CN115947094A - 一种钢筋自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及钢筋加工的领技术领域，尤其是涉及一种钢筋自动上料装置，其包括转动组件、翻钩和上料轨道，翻钩转动设置于安装架上且位于各加工道宽度方向的一侧，翻钩包括钩子本体和连接于钩子本体上的挡条，钩子本体包括依次连接的钩尖、钩弯和钩柄，钩尖、钩弯和钩柄之间围成有钩门；挡条设置于钩子本体的钩弯处且位于靠近钩子本体钩尖的一侧；上料轨道倾斜设置于安装架上，上料轨道的最高端相较于最低端远离加工道，上料轨道最低端处的上侧设置有挡板，挡板朝向远离上料轨道最高端的方向倾斜设置；多根待上料钢筋并列放置于上料轨道上并由挡板限位。本申请具有提高钢筋逐根上料加工可靠性的效果。

Description

一种钢筋自动上料装置

技术领域

本申请涉及钢筋加工的技术领域，尤其是涉及一种钢筋自动上料装置。

背景技术

钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，其横截面为圆形，有时为带有圆角的方形，包括光圆钢筋、带肋钢筋、扭转钢筋，钢筋在不同使用场景，具有不同规格的长度，可长达12米。钢筋在生产过程中需要将钢筋投入钢筋丝头生产线中，对钢筋的两端进行加工，使钢筋的两端加工出螺纹。钢筋两端加工出螺纹的部分也称钢筋丝头，多用于与连接套筒进行连接。

相关技术中，钢筋丝头生产线包括安装架，安装架上设置有上料装置和多个并列设置的加工道，上料装置包括初始上料装置和中间上料装置，加工道长度方向的两端设置有丝头加工设备，多根钢筋由初始上料装置逐根转移至第一个加工道中，继而通过输送结构使钢筋沿自身长度方向移动，直至钢筋的端部移动至丝头加工设备中进行加工。当单根钢筋在第一个加工道中加工完成后，再由中间上料装置转移至下一个加工道中进行后续加工，直至钢筋丝头加工完成后出料。

初始上料装置和中间上料装置均包括输送链、驱动电机、顶杆和升降气缸，输送链在驱动电机的驱动下水平移动，且输送链的输送方向朝向加工道；顶杆设置于输送链靠近加工道的一端，且顶杆连接于升降气缸的活塞杆上，升降气缸用于驱动顶杆升降；顶杆倾斜设置，顶杆的最低端朝向加工道。钢筋上料时，将成捆的钢筋解开后，将多根钢筋放置于初始上料装置的输送链上，钢筋在输送链的作用下朝向第一个加工道的方向水平移动，当钢筋移动至顶杆处时，升降气缸驱动顶杆上升，将钢筋顶起并沿着顶杆滚入加工道中，继而进行后续加工。

针对上述中的相关技术，发明人认为钢筋在由初始上料装置输送至第一个加工道的过程中，由于此时的钢筋有多根，当钢筋较长时，钢筋在输送链上输送的过程中易滚动或晃动而产生相互交错搭接的情况，导致顶杆在上升过程中顶起多根钢筋，不易满足钢筋逐根加工的要求，钢筋逐根上料加工的可靠性有待提高。

发明内容

为了提高钢筋逐根上料加工的可靠性，本申请提供一种钢筋自动上料装置。

本申请提供的一种钢筋自动上料装置采用如下的技术方案：

一种钢筋自动上料装置，包括初始上料装置和中间上料装置，所述初始上料装置用于将多根钢筋逐一转移至第一个加工道，所述中间上料装置用于进行相邻加工道上单根钢筋的逐步转移；

所述初始上料装置包括转动组件、翻钩和上料轨道，所述翻钩转动设置于安装架上且位于各加工道宽度方向的一侧，所述翻钩包括钩子本体和连接于钩子本体上的挡条，所述钩子本体包括依次连接的钩尖、钩弯和钩柄，所述钩尖、钩弯和钩柄之间围成有钩门；所述挡条设置于钩子本体的钩弯处且位于靠近钩子本体钩尖的一侧；

所述上料轨道倾斜设置于安装架上，所述上料轨道的最高端相较于最低端远离加工道，所述上料轨道最低端处的上侧设置有挡板，所述挡板朝向远离上料轨道最高端的方向倾斜设置；多根待上料钢筋并列放置于上料轨道上并由挡板限位；

