CN115931712B - 基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统，涉及胶带检测设备技术领域，包括加工台、数控面板和胶带主体，加工台顶面设有送料传送台、废料传送台、加热装置、夹持按压装置和雾化装置，吊装轨道内部设有第一电动轮，第一电动轮表面设有第一气缸连接座，第一气缸连接座底部设有粘度测试装置，粘度测试装置包括吊装气缸和刚性检测板，吊装气缸底部设有刚性检测板、柔性检测板和检测球，吊装气缸连接设有数控测力计，设置三种类型的刚性检测板、柔性检测板和检测球进行胶带主体表面长时和瞬时两种方式的检测，撕开时进行点、线、面三种撕开方式的测定，实现多样化粘接和撕开方式的测定，多方式测试胶带主体粘度，测试精度更高。

Description

基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统

技术领域

本发明涉及胶带检测设备技术领域，具体为基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统。

背景技术

根据中国专利号为“CN217033564U”公开的一种金属箔胶带生产用胶带粘度检测装置，包括装置底板，装置底板的一面对称固定安装有U型座，两个U型座之间固定连接有连接板；通过转动螺纹杆，使橡胶套与粘贴泡沫板接触，并拉动第二拉杆，压辊和橡胶套移动并转动，压辊使粘贴泡沫板和金属箔胶带紧密粘粘，从而方便的实现了粘贴泡沫板与金属箔胶带的压紧，进而有效的提高了后续检测金属箔胶带粘度的便捷性以及有效的提高了后续检测金属箔胶带粘度的精确性。

根据中国专利号为“CN112748070B”公开的一种胶带生产用胶带粘度检测系统及其使用方法，包括底座，底座顶壁上连接有第一支撑杆，第一支撑杆顶壁上连接有顶板，顶板顶壁上连接有气缸，气缸输出端连接压板，压板底壁上连接有连接块，连接块滑动连接在第一支撑杆外壁上，连接块外壁和底座顶壁之间连接有第一固定组件，压板底壁上连接有第二固定组件，压板底壁上还连接有检测组件，检测组件与第二固定组件相配合，底座侧壁上分别连接有置料组件和收卷组件，且置料组件和收卷组件均与第一固定组件和第二固定组件相配合；本发明结构简单，使用方便，能够方便的对胶带粘度进行检测，且检测数据结果精准。

上述专利文件中针对胶带在进行粘度测定使用时，上述文件中均存在以下问题：

问题一，上述专利文件中及现有技术中，一般选择对胶带表面粘接后再撕开进行粘度的测定，但胶带粘度受粘接方式的不同和撕开方式的不同导致粘度测定不同，上述专利文件和现有技术中无法针对胶带的粘度进行多方式的粘接和撕开测定，从而导致对胶带主体表面粘度测定单一，测量数值不准确；

问题二，上述专利文件中及现有技术中，一般采用在测定设备所在的环境中进行胶带表面粘度的测定，而胶带粘度易受到温度、湿度等参数的影响，上述专利文件和现有技术中针对胶带粘度的测试环境单一，并不能精准反馈胶带粘度数值；

问题三，上述专利文件中及现有技术中，一般选择对生产后的胶带件成卷或单独测试，测试时需要在生产线以外的环境中，测定繁琐，集成化程度不高，不利于实际使用。

发明内容

解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统，解决了：

1、胶带主体表面粘度测试单一的问题，通过表面长时间和瞬时间两种方式的检测，并在撕开时进行点、线、面三种撕开方式的测定，从而实现对胶带主体表面多样化粘接和撕开方式的测定，多方式测试胶带主体粘度，测试精度更高；

2、胶带表面粘度检测环境单一的问题，通过改变环境测定胶带粘度，便于测定胶带在不同环境下的粘度，从而增加实际使用时的可利用性，实现对胶带主体使用时的多场景粘度测定；

