CN115946821A - 一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，包括以下步骤：S1.设计绘制舵叶结构图纸；S2.将舵叶内部的纵、横格板在内场提前预装组装，以舵叶内部格板为基面，安装各道水平筋板，形成两个独立的格板组立构件；S3.制作舵叶包板胎架模板和舵叶包板；S4.将舵叶一侧包板定位；S5.在包板上划出包板定位线；S6.格板组立构件定位安装；S7.安装舵杆承座和舵销承座，然后对格板组立构件与包板电焊装焊；S8.舵叶另一侧包板安装；S9.对舵叶外表面进行应力消除；S10.舵叶合拢安装。本发明的半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，该方法能有效降低该舵叶的建造难度，提高自身的建造精度，也提高了合拢时的舵杆定位安装的精度基准，避免后期修改的综合成本。

Description

一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法

技术领域

本发明属于船体舾装技术领域，特别涉及一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法。

背景技术

舵叶的形式有很多种，全悬挂式，半悬挂式，舵叶主要是为船舶航行时提供转向，而半悬挂式襟翼舵有利减轻舵轴及舵机系统的负荷，同时提高船舶的航行。而作为半悬挂式扭曲襟翼舵有很好降低尾部空泡，提高船舶航行。一般的舵叶上中下三处水平剖面为匀称水滴型，而半悬挂式扭曲襟翼舵则为不匀称水滴型，在半悬挂式扭曲襟翼舵上口为均称水滴型，而在中下部侧为不匀称水滴型，因此结合半悬挂式扭曲襟翼舵的结构和外板特征，扭曲的襟翼舵建造难度极大，另外舵叶的内部空间狭小，作业困难等；扭曲襟翼舵因线型不达标而造成的舵叶包板挖换和舵杆承座、舵销的铸钢件的舵杆中心线偏差，造成后期舵杆中心安装偏差，从而影响到交船延迟的重大问题发生。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，该方法能有效降低该舵叶的建造难度，提高自身的建造精度，也提高了合拢时的舵杆定位安装的精度基准，能避免后期修改的综合成本。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，包括以下步骤：

S1. 设计绘制舵叶结构图纸、胎架模板图纸、构件装配划线图以及包板定位图纸，在焊接节点上进行设计，并在图纸中标注焊接坡口、坡口角度和坡口间隙信息；

S2.将舵叶内部的纵格板和横格板在内场提前预装组装，以舵叶内部格板为基面，安装各道水平筋板，形成两个独立的格板组立构件；

S3.制作舵叶包板胎架模板和舵叶包板；

S4.将舵叶一侧包板定位；

S5.在包板上划出包板定位线；

S6.格板组立构件定位安装；

S7.将两个格板组立构件与包板电焊装焊，然后进行舵杆承座钢铸件和舵销承座钢铸件安装；通过格板与包板的角接，以便监控铸钢件舵孔中心是否发生偏移；

S8.舵叶另一侧包板安装；

S9.对舵叶外表面进行应力消除；

S10.舵叶合拢安装。

进一步的，所述焊接节点包括左舷侧相邻两个单块舵叶包板之间的焊接节点、右舷侧相邻两个单块舵叶包板之间的焊接节点、右舷侧包板与扭曲舵叶内部纵横隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件中的一个筋板与舵叶内部纵向隔板之间的焊接节点舵杆承座铸钢件与舵叶顶板之间的焊接节点、舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间的焊接节点；其中，左舷侧相邻两个单块舵叶包板之间采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为35°，右舷侧包板与扭曲舵叶内部纵横隔板之间采用塞焊焊接形式，舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件中的一个筋板与舵叶内部纵向隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，右舷侧相邻两个单块舵叶包板之间采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为45°。

进一步的，所述步骤S3具体为在一钢性平台上划出每道胎架位置线，在每道胎架位置线上按线安装每道胎架模板，每道胎架模板与刚性平台采用焊接烧牢，在每道胎架模板上利用全站仪测量位于胎架模板的首部、中部和尾部的3个测量点；将舵叶的左舷侧包板划分为若干块，通过外力利用冷压设备对板材采用压弯、辊压、点压的冷加工方式制作包板，不匀称水滴型包板加工完成后，利用样板进行靠模检测，保证加工后与样板贴合；将成型后的所有包板吊装至胎架模板，检测成型的包板与胎架模板是否吻合。