所述翻钩包括初始状态和最终状态，所述转动组件用于控制翻钩于初始状态和最终状态之间转动；

当所述翻钩处于初始状态时，所述钩尖位于待上料钢筋的下方，且位于靠近挡板的两根待上料钢筋之间；

当所述翻钩由初始状态向最终状态转动的过程中，所述翻钩将靠近挡板的待上料钢筋钩取至钩门中，且由所述挡条实现靠近挡板的两根待上料钢筋之间的分隔；

当所述翻钩处于最终状态时，所述钩门中的待上料钢筋自动滚入相邻的加工道中。

通过采用上述技术方案，钢筋上料时，工作人员将多根钢筋排列于上料轨道上，并由挡板进行限位。当第一个加工道内没有钢筋时，初始上料装置的翻钩从初始状态向最终状态转动，此过程中，翻钩将靠近挡板的待上料钢筋钩取至钩门中，当翻钩转动至最终状态后，钩门中的待上料钢筋则自动滚入相邻的加工道中。挡条则能够对靠近挡板的两根待上料钢筋进行分隔，即使钢筋较长，亦能够减少两根钢筋出现交错搭接的可能性，继而提高钢筋逐根上料加工的可靠性。

可选的，所述挡条呈圆弧设置，所述挡条所在圆的圆心位于翻钩的转轴上。

通过采用上述技术方案，能够使翻钩在转动时，挡条稳定地将靠近挡板的两根钢筋分隔开，使上料轨道上待上料的钢筋不易移动，有助于保证上料轨道上钢筋的平整性，继而进一步减少钢筋发生交错搭接的可能性，从而进一步提高钢筋上料的可靠性。

可选的，所述钩门的角度为钝角。

通过采用上述技术方案，一方面，便于翻钩钩取钢筋；另一方面，翻钩转动至最终状态后，便于钩门中的待上料钢筋自动滚入相邻的加工道中。

可选的，所述钩柄向远离钩尖的方向折弯设置，所述翻钩的转轴位于钩柄远离钩尖的一端。

通过采用上述技术方案，有助于节省翻钩的转动空间，进而节省安装空间和驱动翻钩转动的能耗。

可选的，所述转动组件包括驱动气缸、摆杆和转动轴，所述驱动气缸远离自身活塞杆的一端铰接于安装架上，所述驱动气缸的活塞杆与摆杆铰接，所述摆杆远离驱动气缸的一端与转动轴连接，所述转动轴转动连接于安装架上，所述钩柄远离钩尖的一端连接于转动轴上。

通过采用上述技术方案，当翻钩需要转动时，启动驱动气缸，驱动气缸驱动摆杆转动，继而实现翻钩的转动。结构简单，操作方便。相较于相关技术中输送链、顶杆、升降气缸的钢筋上料结构，还减少了驱动源的使用，有助于节省成本。

可选的，所述翻钩成列设置有多个，所述翻钩的排列方向与钢筋的长度方向相适配，同列设置的所述翻钩连接于同一根转动轴上。

通过采用上述技术方案，仅通过一个驱动气缸，便能实现同列翻钩的同步转动，简化了安装结构，便于操作，且有助于进一步节能。

可选的，还包括过渡板，所述过渡板倾斜设置于安装架上且位于翻钩和加工道之间，所述过渡板的最高端靠近相邻的翻钩、最低端靠近相邻的加工道；当所述翻钩处于最终状态时，所述钩门中的待上料钢筋通过过渡板自动滚入相邻的加工道中。

通过采用上述技术方案，过渡板能够实现加工道与最终状态时的翻钩之间的过渡，有助于提高钢筋上料的平稳性。

可选的，还包括原材料架，所述原材料架设置于上料轨道远离加工道的一侧，所述原材料架上倾斜设置有导料板，所述导料板的倾斜角度小于上料轨道的倾斜角度，所述导料板的最低端相较于最高端靠近上料轨道，且所述导料板的最低端与上料轨道的最高端对接。

通过采用上述技术方案，可预先将成捆的钢筋通过工具运输至原材料架的导料板上，钢筋在导料板的作用下，便于工作人员将钢筋拨至上料轨道上，有助于节省劳动力。

可选的，所述安装架上设置有感应器，所述感应器用于感应加工道内是否存在钢筋，且所述感应器与驱动气缸电连接用于控制驱动气缸活塞杆的伸缩。

通过采用上述技术方案，当加工道内没有钢筋时，感应器自动控制驱动气缸的活塞杆伸长，进行钢筋上料；当加工道内有钢筋后，感应器再自动控制驱动气缸的活塞杆缩短，使翻钩复位，上料轨道上的钢筋再次自动滑至与挡板抵接，翻钩等待再次自动翻转完成一个循环动作，自动化程度高。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.当第一个加工道内没有钢筋时，初始上料装置的翻钩从初始状态向最终状态转动，此过程中，翻钩将靠近挡板的待上料钢筋钩取至钩门中，当翻钩转动至最终状态后，钩门中的待上料钢筋则自动滚入相邻的加工道中；挡条则能够对靠近挡板的两根待上料钢筋进行分隔，减少两根钢筋出现交错搭接的可能性，继而提高钢筋逐根上料加工的可靠性；

