CN114196288A - 一种双组分环氧富锌底漆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及特种涂料的领域，具体公开了一种双组分环氧富锌底漆及其制备方法。一种双组分环氧富锌底漆包括质量比为10:1‑5的成膜液和固化液；所述成膜液包括以下重量份物质：10‑20份环氧树脂液、0.5‑1份防流挂剂、0.5‑1份防沉剂、70‑80份锌粉、2‑5份二甲苯和1‑3份正丁醇以及0.5‑2份防沉分散剂，所述防沉分散剂包括有机膨润土，所述有机膨润土为经表面活性剂改性的膨润土；所述固化液包括以下重量份物质：60‑80份聚酰胺树脂。其制备方法为：S1、预分散。本申请的富锌底漆可用于钢材等领域，其具有耐腐蚀性能优异的优点；另外，本申请的制备方法具有提高富锌底漆耐腐蚀均一性的优点。

Description

一种双组分环氧富锌底漆及其制备方法

技术领域

本申请涉及建筑材料的领域，尤其是涉及一种双组分环氧富锌底漆及其制备方法。

背景技术

环氧富锌底漆是一种主要应用于钢管、储罐、钢结构、集装箱等领域的特种涂料，通常以环氧树脂、锌粉为主要原料，具有自然干燥快、附着力强，且通过锌粉为涂料提供防腐效果。涂膜涂覆到钢材表面后，在漆膜受到腐蚀时，锌粉作为阳极先受到腐蚀，钢材作为阴极受到保护，锌作为牺牲阳极形成的氧化产物还可对涂层起到封闭作用，进而稳定起到防腐的效果。

环氧富锌底漆包括单组分底漆和双组分底漆，单组分底漆是全部材料一同混合，在使用时，即开即用，直接通过氧化或溶剂挥发干燥成膜，使用较为方便。双组分底漆通常包括成膜组分和固化组分，在使用时将成膜组分和固化组分按照一定的比例进行混合调配，混合过程中发生化学反应，在一定使用时间内，将混合后的双组分底漆进行涂覆，漆膜发生固化成膜，得到双组分涂膜，双组分涂膜中具有交联的结构，进而使用范围较为广泛，可应用于低温环境中等。

针对上述相关技术，发明人认为由于在富锌涂料中锌粉的含量较高，在低温环境中，锌粉较易发生自团聚并沉降，导致锌粉在涂料中的分散性不佳，进行导致富锌涂料存在均一性不佳的缺陷，即导致富锌涂料形成的涂膜防腐性能不佳。

发明内容

为了改善富锌涂料均一性不佳，导致富锌涂料形成的涂膜防腐性能不佳的缺陷，本申请提供一种双组分环氧富锌底漆及其制备方法。

第一方面，本申请提供一种双组分环氧富锌底漆，采用如下的技术方案：

一种双组分环氧富锌底漆，包括质量比为10:1-5的成膜液和固化液；所述成膜液包括以下重量份物质：10-20份环氧树脂液、0.5-1份防流挂剂、0.5-1份防沉剂、70-80份锌粉、2-5份二甲苯和1-3份正丁醇以及0.5-2份防沉分散剂，所述防沉分散剂包括有机膨润土，所述有机膨润土为经表面活性剂改性的膨润土，所述表面活性剂包括季铵盐、十二烷基苯磺酸钠中的任意一种；所述固化液包括以下重量份物质：60-80份聚酰胺树脂、20-25份二甲苯和5-15份正丁醇。

通过采用上述技术方案，由于采用有机膨润土作为防沉分散剂，首先，由于相似相容，使得有机膨润土在成膜液中的分散性较佳，由于有机膨润土为两层硅氧四面体中夹一层铝氧八面体构成层状结构，进而有机膨润土具有较佳的表面活性以及表面吸附效果，使得锌粉与有机膨润土之间可发生插层效果，降低锌粉自团聚的可能性，改善锌粉在成膜液中的分散效果。