进一步的，所述步骤S4具体为将舵叶一侧的包板吊至包板胎架模板，根据包板定位图，对包板进行定位，并利用全站仪测量包板的四角定位数据与模型数据对比，结合数据无误后，对包板进行焊接，形成整个舵叶一侧包板；所述步骤S5具体为根据构件装配划线图，通过粉线及全站仪配合在在形成的整个舵叶一侧包板上划出包板定位线。

进一步的，所述步骤S6具体为在包板定位线的两侧中的任意一侧，安装组立导向板，在所述组立导向板位置将格板组立构件沿导向板滑落定位。

进一步的，所述步骤S7还包括在所述舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件定位安装时，在舵杆承座和舵销承座上下口位置各安装一个“十”字靶架，将0.3mm钢丝穿过上下两处“十”字靶架的中心点，并用全站仪测量钢丝是否在“十”字靶架的中心；在舵叶格板组立与包板电焊装焊完成后，利用全站仪测量舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件的定位数据，并调整控制舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件的舵杆孔中心在一条线上。

进一步的，在所述步骤S7中，结合舵叶图纸标明纵格板和横格板与舵杆承座和舵销承座铸钢件的角接、对接焊接顺序、焊角大小、坡口间隙、坡口大小以及坡口角度信息，在安装舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件位置的两侧加装控制焊接监控工装压力指针，以便监控舵杆承座和舵销承座铸钢件与内部结构角接缝时舵杆中心线是否偏移。

进一步的，所述步骤S8具体为在舵叶格板组立构件与包板垫板装焊完成后，利用全站仪重新测量舵叶内部结构上的靶架点位置数据，通过与三维模型中的坐标数据进行模拟分析，对数据超标的格板进行修整，待所有内部格板测量达标后，安装另一侧舵叶包板；该侧包板安装中，从中部向两侧分散安装，减少累积误差，安装完成后，调整包板间坡口距离，并焊接，舵叶制作完成。

进一步的，所述步骤S9具体为在所述舵叶制作完成后，通过对舵叶外表面进行应力消除，具体为在舵叶位于胎架模板上时，利用300～350℃火焰对舵叶两侧外表面有格板位置进行初步应力消除，然后，将舵叶吊至地面平放，在舵叶下部四周采用木块垫平，控制舵叶整体水平，保证舵杆孔处于水平状态，在舵叶上选取8～12点，安装应力监控靶点，开启应力消除仪，通过应力消除仪对包板焊缝的震动，直至焊缝应力检测合格。

进一步的，所述步骤S10具体为将舵叶报检并送涂装后，通过坞内转运平台车转运至舵杆下方，利用坞内转运平台车顶升装置完成舵叶安装，舵杆穿插至舵杆承座和舵销承座舵杆孔时，保证之间配合间隙在0.05 mm。

在所述的前期图纸在设计过程中，需要考虑扭曲襟翼舵由于空间施工问题，对于图纸中焊接形式，焊角坡口等装配问题均需提前考虑，依据图纸结构形式，在设计焊接形式时，通过对比对接焊接用量、焊接参数，焊丝的熔敷量，焊接变形，施工环境等情况考虑，而将焊接形式进行优化，如：格板与包板的角接形式，由单边V型坡口，修改为K型坡口，通过K型坡口的对称焊，能大幅减少焊接向一侧偏倒；另外对于右侧散装的包板，原来的焊接形式为对接形式，现在修改为塞焊形式，焊丝的熔敷量大幅减少，焊材用量减少，相应的变形也减少，从而方便后续在制作过程中连续性及降低精度问题。

对于半悬挂式扭曲襟翼舵叶这种线型较大，并且施工空间太小的问题，先将舵叶内部的纵横格板在内场提前预装组装，以舵叶内部格板为基面，安装各道水平筋板，形成格板组立，减少了舵叶内部构件在胎架散装，这样方便施工，也大幅降低了在胎架上焊接量，适当将工序前移，有利于降低焊接变形和舵叶内部构件的焊接应力集中问题。

本发明的船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，有利于提高扭曲舵叶的厚板加工精度，另外通过该方法能提高扭曲襟翼舵组立精度，分散舵叶内部集中焊接问题，解决空间狭小，不好焊接问题，尽量将狭小空间，敞开化，便于施工人员操作。通过这种制作方式，首次尝试了应力消除方法，有效降低焊缝因应力过大，而在后期运营中而发生开裂现象，通过整个包板加工、胎架模板监控、铸钢件辅助焊接控制，应力消除等操作方法，使得本次的半悬挂式扭曲襟翼舵叶的制作精度大幅提高，使用的效果很好，制作精度比原来舵叶制作精度提高了30%，合拢时安装半悬挂式扭曲襟翼舵时间加快，效率提高了40%。节省了大量人员成本及后续修改的综合成本，有效的为舵叶制作打开了一种新的思路。