2.挡条呈圆弧设置，所述挡条所在圆的圆心位于翻钩的转轴上，能够使翻钩在转动时，挡条稳定地将靠近挡板的两根钢筋分隔开，使上料轨道上待上料的钢筋不易移动，有助于保证上料轨道上钢筋的平整性，继而进一步减少钢筋发生交错搭接的可能性，从而进一步提高钢筋上料的可靠性；

3.当翻钩需要转动时，启动驱动气缸，驱动气缸驱动摆杆转动，继而实现翻钩的转动，结构简单，操作方便，相较于相关技术中输送链、顶杆、升降气缸的钢筋上料结构，还减少了驱动源的使用，有助于节省成本；钩柄向远离钩尖的方向折弯设置，有助于节省翻钩的转动空间，进而节省安装空间和驱动翻钩转动的能耗。

附图说明

图1是本申请实施例一种钢筋自动上料装置的整体结构示意图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本申请实施例中用于展示原材料架的结构示意图。

图4是本申请实施例中用于展示上料过程的结构示意图。

图5是本申请实施例中用于展示翻钩整体结构的示意图。

图6是本申请实施例中用于展示翻钩处于初始状态时的结构示意图。

图7是本申请实施例中用于展示翻钩处于最终状态时的结构示意图。

附图标记说明：1、初始上料装置；11、上料轨道；111、挡板；2、原材料架；21、导料板；3、钢筋；4、加工道；5、转动组件；51、驱动气缸；52、摆杆；53、转动轴；6、翻钩；61、钩子本体；611、钩尖；612、钩弯；613、钩柄；614、钩门；62、挡条；7、安装架；8、过渡板。

具体实施方式

以下结合附图1-7对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种钢筋自动上料装置。参照图1和图2，钢筋自动上料装置包括初始上料装置1、中间上料装置和原材料架2，原材料架2可根据实际情况选择设定数量，本实施例中原材料架2有三个。初始上料装置1用于将多根钢筋3逐一转移至第一个加工道4，中间上料装置用于进行相邻加工道4上单根钢筋3的逐步转移。

参照图2-图5，初始上料装置1和中间上料装置均包括转动组件5和翻钩6，初始上料装置1和中间上料装置的翻钩6错位设置，本实施例中初始上料装置1、中间上料装置的转动组件5和翻钩6结构相同，因此仅展示了初始上料装置1的转动组件5和翻钩6，且仅展示了一个加工道4，即第一个加工道4。翻钩6转动安装于安装架7上且位于各加工道4宽度方向的左侧，翻钩6包括钩子本体61和固定连接于钩子本体61上的挡条62，钩子本体61包括依次一体成型的钩尖611、钩弯612和钩柄613，钩尖611、钩弯612和钩柄613之间围成有钩门614。挡条62一体成型于钩子本体61的钩弯612处且位于靠近钩子本体61钩尖611的一侧。

参照图3和图4，初始上料装置1还包括上料轨道11，上料轨道11倾斜设置于安装架7上，上料轨道11的最高端相较于最低端远离加工道4，上料轨道11最低端处的上侧设置有挡板111，挡板111朝向远离上料轨道11最高端的方向倾斜设置。原材料架2固定安装于上料轨道11远离加工道4的一侧，原材料架2上倾斜设置有导料板21，导料板21的倾斜角度小于上料轨道11的倾斜角度，导料板21的最低端相较于最高端靠近上料轨道11，且导料板21的最低端与上料轨道11的最高端对接。可预先将成捆的钢筋3通过工具运输至原材料架2的导料板21上，钢筋3在导料板21的作用下，工作人员将钢筋3拨至上料轨道11上，多根待上料钢筋3并列放置于上料轨道11上并由挡板111限位，原材料架2和导料板21的设置则有助于节省劳动力。