其次，采用季铵盐对膨润土进行改性处理，膨润土层状结构中的铝离子较易被低价阳离子取代，进而层间获得较佳的交换性能，使得季铵盐的活性分子插入膨润土中，加大膨润土的晶片层间距，进一步改善锌粉在膨润土上的负载效果，降低锌粉在成膜液中分散不均的可能性，改善底漆的耐腐蚀性的均一效果。

此外，采用十二烷基苯磺酸钠对膨润土进行改性，采用阴离子表面活性剂对膨润土进行改性，增加膨润土表面阴离子量，改善膨润土的表面吸附效果，使得锌离子可负载于膨润土表面，改善锌粉在成膜液中的分散效果。

最后，有机膨润土不仅可负载锌粉，还可在成膜液中吸收游离胺，即降低游离胺促进环氧树脂液发生结胶现象的发生，提高成膜液储存效果的同时，还可提高锌粉在成膜液中的分散效果以及防沉效果，使得底漆获得较为均一的耐腐蚀性能，因此，底漆形成的涂膜获得较佳的耐腐蚀效果。

优选的，所述防沉分散剂还包括硅烷偶联剂和线性纳米尖晶石，所述有机膨润土、硅烷偶联剂和线性纳米尖晶石的质量比为3-5:2-4:1-3。

通过采用上述技术方案，采用硅烷偶联剂、线性纳米尖晶石以及有机膨润土相互配合作为防沉分散剂，首先，硅烷偶联剂可对防沉分散剂中的各组分均进行包裹以及分散，提高防沉分散剂在成膜液中的分散效果，由于锌粉负载于防沉分散剂中，进而改善锌粉在成膜液中的分散效果。

其次，纳米尖晶石呈纤维状结构且具有多孔，进而可在成膜液中形成交错的网状结构，不仅可对有机蒙脱土进行连接，还可对锌粉进行吸附负载。因此防沉分散剂中形成有机蒙脱土-纳米尖晶石-硅烷偶联剂三者交错的网络结构，不仅对锌粉具有较佳的负载效果，还具有较多的表面极性基团，有效分散于成膜液中，进而稳定改善锌粉在成膜液中的防沉性以及分散效果。同时防沉分散剂在成膜液中搅拌的过程中逐渐吸收溶剂，并将溶剂包裹在其中，对成膜液进行增稠，提高底漆在低温下的成膜效果。

此外，防沉分散剂中的硅烷偶联剂还可与成膜液中的环氧树脂液进行反应，形成长链状结构，长链状结构可对锌粉进行分散，增强锌粉与环氧树脂液之间的相容性，改善锌粉与成膜液之间的分散效果。

优选的，所述防沉分散剂还包括溶胀体，所述溶胀体包括质量比为2-5:1-3的硅溶胶和石墨烯。

通过采用上述技术方案，石墨烯与硅溶胶混合后，石墨烯插入硅溶胶中，进而硅溶胶外形成较为粗糙的结构，硅溶胶自身具有一定的交联网状体系，不仅可对防沉分散剂中的其余组分进行稳定连接，还可使成膜液中的环氧树脂进行交联，提高涂膜的粘附性能，降低环氧树脂液的内应力，提高成膜液的流动性，进一步改善锌粉在成膜液中的分散效果。

其次，石墨烯具有较佳的自由电子扩散效果，促进成膜溶液中发生电泳现象，进而促进锌粉在成膜液中的分散效果。

此外，在底漆形成的涂膜被腐蚀时，溶胀体吸水至破裂，进而完全暴露石墨烯，由于石墨烯具有较佳的防渗透性以及阻隔性，稳定对涂膜破裂处进行覆盖以及阻隔，降低腐蚀分子进一步对涂膜进行腐蚀，稳定改善底漆的耐腐蚀性能。