3、胶带粘度测定设备与生产线脱离的问题，测定方式集成在胶带主体的生产线表面，无需单独设置空间进行测定，集成化程度高，不影响胶带主体的生产线，便于从多个层面对多种胶带进行多样类型的粘度测定。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统，包括加工台、数控面板和胶带主体，所述加工台顶面设有送料传送台，所述送料传送台两侧分别设有废料传送台和雾化装置，所述废料传送台一侧设有加热装置，所述废料传送台和送料传送台两侧均设有夹持按压装置，所述加工台顶面栓接设有支撑立柱，所述支撑立柱顶部设有吊装轨道，所述吊装轨道内部滑动设有第一电动轮，所述第一电动轮表面连接设有第一气缸连接座，所述第一气缸连接座底部设有粘度测试装置，所述粘度测试装置包括吊装气缸和刚性检测板，所述第一气缸连接座底部与吊装气缸顶面栓接，所述吊装气缸底部分别连接设有刚性检测板、柔性检测板和检测球，且刚性检测板、柔性检测板和检测球均与吊装气缸一一对应，所述吊装气缸表面连接设有数控测力计，所述刚性检测板、柔性检测板和检测球顶端均与吊装气缸的活动端螺纹连接，所述刚性检测板的竖直中线与顶部连接的吊装气缸的竖直中线互相重合，所述检测球的竖直中线与顶部连接的吊装气缸竖直中线互相重合，所述柔性检测板顶面一侧与吊装气缸的活动端连接，所述柔性检测板顶面另一侧设有定位座，所述定位座顶面活动轴接设有活动座，所述吊装气缸顶面一侧设有连接板，且连接板底面倾斜，所述连接板表面栓接设有牵引气缸，所述牵引气缸的活动端与活动座端部螺纹连接。

优选的，所述送料传送台和废料传送台两侧均对称栓接设有滑动轨道，相邻所述滑动轨道内部设有夹持按压装置，所述夹持按压装置包括夹持板和夹持气缸，所述滑动轨道内部滑动设有第二电动轮，所述第二电动轮表面设有第二气缸连接座，所述第二气缸连接座顶端与夹持气缸底面栓接，相邻所述夹持气缸的活动端顶面与夹持板底面两端连接，所述夹持气缸侧面设有数控测力计。

优选的，所述加热装置包括加热箱和控电开关器，所述加热箱底面与加工台顶面栓接，所述加热箱顶面设有加热网板，所述加热箱内部底面嵌入设有导电金属丝，且导电金属丝与控电开关器电性连接，所述控电开关器与加热箱外部侧面栓接。

优选的，所述雾化装置包括雾化箱和雾化喷孔，所述雾化箱内部设有蓄水腔，所述雾化箱内壁和底面设有雾化喷孔，且雾化喷孔与蓄水腔内部贯穿，所述雾化箱底面与加工台顶面栓接。

优选的，所述加工台顶面设有数控面板，所述数控面板与粘度测试装置、夹持按压装置、雾化装置、送料传送台、废料传送台和加热装置均电性连接。

优选的，所述粘度测试装置和夹持按压装置内部均设有数控测力计，且数控测力计安装方式相同，所述吊装气缸顶面靠近第一气缸连接座位置处和吊装气缸活动端空间底端处均设有连接板，且连接板底面为平面，所述数控测力计顶端和底端分别与连接板表面悬挂连接，所述数控测力计与数控面板电性连接。

优选的，所述刚性检测板、柔性检测板和检测球所在位置均对应一个吊装轨道，所述刚性检测板和柔性检测板至少设有三组，且相邻刚性检测板位于同一吊装轨道位置，且相邻柔性检测板位于同一吊装轨道位置，所述检测球至少设有一组，所述第一电动轮和吊装气缸均相互独立控制。

优选的，所述废料传送台和送料传送台均相互独立控制，所述送料传送台顶面设有胶带主体，同一所述夹持板底部的第二电动轮同步运动，相邻两个所述夹持板底部的四个夹持气缸均同步控制，相邻所述夹持板底部的第二电动轮独立控制。

基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测系统，基于任意一项所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，具体系统检测流程如下：

Sp1：设备安装调控，通过数控面板对送料传送台的传送速率、加热装置、雾化装置、夹持按压装置和粘度测试装置进行调控，将样品胶带主体裁剪成同样大小放置在送料传送台表面传送，废料传送台保持静止；

Sp2：胶带多样接触方式测试，粘度测试装置的刚性检测板、柔性检测板和检测球分别与底部经过的胶带主体表面粘接，粘接后移动至废料传送台表面通过夹持按压装置进行胶带主体边缘辅助按压，并通过牵引气缸和吊装气缸的作用进行撕开，通过数控测力计测试撕开力度，对胶带主体与不同面积的检测板接触时的粘度进行测试；

Sp3：胶带多样环境测试，粘度测试装置的刚性检测板和柔性检测板分别粘接胶带主体位于外部环境、加热装置和雾化装置内部进行静止、加热和水雾处理，待干燥和温度降低后，移动至废料传送台表面通过夹持按压装置进行胶带主体边缘辅助按压，并通过牵引气缸和吊装气缸的作用进行撕开，对同一接触面在不同的环境下胶带主体的粘度进行测试；