钢筋3上料时，工作人员将多根钢筋3排列于上料轨道11上，并由挡板111进行限位。当第一个加工道4内没有钢筋3时，初始上料装置1的翻钩6从初始状态向最终状态转动，此过程中，翻钩6将靠近挡板111的待上料钢筋3钩取至钩门614中，当翻钩6转动至最终状态后，钩门614中的待上料钢筋3则自动滚入相邻的加工道4中。挡条62则能够对靠近挡板111的两根待上料钢筋3进行分隔，即使钢筋3较长，亦能减少两根钢筋3出现交错搭接的可能性，继而提高钢筋3逐根上料加工的可靠性。

参照图5、图6和图7，翻钩6包括初始状态和最终状态，转动组件5用于控制翻钩6于初始状态和最终状态之间转动。当翻钩6处于初始状态时，钩尖611位于待上料钢筋3的下方，且位于靠近挡板111的两根待上料钢筋3之间；当翻钩6由初始状态向最终状态转动的过程中，翻钩6将靠近挡板111的一根待上料钢筋3钩取至钩门614中，且由挡条62实现靠近挡板111的两根待上料钢筋3之间的分隔；当翻钩6处于最终状态时，钩门614中的待上料钢筋3自动滚入相邻的加工道4中。

参照图1、图4-图7，转动组件5包括驱动气缸51、摆杆52和转动轴53，驱动气缸51远离自身活塞杆的一端铰接于安装架7上，驱动气缸51的活塞杆与摆杆52铰接，摆杆52远离驱动气缸51的一端与转动轴53固定连接，转动轴53转动连接于安装架7上，钩柄613远离钩尖611的一端固定连接于转动轴53上。翻钩6成列设置有多个，具体数量可根据实际情况而定，翻钩6的排列方向与钢筋3的长度方向相适配，同列设置的翻钩6固定连接于同一根转动轴53上。当翻钩6需要转动时，启动驱动气缸51，驱动气缸51驱动摆杆52转动，继而实现翻钩6的转动，结构简单，操作方便。仅通过一个驱动气缸51，便能实现同列翻钩6的同步转动，简化了安装结构，便于操作，且有助于进一步节能。相较于相关技术中输送链、顶杆、升降气缸的钢筋3上料结构，还减少了驱动源的使用，有助于节省成本。

安装架7上固定安装有感应器，感应器用于感应加工道4内是否存在钢筋3，且感应器与驱动气缸51电连接用于控制驱动气缸51活塞杆的伸缩，感应器为成熟技术，任何能够实现上述功能的感应器均可。当加工道4内没有钢筋3时，感应器自动控制驱动气缸51的活塞杆伸长，进行钢筋3上料；当加工道4内有钢筋3后，感应器再自动控制驱动气缸51的活塞杆缩短，使翻钩6复位，上料轨道11上的钢筋3再次自动滑至与挡板111抵接，翻钩6等待再次自动翻转完成一个循环动作，自动化程度高。

参照图5和图6，挡条62呈圆弧设置，挡条62所在圆的圆心位于翻钩6的转轴上，以使翻钩6在转动时，挡条62稳定地将靠近挡板111的两根钢筋3分隔开，使上料轨道11上待上料的钢筋3不易移动，有助于保证上料轨道11上钢筋3的平整性，继而进一步减少钢筋3发生交错搭接的可能性，从而进一步提高钢筋3上料的可靠性。钩门614的角度为钝角，一方面，便于翻钩6钩取钢筋3；另一方面，翻钩6转动至最终状态后，便于钩门614中的待上料钢筋3自动滚入相邻的加工道4中。钩柄613向远离钩尖611的方向折弯设置，翻钩6的转轴位于钩柄613远离钩尖611的一端，以助于节省翻钩6的转动空间，进而节省安装空间和驱动翻钩6转动的能耗。

参照图4，安装架7上还固定安装有过渡板8，过渡板8倾斜设置于安装架7上且位于翻钩6和加工道4之间，过渡板8的最高端靠近相邻的翻钩6、最低端靠近相邻的加工道4。当翻钩6处于最终状态时，钩门614中的待上料钢筋3通过过渡板8自动滚入相邻的加工道4中，便于实现加工道4与最终状态时的翻钩6之间的过渡，有助于提高钢筋3上料的平稳性。