优选的，所述溶胀体的制备包括以下步骤：分别称量以下重量份物质：1-3份石墨烯、1-2份聚苯胺、5-10份甲基吡咯烷酮溶液、1-2份海藻酸钠和3-5份硅溶胶，取聚苯胺和甲基吡咯烷酮搅拌混合，超声分散，制得混合液，将石墨烯与混合液搅拌混合，静置、过滤、保留固体物、烘干，制得中间产物，将中间产物、海藻酸钠与硅溶胶搅拌混合，制得溶胀体。

通过采用上述技术方案，将聚苯胺分散于甲基吡咯烷酮后，再将聚苯胺与石墨烯混合，进而聚苯胺对石墨烯进行改性，一方面，降低石墨烯发生自团聚的可能性，即提高溶胀体在成膜液中的分散效果，另一方面，可形成均匀的防护膜，进一步增强底漆的耐腐蚀性能。采用硅溶胶和海藻酸钠对石墨烯进行包覆，使得防沉分散剂中的单体石墨烯的含量大大减少，既能促进电泳发生，又能降低涂膜外界自由电子扩散到材料表面，稳定提高涂膜的耐腐蚀性能。

优选的，所述聚酰胺树脂为经相容剂相容改性的聚酰胺树脂，所述相容剂包括腰果油。

通过采用上述技术方案，采用腰果油对聚酰胺树脂进行改性，使得聚酰胺树脂上接枝有酚羟基以及活性脂肪胺，酚羟基呈弱酸性，进而在固化液与成膜液混合后，可有效促进环氧树脂和聚酰胺树脂之间发生交联，提高交联速度以及交联密度，进而提高低温下漆膜形成的速度，降低长时间漆膜未干导致漆膜表面光滑度不佳的可能性，降低腐蚀物质较易负载于漆膜表面持续对涂膜腐蚀的可能性，改善涂膜在低温下的防腐蚀性能。

优选的，所述相容剂还包括生物基戊二胺和桐油衍生物，所述腰果油、生物基戊二胺和桐油衍生物的质量比为3-5:1-2:1-2。

通过采用上述技术方案，首先，生物基戊二胺可对聚酰胺进行扩链改性，形成长链结构，进而将成膜液与固化液混合后，成膜液中的环氧基团可对长链结构进行封端，增强成膜液和固化液之间的交联程度，并改善聚酰胺在成膜液中的分散效果。其次，桐油衍生物呈酸性，进而桐油衍生物对聚酰胺进行改性后，可有效改善聚酰胺的耐寒性能，即在低温下，聚酰胺仍能保持较佳的交联活性。采用腰果油、生物基戊二胺和桐油衍生物相互配合，可在聚酰胺上接枝有较多活性长链，增强固化液与成膜液之间的交联密度以及交联速率。

优选的，所述桐油衍生物的制备包括以下步骤：称量以下重量份物质：80-120份桐酸甲酯、20-30份丙烯酸、0.2-0.3份对苯二酚，将桐酸甲酯和丙烯酸搅拌混合后，制得中间溶液，向中间溶液中加入对苯二酚，升温，真空蒸馏，取馏分，得到桐油衍生物。

通过采用上述技术方案，采用酮酸甲酯和丙烯酸反应，无需催化剂进行催化，且降低了反应温度，使得能耗消耗低，可有效缩短时间成本。

优选的，所述环氧树脂液包括双酚A型环氧树脂、多酚型缩水甘油醚环氧树脂中的任意一种。

通过采用上述技术方案，采用双酚A型环氧树脂作为环氧树脂液，双酚A型树脂具有较佳的流动性以及耐腐蚀性能，改善锌粉在涂料中的分散效果，进而提高耐腐蚀性能的均一性，使得涂膜获得较为均匀的耐腐蚀性能。

采用多酚型缩水甘油醚环氧树脂作为环氧树脂液，多酚型缩水甘油醚环氧树脂的粘度较低，使得锌粉在分散剂的分散下可较为均匀地分散于成膜液中，且分子结构中具有较多活性基团，可增强成膜液和固化液之间的交联效果，改善涂膜破裂的可能性，提高涂膜的耐腐蚀性能。