Sp4：粘度数值显示计算，数控面板表面实时显示数控测力计的数值，并结合各个设备的运行状态对应的数控测力计表面的数值变化，对胶带主体的各状态下粘度进行数值计算，并记录；

Sp5：粘度多次测量，重复步骤Sp2-Sp4，对胶带主体表面粘度进行多次测量，并根据数控面板表面的数值绘制变化图，取胶带主体各种状态下测量时的平均值；

Sp6：废料的传送，废料传送台对检测撕开后的系带主体进行集中传送，进行测定后的胶带主体的收集。

有益效果

本发明提供了基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统。具备以下有益效果：

1、本发明采用送料传送台顶部设置粘度测试装置对胶带主体表面粘接进行粘度测试，通过粘度测试装置设置三种类型的刚性检测板、柔性检测板和检测球进行胶带主体表面长时间和瞬时间两种方式的检测，并在撕开时进行点、线、面三种撕开方式的测定，从而实现对胶带主体表面多样化粘接和撕开方式的测定，多方式测试胶带主体粘度，测试精度更高。

2、本发明采用加工台顶面设置加热装置和雾化装置对粘度测试装置粘接后的胶带主体进行热加工和水雾喷射，测定粘接后胶带主体外部环境的变化对胶带主体粘度的影响，通过改变环境测定胶带粘度，便于测定胶带在不同环境下的粘度，从而增加实际使用时的可利用性，实现对胶带主体使用时的多场景粘度测定。

3、本发明采用加工台顶面集成对胶带主体粘度测试时，在对胶带主体进行送料的送料传送台两侧设置粘度测试装置、雾化装置、加热装置等用于对胶带主体粘度的测定，使整个测定方式集成在胶带主体的生产线表面，无需单独设置空间进行测定，集成化程度高，不影响胶带主体的生产线，便于从多个层面对多种胶带进行多样类型的粘度测定。

附图说明

图1为本发明的立体结构图；

图2为本发明的正面视图；

图3为本发明的图1的A处放大图；

图4为本发明的正面剖视图；

图5为本发明的俯视图；

图6为本发明的数控测力计连接结构图；

图7为本发明的吊装轨道底部结构图；

图8为本发明的吊装轨道结构图；

图9为本发明的送料传送台连接结构图；

图10为本发明的废料传送台连接结构图；

图11为本发明的送料传送台表面部分拆分结构图；

图12为本发明的系统流程图。

其中：1、加工台；2、数控面板；3、送料传送台；4、废料传送台；5、加热装置；501、加热箱；502、加热网板；503、导电金属丝；504、控电开关器；6、雾化装置；601、雾化箱；602、蓄水腔；603、雾化喷孔；7、支撑立柱；8、吊装轨道；9、第一电动轮；10、第一气缸连接座；11、连接板；12、数控测力计；13、滑动轨道；14、夹持按压装置；1401、夹持板；1402、夹持气缸；1403、第二电动轮；1404、第二气缸连接座；15、胶带主体；16、粘度测试装置；1601、吊装气缸；1602、刚性检测板；1603、检测球；1604、柔性检测板；160401、定位座；160402、活动座；160403、牵引气缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

具体实施例一：

如图1-11所示，基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备及系统，包括加工台1、数控面板2和胶带主体15，加工台1顶面设有送料传送台3，送料传送台3两侧分别设有废料传送台4和雾化装置6，废料传送台4和送料传送台3均相互独立控制，送料传送台3顶面设有胶带主体15，整个装置在加工台1表面安装进行，送料传送台3表面送料的胶带主体15为扁平的相同大小的片状形态，废料传送台4一侧设有加热装置5，废料传送台4和送料传送台3两侧均设有夹持按压装置14，加热装置5为对粘接后胶带主体15提供升温环境，雾化装置6对粘接后的胶带主体15提供水雾环境，从而用于测定胶带主体15在不同环境下的粘度变化，加工台1顶面栓接设有支撑立柱7，支撑立柱7顶部设有吊装轨道8，吊装轨道8内部滑动设有第一电动轮9，第一电动轮9表面连接设有第一气缸连接座10，第一气缸连接座10底部设有粘度测试装置16，由于胶带主体15在生产后一般成卷收纳，成品后的胶带主体15再进行粘度的测量已经无太大意义，即使检测出粘度不符合标准也无法回炉重造，因而，本申请针对胶带主体15粘度检测的设备应用的场景为，胶带主体15表面附着粘接层后未附着离型纸层成卷收纳之前，具体为生产胶带主体15的流水线在上一工序完成胶带主体15表面的粘接层的附着固定后，传送至切割工序位置，切割工序对不同类型的胶带主体15均切割出相同大小的样品，切割后的胶带主体15的样品表面粘接层向上，传送至送料传送台3表面进行粘度测定，从而本申请针对的是对胶带主体15生产流水线中粘接层附着后的胶带主体15样品的检测使用，该方法可用于检测生产的胶带主体15表面的粘度是否符合标准、检测胶带主体15的不同的撕开方式所需的力的大小，从而判断不同撕开方式时胶带主体15表面粘度的大小、检测胶带主体15表面不同环境下的粘度的影响、胶带主体15表面瞬间接触和长时间接触后撕开所需的力的大小，从而判断胶带主体15在接触时间和面积影响下的粘度等。