本发明半悬挂式扭曲襟翼舵的制作方法和安装方法，提供了扭曲舵叶包板的双线型且有扭曲线型的加工方法，另外提供了该舵叶制作中变形控制的方法及应力消除方法，使得该扭曲的舵叶制作后的精度更高，线型精度由±6mm，提高至±3mm，舵杆由±4，提高至±1，避免了后续因精度不达标，而造成的舵叶挖换或者报废问题发生。

附图说明

图1为本发明所述的扭曲舵叶右舷结构的示意图；

图2为本发明所述的扭曲舵叶左舷结构的示意图；

图3为图1中A-A方向视图；

图4为图1中焊接节点A、B、C和D，以及图3中焊接节点E的焊接结构示意图；

图5为本发明所述的舵叶的包板线型图；

图6为本发明所述的两个格板组立构件的结构示意图；

图7为本发明所述的舵叶胎架模板示意图；

图8为本发明所述的舵叶包板定位示意图；

图9为本发明所述的舵叶内部构件装配划线示意图；

图10为本发明所述的压力指针安装示意图；

图11为本发明所述的铸钢件定位示意图；

图12本发明所述的应力消除靶架点示意图；

图13本发明所述的舵叶安装示意图及平台小车。

其中，1-左舷舵叶包板，2-右舷舵叶包板，3-横格板，4-舵销承座钢铸件，5-舵杆承座钢铸件，6-匀称水滴舵叶线型，7-非匀称水滴舵叶线型，8-第一格板组立构件，9-第二格板组立构件，10-胎架，11-刚性平台，12-包板定位线，13-组立导向板，14-压力指针，15-支撑卡板，16-应力监控靶点，17-坞内转运平台车，18-顶升装置，19-纵隔板，20-环氧树脂，21-圆管，22-面板，23-塞焊孔。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1-图7所示，一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，包括以下步骤：

S1. 设计绘制舵叶结构图纸、胎架模板图纸、构件装配划线图以及包板定位图纸，在焊接节点上进行设计，并在图纸中标注焊接坡口、坡口角度和坡口间隙信息；

S2.将舵叶内部的纵格板和横格板3在内场提前预装组装，以舵叶内部格板为基面，安装各道水平筋板，形成两个独立的格板组立构件；

S3.制作舵叶包板胎架模板和舵叶包板；

S4.将舵叶一侧包板定位；

S5.在包板上划出包板定位线；

S6.格板组立构件定位安装；

S7.将两个格板组立构件与包板电焊装焊，然后进行舵杆承座钢铸件和舵销承座钢铸件安装；通过格板与包板的角接，以便监控铸钢件舵孔中心是否发生偏移；

S8.舵叶另一侧包板安装；

S9.对舵叶外表面进行应力消除；

S10.舵叶合拢安装。

所述焊接节点包括相邻两个单块左舷舵叶包板1之间的焊接节点、相邻两个单块右舷舵叶包板2之间的焊接节点、右舷舵叶包板2与扭曲舵叶内部纵横隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4中的一个筋板与舵叶内部纵隔板之间的焊接节点，舵杆承座铸钢件5与舵叶顶板之间的焊接节点、舵销承座铸钢件4与舵叶内部横隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4与舵叶内部横隔板之间的焊接节点，

如图3所示，焊接节点A为舵杆承座铸钢件5或舵销承座铸钢件4中的一个筋板与舵叶内部纵向隔板之间的焊接节点，其采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°；焊接节点B为舵杆承座铸钢件5与舵叶顶部水平隔板之间的焊接节点，其采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°；

焊接节点D为右舷舵叶包板2与扭曲舵叶内部纵隔板之间的焊接节点，采用塞焊焊接形式，塞焊孔开设在两个外板之间；焊接节点C为舵杆承座铸钢件5或舵销承座铸钢件4与舵叶内部水平隔板之间的焊接节点，其采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°；焊接节点E为相邻两个单块右舷舵叶包板2之间的焊接节点，其采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为45°。

另外，相邻两个单块左舷舵叶包板之间采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为35°。

所述步骤S3具体为在一钢性平台上划出每道胎架位置线，在每道胎架位置线上按线安装每道胎架模板，每道胎架模板与刚性平台采用焊接烧牢，在每道胎架模板上利用全站仪测量位于胎架模板的首部、中部和尾部的3个测量点；将舵叶的左舷侧包板划分为16块，通过外力利用冷压设备对板材采用压弯、辊压、点压的冷加工方式制作包板，不匀称水滴型包板加工完成后，利用样板进行靠模检测，保证加工后与样板贴合；将成型后的所有包板吊装至胎架模板，检测成型的包板与胎架模板是否吻合。