第二方面，本申请提供一种双组分环氧富锌底漆的制备方法，采用如下的技术方案：

一种双组分环氧富锌底漆的制备方法，包括以下步骤：S1、预分散：取防沉分散剂、锌粉搅拌混合，制得预凝胶；S2、预混合：向预凝胶中加入正丁醇和二甲苯，搅拌混合后，制得预分散液；S3、成膜液制备：将预分散液、环氧树脂液、防流挂剂、防沉剂搅拌混合，制得成膜液；S4、固化液制备：取聚酰胺树脂、二甲苯和正丁醇搅拌混合，制得固化液。

通过采用上述技术方案，先将防沉分散剂与锌粉混合，使得锌粉可有效负载于防沉分散剂上，再将预凝胶与溶剂混合，使得锌粉在防沉分散剂的负载下较为均匀地分散于溶剂中，再将助剂与预分散液混合，形成较为均一的成膜液，同时防沉分散剂逐步包覆溶剂，增加成膜液的粘度，使得底漆在低温下较易发生固化交联，稳定形成漆膜，提高涂膜的表面光滑程度，改善涂膜的防腐蚀性能。

综上所述，本申请具有以下有益效果：

1、由于本申请采用有机膨润土作为防沉分散剂，由于膨润土具有层状结构，膨润土经有机改性后，可增大层间间距，使得锌粉较易插层负载于有机膨润土上，降低锌粉发生自团聚的可能性；同时有机膨润土还可以吸收成膜液中的游离胺，降低成膜液中结胶现象的发生，改善成膜液的流动性，进一步提高锌粉在成膜液中的分散性，因此，底漆获得了较佳的耐腐蚀性能。

2、本申请中优选采用在防沉分散剂中加入溶胀体的方案，由于石墨烯的导电作用，可促进成膜液中电泳现象的发生，促进锌粉在成膜液中的分散效果，通过硅溶胶对石墨烯进行包覆，降低石墨烯对自由电子的扩散作用，即降低涂膜对腐蚀分子的吸引，而在涂膜被腐蚀分子腐蚀破裂后，石墨烯暴露，并对破裂处形成屏蔽以及防护膜，阻止腐蚀分子继续对涂膜进行腐蚀，因此，底漆获得了较为均一的耐腐蚀性能效果。

3、本申请的方法，通过预先将锌粉与防沉分散剂混合，使得锌粉预先负载于防沉分散剂中，再将预凝胶与溶剂、助剂等进行混合，通过防沉分散剂与成膜液较佳的相容性，稳定改善锌粉在成膜液中的分散效果，且提高成膜液在低温下交联固化的效果，因此底漆获得了较佳的耐腐蚀性能以及低温固化性能的效果。

具体实施方式

以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例中，所选用的仪器设备如下所示，但不以此为限：

药品：河北米阳防腐材料有限公司6101型环氧树脂、广东力胜聚合物技术有限公司BYK425防流挂剂、浙江丰虹新材料股份有限公司HF-120型有机膨润土、佛山市诺一化工有限公司NY-200防沉剂、锌粉为灵寿县鼎盛矿业加工厂DS牌500目锌粉。

制备例

有机膨润土制备例

制备例1

分别称量5kg膨润土和10kg季铵盐，搅拌混合，过滤，保留固体物，于40℃烘干，制得有机膨润土1。

制备例2

分别称量5kg膨润土和10kg十二烷基苯磺酸钠，搅拌混合，过滤，保留固体物，于40℃烘干，制得有机膨润土1。

溶胀体制备例

制备例3-5

分别称量石墨烯、聚苯胺、甲基吡咯烷酮溶液、海藻酸钠和硅溶胶，具体质量见表1，取聚苯胺和甲基吡咯烷酮搅拌混合，超声分散10min，制得混合液；将石墨烯与混合液搅拌混合，静置、过滤、保留固体物，于40℃烘干，制得中间产物，将中间产物、海藻酸钠与硅溶胶搅拌混合，制得溶胀体1-3。