针对胶带主体15表面粘度的最基础检测为，由于粘度测试装置16包括吊装气缸1601和刚性检测板1602，第一气缸连接座10底部与吊装气缸1601顶面栓接，吊装气缸1601底部分别连接设有刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603，且刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603均与吊装气缸1601一一对应，吊装气缸1601表面连接设有数控测力计12，刚性检测板1602的竖直中线与顶部连接的吊装气缸1601的竖直中线互相重合，检测球1603的竖直中线与顶部连接的吊装气缸1601竖直中线互相重合，因为胶带主体15与物体表面瞬时接触撕开时所需的力和胶带主体15与物体表面长时间接触所需的力，针对瞬时接触后又离开的检测方式，本申请采用的为检测球1603与胶带主体15表面接触后离开进行测定，针对长时间接触后离开所需的力的测定，由于长时间接触后胶带主体15表面的胶层的产生一定的粘接度，而撕开所需的力受撕开方式的不同而变化，分为直接上下方向撕开和边缘撕开，具体通过刚性检测板1602和柔性检测板1604进行测定，刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603所在位置均对应一个吊装轨道8，第一电动轮9和吊装气缸1601均相互独立控制，用于刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603的独立检测的进行，刚性检测板1602和柔性检测板1604至少设有三组，且相邻刚性检测板1602位于同一吊装轨道8位置，且相邻柔性检测板1604位于同一吊装轨道8位置，检测球1603至少设有一组，便于对同一检测位置处的胶带主体15粘接后不同环境的移动测定。

在进行胶带主体15表面瞬时撕开力的测定时，检测球1603顶部的吊装气缸1601伸长，带动检测球1603下压至与送料传送台3表面的胶带主体15顶面胶层接触，接触后检测球1603随吊装气缸1601的活动端的收缩而与胶带主体15表面脱离，脱离时，夹持按压装置14与胶带主体15表面相抵，进行辅助脱离，此时对应吊装气缸1601表面连接的数控测力计12表面的数值随吊装气缸1601的伸缩而产生变化，加以辅助夹持气缸1402表面数控测力计12反馈的数值进行同步，从而进行检测球1603离开胶带主体15表面的力，从而进行胶带主体15表面粘度在瞬时接触时的测定。

通过控制检测球1603顶端的吊装气缸1601的伸长后与胶带主体15表面相抵的时间，来进行检测球1603与胶带主体15表面粘度相抵不同时间长度后的粘度测定，由于检测球1603底面与胶带主体15表面相抵时接触面与检测球1603相切，且接触面较小，因而可等价于对胶带主体15表面点接触不同时间后的胶带主体15表面的粘度测定。

针对胶带主体15进行表面长时间接触后整面撕开的方式进行测定时，通过刚性检测板1602进行，刚性检测板1602顶部对应的吊装气缸1601伸缩至刚性检测板1602下移与胶带主体15顶面相抵，吊装气缸1601的活动端收缩，使刚性检测板1602带动胶带主体15与送料传送台3表面脱离，一定时间后，刚性检测板1602顶端的第一电动轮9在吊装轨道8内部移动至废料传送台4顶部，随吊装气缸1601的活动端的伸缩，带动刚性检测板1602和底部粘接的胶带主体15下移至废料传送台4顶面，夹持按压装置14进行胶带主体15表面两侧辅助按压，吊装气缸1601的活动端伸缩，带动刚性检测板1602与胶带主体15脱离，通过吊装气缸1601表面的数控测力计12和夹持气缸1402表面的数控测力计12的数值变化反馈进行粘度的测定，从而实现对胶带主体15表面长时间面接触后竖直分离时的粘度测定。