如图8所示，将舵叶一侧的16块包板分别吊至包板胎架上，根据包板定位图，对包板从中部向两侧进行定位，并利用全站仪测量包板的四角定位数据与模型数据对比，结合数据无误后，对包板进行焊接，形成整个舵叶一侧包板。

如图9所示，所述步骤S5具体为根据构件装配划线图，通过粉线及全站仪配合在在形成的整个舵叶一侧包板上划出包板定位线；所述步骤S6具体为在包板定位线的两侧中的任意一侧，安装组立导向板，首先是以方便安装组立导向板为原则，应不防碍后续组立落位安装，在所述组立导向板位置将格板组立构件沿导向板滑落定位；所述组立导向板是指在舵叶内表面上装配了一个卡板，只是卡板一侧做成斜面，方便组立安装，给组立结构起一个导向作用。

如图11所示，所述步骤S7还包括在所述舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4定位安装时，在舵杆承座和舵销承座上下口位置各安装一个“十”字靶架，将0.3mm钢丝穿过上下两处“十”字靶架的中心点，并用全站仪测量钢丝是否在“十”字靶架的中心，以便后期焊接时观察铸钢件焊接变形的监控；在舵叶格板组立与包板电焊装焊完成后，利用全站仪测量舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4的定位数据，并调整控制舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4的舵杆孔中心在一条线上，控制舵杆中心的定位精度在±0.3mm；结合舵叶图纸标明纵格板和横格板3与舵杆承座和舵销承座铸钢件4的角接、对接焊接顺序、焊角大小、坡口间隙、坡口大小以及坡口角度信息。如图10所示，在安装舵杆承座铸钢件5和舵销承座铸钢件4位置的两侧加装控制焊接监控工装压力指针，压力指针通过支撑卡板与钢铸件连接，支撑卡板的一端通过胶水与钢铸件连接，压力指针的中心点位于钢铸件的舵杆中心线上，以便监控舵杆承座和舵销承座铸钢件4与内部结构角接缝时舵杆中心线的偏移量，通过直观的偏移量来调整焊接顺序，具体为通过舵叶两侧的工装压力指针偏转，可以直观的了解铸钢件的舵杆中心是否偏转，如果指针有位移，则根据指针的位移，反方向调整铸钢件与结构的焊接顺序。

所述步骤S8具体为在舵叶格板组立构件与包板垫板装焊完成后，对舵叶内部每道格板结构选取多个靶架点，利用全站仪重新测量舵叶内部结构上的靶架点位置数据，通过与三维模型中的坐标数据进行模拟分析，对数据超标的格板进行修整，待所有内部格板测量达标后，安装另一侧舵叶包板；在该侧包板安装中，从中部向两侧分散安装，减少累积误差，安装完成后，调整包板间坡口距离，并焊接，舵叶制作完成。

如图12所示，所述步骤S9具体为在所述舵叶制作完成后，通过对舵叶外表面进行应力消除，具体为在舵叶位于胎架模板上时，利用300～350℃火焰对舵叶正反两面的格板的位置，进行初步应力消除，然后，将舵叶吊至地面平放，在舵叶下部四周采用木块垫平，控制舵叶整体水平，保证舵杆孔处于水平状态，在舵叶上选取8～12点，安装应力监控靶点，开启应力消除仪，通过应力消除仪对包板焊缝的震动，直至焊缝应力检测合格。

所述步骤S10具体为将舵叶报检并送涂装后，通过坞内转运平台车转运至舵杆下方，利用坞内转运平台车的顶升装置完成舵叶安装，舵杆穿插至舵杆承座和舵销承座的舵杆孔时，保证之间配合间隙在0.05 mm。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.设计绘制舵叶结构图纸、胎架模板图纸、构件装配划线图以及包板定位图纸，设计焊接节点上，并在图纸中标注焊接坡口、坡口角度和坡口间隙信息；