表1制备例3-5溶胀体组成

防沉分散剂制备例

制备例6-10

分别称量有机膨润土、硅烷偶联剂、线性纳米尖晶石和溶胀体，具体质量见表2，搅拌混合，制得防沉分散剂1-5。

表2制备例6-10防沉分散剂组成

制备例11

与制备例10的区别在于：采用有机膨润土2，以代替制备例10中的有机膨润土1，制备防沉分散剂6。

制备例12-13

与制备例10的区别在于：采用溶胀体2-3，以代替制备例10中的溶胀体1，制备防沉分散剂7-8。

桐油衍生物制备例

制备例14-16

分别称量桐酸甲酯、丙烯酸、对苯二酚，具体质量见表3，取桐酸甲酯和丙烯酸加入三口烧瓶中，在磁力搅拌下，搅拌混合制得中间溶液，向中间溶液中加入对苯二酚，升温至180℃，反应3h，在270Pa的真空度下蒸馏，先蒸馏除去过量的丙烯酸和脂肪酸甲酯，再取254-260℃之间的馏分，得到桐油衍生物1-3。

表3制备例14-16桐油衍生物组成

相容剂制备例

制备例17-20

分别称量腰果油、生物基戊二胺、桐油衍生物1，具体质量见表4，搅拌混合，制得相容剂1-4。

表4制备例17-20相容剂组成

制备例20-21

与制备例19的区别在于：采用桐油衍生物2-3，以代替制备例19中的桐油衍生物1，制备相容剂5-6。

制备例22

取100kg质量分数为75％的双酚A型环氧树脂，作为环氧树脂液1。

制备例23

取100kg质量分数为75％的多酚型缩水甘油醚环氧树脂，作为环氧树脂液2。

聚酰胺树脂制备例

制备例24

取100kg聚酰胺树脂，作为聚酰胺树脂1。

制备例25

分别取100kg聚酰胺树脂和200kg相容剂1，搅拌混合，过滤、保留固体物，烘干，制得聚酰胺树脂2。

制备例26-30

与制备例24的区别在于：分别采用相容剂2-6，以代替制备例24中的相容剂1，制备聚酰胺树脂3-7。

实施例

实施例1

第一方面，本申请提供一种双组分环氧富锌底漆，包括10kg成膜液和1kg固化液，成膜液包括以下物质：环氧树脂液1、防流挂剂、防沉剂、锌粉、二甲苯和正丁醇以及防沉分散剂1，具体质量见表5。

固化液包括以下物质：聚酰胺树脂、二甲苯和正丁醇，具体质量见表6。

第二方面，本申请提供一种双组分环氧富锌底漆的制备方法，包括以下步骤：先将防沉分散剂1、二甲苯和正丁醇，搅拌混合，超声2min，制得预凝胶，再将锌粉和预凝胶搅拌混合，超声分散5min，制得预分散液。将预分散液、环氧树脂液、防流挂剂、防沉剂，搅拌混合，制得成膜液1-3。