针对胶带主体15进行表面长时间接触后侧面撕开的方式进行测定时，通过柔性检测板1604进行，柔性检测板1604与胶带主体15接触后移动的方式与上述刚性检测板1602移动的方式相同，区别特征在于与胶带主体15撕开时的方式不同，具体为在夹持按压装置14与胶带主体15两侧按压后，此时吊装气缸1601的活动端保持不收缩，由于柔性检测板1604顶面一侧与吊装气缸1601的活动端连接，柔性检测板1604顶面另一侧设有定位座160401，定位座160401顶面活动轴接设有活动座160402，吊装气缸1601顶面一侧设有连接板11，且连接板11底面倾斜，连接板11表面栓接设有牵引气缸160403，牵引气缸160403的活动端与活动座160402端部螺纹连接，因而，在柔性检测板1604与胶带主体15脱离使用时，吊装气缸1601的活动端保持不动，牵引气缸160403的活动端在吊装气缸1601伸缩时，随吊装气缸1601的伸缩保持同步伸缩，伸缩限定为在吊装气缸1601和牵引气缸160403的伸缩下，柔性检测板1604底面保持平面不倾斜，便于与胶带主体15的粘接，在进行分离使用时，牵引气缸160403的活动端收缩，通过活动座160402和定位座160401带动柔性检测板1604一侧率先与胶带主体15侧面分离，此时整个柔性检测板1604呈现一侧向上弯曲状，另一侧受到吊装气缸1601的作用保持与胶带主体15的粘接，随着牵引气缸160403活动端的逐渐收缩，带动柔性检测板1604逐渐与胶带主体15分离，分离接近吊装气缸1601时，吊装气缸1601的活动端收缩，带动柔性检测板1604分离，从而实现柔性检测板1604与胶带主体15分离，根据吊装气缸1601、牵引气缸160403和夹持气缸1402表面的数控测力计12的数值变化，进行胶带主体15表面粘度的测定，从而实现面接触时，沿边缘线接触撕开时胶带主体15粘度的测定。

在进行粘度测试装置16与胶带主体15分离使用时，为保证胶带主体15的分离，需要在分离时，对胶带主体15两边缘进行按压夹持，从而进行辅助分离，便于对胶带主体15表面粘度力的测定，具体结构为送料传送台3和废料传送台4两侧均对称栓接设有滑动轨道13，相邻滑动轨道13内部设有夹持按压装置14，通过设置夹持按压装置14对胶带主体15表面两侧边缘进行按压限位，便于分离，夹持按压装置14包括夹持板1401和夹持气缸1402，滑动轨道13内部滑动设有第二电动轮1403，第二电动轮1403表面设有第二气缸连接座1404，同一夹持板1401底部的第二电动轮1403同步运动，相邻两个夹持板1401底部的四个夹持气缸1402均同步控制，相邻夹持板1401底部的第二电动轮1403独立控制，相邻的夹持板1401之间通过对应的底部的第二电动轮1403的移动调节距离，便于对不同长度的胶带主体15进行适配夹持，滑动轨道13为第二电动轮1403的移动提供导向，第二气缸连接座1404顶端与夹持气缸1402底面栓接，相邻夹持气缸1402的活动端顶面与夹持板1401底面两端连接，夹持气缸1402侧面设有数控测力计12，夹持时相邻夹持板1401底部的第二电动轮1403移动，调节相邻夹持板1401之间的间距与胶带主体15长度较宽位置，此时夹持气缸1402的活动端处于伸长状态，使夹持板1401位于废料传送台4顶部，待胶带主体15和刚性检测板1602或柔性检测板1604移动至废料传送台4顶面后，第二电动轮1403移动距离使相邻夹持板1401之间间距小于胶带主体15的长度，大于刚性检测板1602或柔性检测板1604的长度，然后夹持气缸1402的活动端收缩至夹持板1401底面与胶带主体15表面相抵，完成对胶带主体15的夹持，从而进行刚性检测板1602或柔性检测板1604与胶带主体15的辅助分离工作。

针对胶带主体15进行粘度与外部环境变化测定时，加热装置5进行外部热环境的提供，具体结构为加热装置5包括加热箱501和控电开关器504，加热箱501底面与加工台1顶面栓接，加热箱501顶面设有加热网板502，加热箱501内部底面嵌入设有导电金属丝503，且导电金属丝503与控电开关器504电性连接，控电开关器504与加热箱501外部侧面栓接，控电开关器504打开对导电金属丝503通电，使导电金属丝503加热，使加热箱501内部温度环境升高，并通过加热网板502进行散热，在使用时，粘接有胶带主体15的刚性检测板1602随顶部的第一电动轮9移动至加热箱501顶部，随吊装气缸1601的下移带动胶带主体15底面接近加热网板502表面进行加热，通过加热，测定加热冷却后胶带主体15与刚性检测板1602的粘度变化。