S2.将舵叶内部的纵格板和横格板在内场提前预装组装，以舵叶内部格板为基面，安装各道水平筋板，形成两个独立的格板组立构件；

S3.制作舵叶包板胎架模板和舵叶包板；

S4.将舵叶一侧包板定位；

S5.在包板上划出包板定位线；

S6.格板组立构件定位安装；

S7.将两个格板组立构件与包板电焊装焊，然后进行舵杆承座钢铸件和舵销承座铸钢件安装；

S8.舵叶另一侧包板安装；

S9.对舵叶外表面进行应力消除；

S10.舵叶合拢安装。

2.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述焊接节点包括左舷侧相邻两个单块舵叶包板之间的焊接节点、右舷侧相邻两个单块舵叶包板之间的焊接节点、右舷侧包板与扭曲舵叶内部纵横隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件中的一个筋板与舵叶内部纵向隔板之间的焊接节点舵杆承座铸钢件与舵叶顶板之间的焊接节点、舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间的焊接节点、舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间的焊接节点；其中，左舷侧相邻两个单块舵叶包板之间采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为35°，右舷侧包板与扭曲舵叶内部纵横隔板之间采用塞焊焊接形式，舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件中的一个筋板与舵叶内部纵向隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件与舵叶内部水平隔板之间采用V型坡口，坡口间距保留2±2mm，坡口角度为45°，右舷侧相邻两个单块舵叶包板之间采用V型坡口，坡口间距保留6±2mm，坡口角度为45°。

3.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S3具体为在一钢性平台上划出每道胎架位置线，在每道胎架位置线上按线安装每道胎架模板，每道胎架模板与刚性平台采用焊接烧牢，在每道胎架模板上利用全站仪测量位于胎架模板的首部、中部和尾部的3个测量点；将舵叶的左舷侧包板划分为若干块，通过外力利用冷压设备对板材采用压弯、辊压、点压的冷加工方式制作包板，不匀称水滴型包板加工完成后，利用样板进行靠模检测，保证加工后与样板贴合；将成型后的所有包板吊装至胎架模板，检测成型的包板与胎架模板是否吻合。

4.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S4具体为将舵叶一侧的包板吊至包板胎架模板，根据包板定位图，对包板进行定位，并利用全站仪测量包板的四角定位数据与模型数据对比，结合数据无误后，对包板进行焊接，形成整个舵叶一侧包板。

5.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S5具体为根据构件装配划线图，通过粉线及全站仪配合在在形成的整个舵叶一侧包板上划出包板定位线；所述步骤S6具体为在包板定位线的两侧中的任意一侧，安装组立导向板，在所述组立导向板位置将格板组立构件沿导向板滑落定位。

6.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S7还包括在所述舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件定位安装时，在舵杆承座和舵销承座上下口位置各安装一个“十”字靶架，将0.3mm钢丝穿过上下两处“十”字靶架的中心点，并用全站仪测量钢丝是否在“十”字靶架的中心；在舵叶格板组立与包板电焊装焊完成后，利用全站仪测量舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件的定位数据，并调整控制舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件的舵杆孔中心在一条线上。

7.根据权利要求6所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，在所述步骤S7中，结合舵叶图纸标明纵格板和横格板与舵杆承座和舵销承座铸钢件的角接、对接焊接顺序、焊角大小、坡口间隙、坡口大小以及坡口角度信息，在安装舵杆承座铸钢件和舵销承座铸钢件位置的两侧加装控制焊接监控工装压力指针，以便监控舵杆承座和舵销承座铸钢件与内部结构角接缝时舵杆中心线是否偏移。

8.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S8具体为在舵叶格板组立构件与包板垫板装焊完成后，利用全站仪重新测量舵叶内部结构上的靶架点位置数据，通过与三维模型中的坐标数据进行模拟分析，对数据超标的格板进行修整，待所有内部格板测量达标后，安装另一侧舵叶包板；该侧包板安装中，从中部向两侧分散安装，减少累积误差，安装完成后，调整包板间坡口距离，并焊接，舵叶制作完成。

9.根据权利要求1所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S9具体为在所述舵叶制作完成后，通过对舵叶外表面进行应力消除，具体为在舵叶位于胎架模板上时，利用300～350℃火焰对舵叶两侧外表面有格板位置进行初步应力消除，然后，将舵叶吊至地面平放，在舵叶下部四周采用木块垫平，控制舵叶整体水平，保证舵杆孔处于水平状态，在舵叶上选取8～12点，安装应力监控靶点，开启应力消除仪，通过应力消除仪对包板焊缝的震动，直至焊缝应力检测合格。

10.根据权利要求8所述的一种船舶半悬挂式扭曲舵叶制作安装方法，其特征在于，所述步骤S10具体为将舵叶报检并送涂装后，通过坞内转运平台车转运至舵杆下方，利用坞内转运平台车顶升装置完成舵叶安装，舵杆穿插至舵杆承座和舵销承座舵杆孔时，保证之间配合间隙在0.05 mm。

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