本申请实施例一种钢筋自动上料装置的实施原理为：钢筋3上料时，工作人员将多根钢筋3排列于上料轨道11上，并由挡板111进行限位。当第一个加工道4内没有钢筋3时，初始上料装置1的翻钩6从初始状态向最终状态转动，此过程中，翻钩6将靠近挡板111的待上料钢筋3钩取至钩门614中，当翻钩6转动至最终状态后，钩门614中的待上料钢筋3则自动滚入相邻的加工道4中。挡条62则能够对靠近挡板111的两根待上料钢筋3进行分隔，即使钢筋3较长，亦能减少两根钢筋3出现交错搭接的可能性，继而提高钢筋3逐根上料加工的可靠性。当第一个加工道4的钢筋3加工完成后，再由中间上料装置的翻钩6将第一个加工道4的钢筋3钩取至下一个加工道4，直至完成钢筋3加工。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种钢筋自动上料装置，其特征在于：包括初始上料装置(1)和中间上料装置，所述初始上料装置(1)用于将多根钢筋(3)逐一转移至第一个加工道(4)，所述中间上料装置用于进行相邻加工道(4)上单根钢筋(3)的逐步转移；

所述初始上料装置(1)包括转动组件(5)、翻钩(6)和上料轨道(11)，所述翻钩(6)转动设置于安装架(7)上且位于各加工道(4)宽度方向的一侧，所述翻钩(6)包括钩子本体(61)和连接于钩子本体(61)上的挡条(62)，所述钩子本体(61)包括依次连接的钩尖(611)、钩弯(612)和钩柄(613)，所述钩尖(611)、钩弯(612)和钩柄(613)之间围成有钩门(614)；所述挡条(62)设置于钩子本体(61)的钩弯(612)处且位于靠近钩子本体(61)钩尖(611)的一侧；

所述上料轨道(11)倾斜设置于安装架(7)上，所述上料轨道(11)的最高端相较于最低端远离加工道(4)，所述上料轨道(11)最低端处的上侧设置有挡板(111)，所述挡板(111)朝向远离上料轨道(11)最高端的方向倾斜设置；多根待上料钢筋(3)并列放置于上料轨道(11)上并由挡板(111)限位；

所述翻钩(6)包括初始状态和最终状态，所述转动组件(5)用于控制翻钩(6)于初始状态和最终状态之间转动；

当所述翻钩(6)处于初始状态时，所述钩尖(611)位于待上料钢筋(3)的下方，且位于靠近挡板(111)的两根待上料钢筋(3)之间；

当所述翻钩(6)由初始状态向最终状态转动的过程中，所述翻钩(6)将靠近挡板(111)的待上料钢筋(3)钩取至钩门(614)中，且由所述挡条(62)实现靠近挡板(111)的两根待上料钢筋(3)之间的分隔；

当所述翻钩(6)处于最终状态时，所述钩门(614)中的待上料钢筋(3)自动滚入相邻的加工道(4)中。

2.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述挡条(62)呈圆弧设置，所述挡条(62)所在圆的圆心位于翻钩(6)的转轴上。

3.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述钩门(614)的角度为钝角。

4.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述钩柄(613)向远离钩尖(611)的方向折弯设置，所述翻钩(6)的转轴位于钩柄(613)远离钩尖(611)的一端。

5.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述转动组件(5)包括驱动气缸(51)、摆杆(52)和转动轴(53)，所述驱动气缸(51)远离自身活塞杆的一端铰接于安装架(7)上，所述驱动气缸(51)的活塞杆与摆杆(52)铰接，所述摆杆(52)远离驱动气缸(51)的一端与转动轴(53)连接，所述转动轴(53)转动连接于安装架(7)上，所述钩柄(613)远离钩尖(611)的一端连接于转动轴(53)上。

6.根据权利要求5所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述翻钩(6)成列设置有多个，所述翻钩(6)的排列方向与钢筋(3)的长度方向相适配，同列设置的所述翻钩(6)连接于同一根转动轴(53)上。

7.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：还包括过渡板(8)，所述过渡板(8)倾斜设置于安装架(7)上且位于翻钩(6)和加工道(4)之间，所述过渡板(8)的最高端靠近相邻的翻钩、最低端靠近相邻的加工道(4)；当所述翻钩(6)处于最终状态时，所述钩门(614)中的待上料钢筋(3)通过过渡板(8)自动滚入相邻的加工道(4)中。

8.根据权利要求1所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：还包括原材料架(2)，所述原材料架(2)设置于上料轨道(11)远离加工道(4)的一侧，所述原材料架(2)上倾斜设置有导料板(21)，所述导料板(21)的倾斜角度小于上料轨道(11)的倾斜角度，所述导料板(21)的最低端相较于最高端靠近上料轨道(11)，且所述导料板(21)的最低端与上料轨道(11)的最高端对接。

9.根据权利要求5所述的一种钢筋自动上料装置，其特征在于：所述安装架(7)上设置有感应器，所述感应器用于感应加工道(4)内是否存在钢筋(3)，且所述感应器与驱动气缸(51)电连接用于控制驱动气缸(51)活塞杆的伸缩。

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