针对胶带主体15进行粘度与外部环境变化测定时，加热装置5进行外部热环境的提供，具体结构为雾化装置6包括雾化箱601和雾化喷孔603，雾化箱601内部设有蓄水腔602，雾化箱601内壁和底面设有雾化喷孔603，且雾化喷孔603与蓄水腔602内部贯穿，雾化箱601底面与加工台1顶面栓接，雾化箱601通过表面的进水管进入水流至内部的雾化腔内部，雾化喷孔603对雾化腔内部的水流进行雾化并喷出，雾化喷孔603与雾化腔连接时可通过导管进行吸水后雾化喷出，在使用时，粘接有胶带主体15的刚性检测板1602随顶部的第一电动轮9移动至雾化箱601顶部，随吊装气缸1601的下移带动胶带主体15底面进入雾化箱601顶面，通过内壁和底面的雾化加湿，对胶带主体15表面的粘层进行水雾喷湿，在表面水雾干燥后，测定与水接触后胶带主体15与刚性检测板1602的粘度变化。

针对胶带主体15与加热装置5和雾化装置6的加热环境和水雾环境的测定时，需要设定一个对照实验，即为刚性检测板1602粘接胶带主体15后在废料传送台4表面保持稳定时，等待水雾和加热完成后的撕开，进行粘度对比工作，从而测定环境对胶带主体15表面粘度的影响，通过改变环境测定胶带粘度，便于测定胶带在不同环境下的粘度，从而增加实际使用时的可利用性，实现对胶带主体15使用时的多场景粘度测定。

整个装置中在进行具体粘度的测定数值时，吊装气缸1601、牵引气缸160403、夹持气缸1402表面均设置有对应的数控测力计12，且每个数控测力计12独立互不影响，且数控面板2对每个数控测力计12进行编号，用于对数控测力计12数值变化的精准了解，如吊装气缸1601表面的数控测力计12编号为A、B、C…等大写字母，夹持气缸1402表面的数控测力计12编号为a、b、c…等小写字母，且每两个夹持板1401底部的四个夹持气缸1402为一组，如a夹持按压装置14的四个夹持气缸1402表面对应的数控测力计12分别为a1、a2、a3和a4，从而使每个数控测力计12对应，便于通过数控面板2观察并记录数值的变化，具体使用结构为粘度测试装置16和夹持按压装置14内部均设有数控测力计12，且数控测力计12安装方式相同，吊装气缸1601顶面靠近第一气缸连接座10位置处和吊装气缸1601活动端空间底端处均设有连接板11，且连接板11底面为平面，数控测力计12顶端和底端分别与连接板11表面悬挂连接，数控测力计12与数控面板2电性连接，数控测力计12的底端连接悬挂物的一端随吊装气缸1601的活动端的伸缩进行伸长，此时数控测力计12表面显示数值出现变化，在刚性检测板1602与胶带主体15之间收缩时，通过反馈数值的变化力测定粘度的大小，且胶带主体15在撕开时的粘度需要结合此时对应的吊装气缸1601和夹持气缸1402表面的数控测力计12的数值变化进行测定，柔性检测板1604需要增加牵引气缸160403表面数控测力计12的数值变化，从而结合力与粘度的转换关系，进行粘度的具体测定。

具体实施例二：

如图1-12所示，基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测系统，基于任意一项的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，具体系统检测流程如下：

Sp1：设备安装调控，通过数控面板2对送料传送台3的传送速率、加热装置5、雾化装置6、夹持按压装置14和粘度测试装置16进行调控，将样品胶带主体15裁剪成同样大小放置在送料传送台3表面传送，废料传送台4保持静止；

Sp2：胶带多样接触方式测试，粘度测试装置16的刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603分别与底部经过的胶带主体15表面粘接，粘接后移动至废料传送台4表面通过夹持按压装置14进行胶带主体15边缘辅助按压，并通过牵引气缸160401和吊装气缸1601的作用进行撕开，通过数控测力计12测试撕开力度，对胶带主体15与不同面积的检测板接触时的粘度进行测试；

Sp3：胶带多样环境测试，粘度测试装置16的刚性检测板1602和柔性检测板1604分别粘接胶带主体15位于外部环境、加热装置5和雾化装置6内部进行静止、加热和水雾处理，待干燥和温度降低后，移动至废料传送台4表面通过夹持按压装置14进行胶带主体15边缘辅助按压，并通过牵引气缸160401和吊装气缸1601的作用进行撕开，对同一接触面在不同的环境下胶带主体15的粘度进行测试；

