氧化值为0.3mol/g，25℃下的黏度为9Pa·s)，获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例7
按照实施例2的方法，不同的是，固化剂选用聚醚胺类固化剂D230(购自昆山久历美公司)，获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例8
按照实施例2的方法，不同的是，固化为一次固化，具体实施方式如下：
制备复合材料
在反应器中分别加入1g的E-51型双酚A环氧树脂、1g脂肪胺类固化剂6616和2g乙酸乙酯，于室温下进行超声(功率为1.2kW)，超声10min后形成均匀的分散液。然后在分散液中加入0.1g的EHTPB(购自淄博齐龙化工，重均分子量为3300g/mol，环氧化值为0.17mol/g，25℃下的黏度为6Pa·s)，继续超声10min。将上述得到的混合物放入模具中并放入干燥烘箱中进行固化，固化温度为200℃，固化时间为6h，从而获得复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例9
按照实施例2的方法，不同的是，固化条件不同，先置于35℃固化20h，然后在60℃固化3h，得到复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
实施例10
按照实施例2的方法，不同的是，E-51型双酚A环氧树脂、脂肪胺类固化剂6616和EHTPB比例不同，E-51型双酚A环氧树脂的添加量为1g，脂肪胺类固化剂6616的添加量为3g，EHTPB的添加量为0.5g，得到复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，获得与图1相似的结果。
对比例1
按照实施例1的方法，不同的是，不添加HTPB，具体实施方式如下：
制备复合材料
在反应器中分别加入1g的E-51型双酚A环氧树脂、1g脂肪胺类固化剂6616和2g乙酸乙酯，于室温下进行超声(功率为1.2kW)，超声10min后形成均匀的分散液。将分散均匀的混合液倒入喷枪，在0.3MPa的压力下进行喷涂，将其先置于25℃固化24h，然后在50℃固化4h，得到复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，未获得与图1的结果。
对比例2
按照实施例2的方法，不同的是，E-51型双酚A环氧树脂、脂肪胺类固化剂6616和EHTPB比例不同，E-51型双酚A环氧树脂的添加量为1g，固化剂6616的添加量为0.8g，EHTPB的添加量为0.6g，得到复合材料。进行SEM扫描观察(未示出)，未获得与图1的结果。
测试例1防腐性能测试
对各实施例进行电化学测试和疏水性能测试，各实施例的测试结果见表1。
表1
测试例2机械性能和耐磨性能测试
对各实施例进行硬度测试、直接抗冲击强度测试和耐磨性能测试，各实施例的测试结果见表2。
表2
| 硬度/D | 直接抗冲击强度/cm | 厚度损失率/％ | |
| 实施例1 | 64 | 76 | 19 |
| 实施例2 | 65 | 98 | 15 |
| 实施例3 | 70 | 53 | 30 |
| 实施例4 | 64 | 89 | 16 |
| 实施例5 | 63 | 74 | 20 |
| 实施例6 | 76 | 85 | 16 |
| 实施例7 | 60 | 48 | 31 |
| 实施例8 | 70 | 53 | 30 |
| 实施例9 | 65 | 88 | 17 |
| 实施例10 | 67 | 73 | 16 |
| 对比例1 | 75 | 36 | 33 |
| 对比例2 | 60 | 44 | 35 |
由表1和表2数据可以看出，本发明提供的复合材料的阻抗值在6.35E+07Ω以上，具有良好的防腐性能，静态接触角在60°以上，具有较强的疏水性，能够较好地抵抗腐蚀，同时，本发明提供的复合材料还具有良好的机械性能和耐磨性能，硬度在60D以上，直接抗冲击强度在48cm以上，厚度损失率在31％以下。
与实施例2相比，实施例4改变了双酚A环氧树脂的种类，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。与实施例1相比，实施例5改变了HTPB的种类，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。与实施例2相比，实施例6改变了EHTPB的种类，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。与实施例2相比，实施例7改变了固化剂的种类，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。与实施例2相比，实施例10改变了E-51型双酚A环氧树脂、固化剂和EHTPB的配比，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。由此可知，当环氧树脂、液体橡胶和固化剂的种类以及配比在优选范围内时，能够起到很好的协同作用，复合材料不仅具有优异的防腐性能，还具有很好的机械性能和耐磨性能。