将聚酰胺树脂、二甲苯和正丁醇搅拌混合，制得固化液1-3。取成膜液和固化液制得底漆1-3。

表5实施例1-3成膜液组成

表6实施例1-3固化液组成

实施例4

与实施例2的区别在于：采用10kg成膜液和2kg固化液，制备底漆4。

实施例5

与实施例2的区别在于：采用10kg成膜液和5kg固化液，制备底漆5。

实施例6-12

与实施例2的区别在于：采用防沉分散剂2-8，以代替实施例2中的防沉分散剂1，制备底漆6-12。

实施例13

与实施例2的区别在于：采用环氧树脂液2，以代替实施例2中的环氧树脂液1，制备底漆13。

实施例14-19

与实施例2的区别在于：采用聚酰胺树脂2-7，以代替实施例2中的聚酰胺树脂1，制备底漆14-19。

对比例

对比例1

与实施例2的区别在于：采用膨润土，以代替实施例2中的防沉分散剂1，制备底漆18。

对比例2

与实施例2的区别在于：采用季戊四醇硬脂酸酯对膨润土进行改性制备防沉分散剂，以代替实施例2中的防沉分散剂1，制备底漆19。

对比例3

与实施例2的区别在于：采用不添加防沉分散剂，制备底漆20。

性能检测试验

对底漆1-20进行检测，检测结果见表7

（1）耐腐蚀性能测试：按《GB/T1771-2007色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定》对底漆的耐腐蚀性能进行检测，记录单边扩蚀不超过2mm的时间。

（2）附着力性能检测：依照《HG/T3668-2009富锌底漆》对漆膜进行附着力性能的测定。

（3）耐冲击性能检测：按国家标准《GB/T 1732–1993漆膜耐冲击测定法》对涂膜的耐冲击性能进行检测。

（4）粘度检测：按《GB/T 1723-93 涂料粘度测定法》测试底漆的粘度。

表7实施例1-17、对比例1-3性能检测

参考表7的性能检测对比可以发现：

（1）结合实施例1-3、实施例10、实施例13和对比例1-3进行对比可以发现：实施例1-3中制得的底漆的耐腐蚀性能和附着力有所提升，这说明本申请采用表面活性剂对膨润土进行改性，改善膨润土的层间间距，使得锌粉稳定负载于有机膨润土上，有效降低锌粉发生自团聚的可能性，且有机膨润土可在成膜液中吸附胺离子，减缓成膜液结胶，稳定改善锌粉在成膜液中的分散效果，使得底漆获得较为均一的耐腐蚀性能。根据表7可以看出，实施例2中成膜液和固化液中各组分比例较为合适。

（2）结合实施例4-5、实施例2和对比例1-3进行对比可以发现：实施例4-5制得的底漆的耐腐蚀性能和附着力有所下降，这说明本申请中通过调整成膜液和固化液之间的配比，使得底漆获得较佳的粘性以及成膜速度，降低底漆固化速度慢、粘度大的可能性，维持涂膜的平整性，改善底漆在低温环境中的耐腐蚀性能。

（3）结合实施例6-8、和实施例2进行对比可以发现：实施例6-8中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能和附着力有所提升，这说明本申请采用硅烷偶联剂、纳米尖晶石以及有机膨润土相互配合作为防沉分散剂，使得防沉分散剂中形成交错的网状结构，还增加防沉分散剂表面的活性基团，使得锌粉可稳定负载于防沉分散剂上，不仅改善锌粉在成膜液中的分散效果，还可提高锌粉在成膜液中的防沉性，稳定改善涂膜的耐腐蚀性能。根据表7可以看出，实施例7中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能和附着力较佳，说明此时防沉分散剂中各组分比例较为适宜。

（4）结合实施例9、实施例11-12、和实施例2进行对比可以发现：实施例9、11-12中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能和附着力有所提升，这说明本申请采用在防沉分散剂中添加石墨烯和硅溶胶作为溶胀体，在硅溶胶的包裹下，降低石墨烯对电子的自由分散作用，且在涂膜被腐蚀时，硅溶胶破裂，石墨烯暴露后形成稳定的屏蔽膜，阻止涂膜进一步被腐蚀，改善涂膜的耐腐蚀性能。根据表7可以看出，实施例11中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能和附着力较佳，说明此时溶胀体中各组分比例较为适宜。