Sp4：粘度数值显示计算，数控面板2表面实时显示数控测力计12的数值，并结合各个设备的运行状态对应的数控测力计12表面的数值变化，对胶带主体15的各状态下粘度进行数值计算，并记录；

Sp5：粘度多次测量，重复步骤Sp2-Sp4，对胶带主体15表面粘度进行多次测量，并根据数控面板2表面的数值绘制变化图，取胶带主体15各种状态下测量时的平均值；

Sp6：废料的传送，废料传送台4对检测撕开后的系带主体进行集中传送，进行测定后的胶带主体15的收集。

具体实施例三：

如图1-12所示，刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603顶端均与吊装气缸1601的活动端螺纹连接，刚性检测板1602、柔性检测板1604和检测球1603可通过顶面与吊装气缸1601的活动端旋转分离进行更换与清洗，同时刚性检测板1602和柔性检测板1604底面面积一般设置相同，便于在对胶带主体15粘度测定时作为对比实验，防止误差，提高精度。

具体实施例四：

如图1-12所示，整个装置的运行由于数控面板2进行控制调节，具体为加工台1顶面设有数控面板2，数控面板2与粘度测试装置16、夹持按压装置14、雾化装置6、送料传送台3、废料传送台4和加热装置5均电性连接，数控面板2通过电路对各个装置进行控制调节，便于控制各个装置的启停，用于对胶带主体15表面粘度测定时的辅助工作，贯穿整个流水线测定的脉络，具体连接电路结构和控制方式根据实际使用情况进行设定。

具体实施例五：

如图1-12所示，根据实际使用情况，送料传送台3表面位于检测球1603所在的吊装轨道8底部的处设置一组夹持按压装置14，用于对检测球1603底部的胶带主体15粘接后的按压分离工作，同时可在废料传送台4表面与检测球1603顶部的吊装轨道8对应位置设置一组夹持按压装置14，使检测球1603粘接胶带主体15后可移动至废料传送台4表面进行分离，由于检测球1603与胶带主体15之间接触面积较小，因而更易于分离，检测球1603在废料传送台4表面与胶带主体15的分离可适用于胶带主体15粘度过强时使用，一般选择在送料传送台3表面直接分离。

具体实施例六：

如图1-12所示，在进行粘度测定时，数控测力计12可替换为压力传感器等具有传感力作用的贴片，如在夹持板1401底面位置粘接压力传感器，通过与胶带主体15分离时，夹持板1401与胶带主体15压力的变化进行粘度的辅助测定，并不能全部替换成压力传感器，主要针对于夹持板1401底面，且夹持板1401底面设有不与胶带主体15粘接面相粘连的涂层，防止夹持板1401与胶带主体15表面在相抵时粘连，更便于与测定后的胶带主体15表面分离，使废料传送台4可对测定后的胶带主体15废料进行集中运输。

具体实施例七：

如图1-12所示，由于整个装置中针对粘度测试时，利用多个数控测力计12测定粘度力的方法需要进行整合统计，并根据实际情况进行整理对应，步骤虽繁琐但可提高精度，在实际使用时，针对粘度力具体数值变化的测定，在上述结构和功能的前提下，满足对撕开胶带主体15时力变化测定的前提下数控测力计12及其连接结构进行调节适配或更换。

具体实施例八：

如图1-12所示，整个装置需要设定位移传感器、距离传感器、扫描器等用于实现自动化调节功能的传感贴片等，具体位置和类型根据实际使用情况和上述功能限定进行设置，如在送料传送台3表面设置压力传感器，在表面放置胶带主体15后自动进行传送运转，设置位移传感器，在运转到达指定吊装轨道8底部时自动停止等。

具体实施例九：

如图1-12所示，整个装置可集成在胶带主体15的生产线内部，与胶带主体15的生产线结合，实现胶带主体15生产和粘度测定集成化设置，将整个设备直接融入到生产流水线的胶带主体15表面附着粘接层后和附着离型纸层前，实现与胶带主体15生产线的融合。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个引用结构”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (9)