与实施例2相比，实施例8为一次固化，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。与实施例2相比，实施例9改变了固化条件，阻抗值、直接抗冲击强度有一定程度降低，厚度损失率略有增加。由此可知，固化条件对复合材料的防腐性能、机械性能和耐磨性能都有一定影响，当固化条件在优选范围内时，复合材料可以具有优异的综合性能。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。
Claims (14)
1.一种复合材料组合物，其特征在于，该组合物包含环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：（0.1-0.5）：（1-3）：（1-5）；
所述液体橡胶选自端羟基聚丁二烯和/或环氧化端羟基聚丁二烯；其中，
所述端羟基聚丁二烯的重均分子量为3000-3600g/mol，25℃下的黏度不大于4Pa·s；
所述环氧化端羟基聚丁二烯的重均分子量为3300-4000 g/mol，环氧化值为0.13-0.17mol/g，25℃下的黏度不大于9Pa·s；
所述环氧树脂的重均分子量为360-400 g/mol，环氧化值为0.48-0.54 mol/g，25℃下的黏度为1-2.5Pa·s。
2.根据权利要求1所述的组合物，其特征在于，所述环氧树脂选自双酚A型环氧树脂、酚醛型环氧树脂和双酚F型环氧树脂中的至少一种。
3.根据权利要求2所述的组合物，其特征在于，所述环氧树脂为双酚A型环氧树脂。
4.根据权利要求3所述的组合物，其特征在于，所述双酚A型环氧树脂为E-51型双酚A环氧树脂。
5.根据权利要求4所述的组合物，其特征在于，所述端羟基聚丁二烯的羟值为0.54-0.64 mmol/g。
6.根据权利要求1-5中任意一项所述的组合物，其特征在于，所述固化剂选自脂肪胺类固化剂、芳香胺类固化剂、酸酐类固化剂和醚胺类固化剂中的至少一种。
7.根据权利要求6所述的组合物，其特征在于，所述固化剂为脂肪胺类固化剂。
8.根据权利要求7所述的组合物，其特征在于，所述固化剂为室温下固化的脂肪胺类固化剂。
9.一种复合材料的制备方法，其特征在于，该方法包括：将环氧树脂、液体橡胶、固化剂和溶剂进行混合，然后进行固化反应；其中，所述环氧树脂、所述液体橡胶、所述固化剂和所述溶剂的重量比为1：（0.1-0.5）：（1-3）：（1-5）；
所述液体橡胶选自端羟基聚丁二烯和/或环氧化端羟基聚丁二烯；其中，
所述端羟基聚丁二烯的重均分子量为3000-3600g/mol，25℃下的黏度不大于4Pa·s；
所述环氧化端羟基聚丁二烯的重均分子量为3300-4000 g/mol，环氧化值为0.13-0.17mol/g，25℃下的黏度不大于9Pa·s；
所述环氧树脂的重均分子量为360-400 g/mol，环氧化值为0.48-0.54 mol/g，25℃下的黏度为1-2.5Pa·s。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述固化反应为进行一次固化反应或两次固化反应。
11.根据权利要求10所述的制备方法，其特征在于，所述固化反应为进行两次固化反应。
12.根据权利要求10或11所述的制备方法，其特征在于，当所述固化反应为进行一次固化反应时，所述固化反应的温度为150℃-250℃，所述固化反应的时间为5-7h；
和/或，当所述固化反应为进行两次固化反应时，第一次固化反应的温度为20℃-35℃，时间为20-30h，第二次固化反应的温度为45℃-55℃，时间为2.5-5h。
13.一种权利要求9-12中任意一项所述的制备方法制得的复合材料，其特征在于，所述复合材料的阻抗值在6.35E+07Ω以上，静态接触角在60°以上，硬度在60D以上，落重冲击测试的直接抗冲击强度在48cm以上，500g负载下，经1000目砂纸摩擦2000圈后的厚度损失在31%以下。
14.一种权利要求13所述的复合材料在金属防腐中的应用。
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