（5）结合实施例14、15-17和实施例2进行对比可以发现：实施例14-17中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能、耐冲击性能和附着力有所提升，这说明本申请采用腰果油、生物基戊二胺和桐油衍生物作为相容剂，可在固化液中形成长链结构，长链结构可与成膜液中的环氧基团发生封端反应，提高固化液和成膜液之间的相容性，使得底漆中进行稳定且快速的交联，改善底漆在低温下的成膜速度以及成膜效果，稳定改善涂膜的耐腐蚀性能。根据表7可以看出，实施例16中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能、耐冲击性能和附着力较佳，说明此时相容剂中各组分比例较为适宜。

（6）结合实施例18-19和实施例2进行对比可以发现：实施例18-19中底漆的粘度、耐腐蚀性能、耐冲击性能和附着力有所提升，这说明本申请采用聚丙烯和桐酸甲酯进行反应，无需较高反应温度以及催化剂的促进催化，缩短时间成本，提高产率。根据表7可以看出，实施例18中制得的底漆的粘度、耐腐蚀性能、耐冲击性能和附着力较佳，说明此时桐油衍生物中各组分比例较为适宜。

本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (9)

1.一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于，包括质量比为10:1-5的成膜液和固化液；

所述成膜液包括以下重量份物质：10-20份环氧树脂液、0.5-1份防流挂剂、0.5-1份防沉剂、70-80份锌粉、2-5份二甲苯和1-3份正丁醇以及0.5-2份防沉分散剂，所述防沉分散剂包括有机膨润土，所述有机膨润土为经表面活性剂改性的膨润土，所述表面活性剂包括季铵盐、十二烷基苯磺酸钠中的任意一种；

所述固化液包括以下重量份物质：60-80份聚酰胺树脂、20-25份二甲苯和5-15份正丁醇。

2.根据权利要求1所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述防沉分散剂还包括硅烷偶联剂和纳米尖晶石，所述有机膨润土、硅烷偶联剂和线性纳米尖晶石的质量比为3-5:2-4:1-3。

3.根据权利要求2所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述防沉分散剂还包括溶胀体，所述溶胀体包括质量比为2-5:1-3的硅溶胶和石墨烯。

4.根据权利要求3所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述溶胀体的制备包括以下步骤：分别称量以下重量份物质：1-3份石墨烯、1-2份聚苯胺、5-10份甲基吡咯烷酮溶液、1-2份海藻酸钠和3-5份硅溶胶，取聚苯胺和甲基吡咯烷酮搅拌混合，超声分散，制得混合液，将石墨烯与混合液搅拌混合，静置、过滤、保留固体物、烘干，制得中间产物，将中间产物、海藻酸钠与硅溶胶搅拌混合，制得溶胀体。

5.根据权利要求1所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述聚酰胺树脂为经相容剂相容改性的聚酰胺树脂，所述相容剂包括腰果油。

6.根据权利要求5所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述相容剂还包括生物基戊二胺和桐油衍生物，所述腰果油、生物基戊二胺和桐油衍生物的质量比为3-5:1-2:1-2。

7.根据权利要求6所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述桐油衍生物的制备包括以下步骤：称量以下重量份物质：80-120份桐酸甲酯、20-30份丙烯酸、0.2-0.3份对苯二酚，将桐酸甲酯和丙烯酸搅拌混合后，制得中间溶液，向中间溶液中加入对苯二酚，升温，真空蒸馏，取馏分，得到桐油衍生物。

8.根据权利要求1所述的一种双组分环氧富锌底漆，其特征在于：所述环氧树脂液包括双酚A型环氧树脂、多酚型缩水甘油醚环氧树脂中的任意一种。

9.根据权利要求1-8任一项所述的一种双组分环氧富锌底漆的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、预分散：取防沉分散剂、二甲苯和正丁醇搅拌混合，制得预凝胶；

S2、预混合：向预凝胶中加入锌粉，搅拌混合后，制得预分散液；

S3、成膜液制备：将预分散液、环氧树脂液、防流挂剂、防沉剂搅拌混合，制得成膜液；

S4、固化液制备：取聚酰胺树脂、二甲苯和正丁醇搅拌混合，制得固化液。