1.基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，包括加工台(1)、数控面板(2)和胶带主体(15)，其特征在于：所述加工台(1)顶面设有送料传送台(3)，所述送料传送台(3)两侧分别设有废料传送台(4)和雾化装置(6)，所述废料传送台(4)一侧设有加热装置(5)，所述废料传送台(4)和送料传送台(3)两侧均设有夹持按压装置(14)，所述加工台(1)顶面栓接设有支撑立柱(7)，所述支撑立柱(7)顶部设有吊装轨道(8)，所述吊装轨道(8)内部滑动设有第一电动轮(9)，所述第一电动轮(9)表面连接设有第一气缸连接座(10)，所述第一气缸连接座(10)底部设有粘度测试装置(16)，所述粘度测试装置(16)包括吊装气缸(1601)和刚性检测板(1602)，所述第一气缸连接座(10)底部与吊装气缸(1601)顶面栓接，所述吊装气缸(1601)底部分别连接设有刚性检测板(1602)、柔性检测板(1604)和检测球(1603)，且刚性检测板(1602)、柔性检测板(1604)和检测球(1603)均与吊装气缸(1601)一一对应，所述吊装气缸(1601)表面连接设有数控测力计(12)，所述刚性检测板(1602)、柔性检测板(1604)和检测球(1603)顶端均与吊装气缸(1601)的活动端螺纹连接，所述刚性检测板(1602)的竖直中线与顶部连接的吊装气缸(1601)的竖直中线互相重合，所述检测球(1603)的竖直中线与顶部连接的吊装气缸(1601)竖直中线互相重合，所述柔性检测板(1604)顶面一侧与吊装气缸(1601)的活动端连接，所述柔性检测板(1604)顶面另一侧设有定位座(160401)，所述定位座(160401)顶面活动轴接设有活动座(160402)，所述吊装气缸(1601)顶面一侧设有连接板(11)，且连接板(11)底面倾斜，所述连接板(11)表面栓接设有牵引气缸(160403)，所述牵引气缸(160403)的活动端与活动座(160402)端部螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述送料传送台(3)和废料传送台(4)两侧均对称栓接设有滑动轨道(13)，相邻所述滑动轨道(13)内部设有夹持按压装置(14)，所述夹持按压装置(14)包括夹持板(1401)和夹持气缸(1402)，所述滑动轨道(13)内部滑动设有第二电动轮(1403)，所述第二电动轮(1403)表面设有第二气缸连接座(1404)，所述第二气缸连接座(1404)顶端与夹持气缸(1402)底面栓接，相邻所述夹持气缸(1402)的活动端顶面与夹持板(1401)底面两端连接，所述夹持气缸(1402)侧面设有数控测力计(12)。

3.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述加热装置(5)包括加热箱(501)和控电开关器(504)，所述加热箱(501)底面与加工台(1)顶面栓接，所述加热箱(501)顶面设有加热网板(502)，所述加热箱(501)内部底面嵌入设有导电金属丝(503)，且导电金属丝(503)与控电开关器(504)电性连接，所述控电开关器(504)与加热箱(501)外部侧面栓接。

4.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述雾化装置(6)包括雾化箱(601)和雾化喷孔(603)，所述雾化箱(601)内部设有蓄水腔(602)，所述雾化箱(601)内壁和底面设有雾化喷孔(603)，且雾化喷孔(603)与蓄水腔(602)内部贯穿，所述雾化箱(601)底面与加工台(1)顶面栓接。

5.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述加工台(1)顶面设有数控面板(2)，所述数控面板(2)与粘度测试装置(16)、夹持按压装置(14)、雾化装置(6)、送料传送台(3)、废料传送台(4)和加热装置(5)均电性连接。

6.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述粘度测试装置(16)和夹持按压装置(14)内部均设有数控测力计(12)，且数控测力计(12)安装方式相同，所述吊装气缸(1601)顶面靠近第一气缸连接座(10)位置处和吊装气缸(1601)活动端空间底端处均设有连接板(11)，且连接板(11)底面为平面，所述数控测力计(12)顶端和底端分别与连接板(11)表面悬挂连接，所述数控测力计(12)与数控面板(2)电性连接。

7.根据权利要求1所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述刚性检测板(1602)、柔性检测板(1604)和检测球(1603)所在位置均对应一个吊装轨道(8)，所述刚性检测板(1602)和柔性检测板(1604)至少设有三组，且相邻刚性检测板(1602)位于同一吊装轨道(8)位置，且相邻柔性检测板(1604)位于同一吊装轨道(8)位置，所述检测球(1603)至少设有一组，所述第一电动轮(9)和吊装气缸(1601)均相互独立控制。

8.根据权利要求2所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，其特征在于：所述废料传送台(4)和送料传送台(3)均相互独立控制，所述送料传送台(3)顶面设有胶带主体(15)，同一所述夹持板(1401)底部的第二电动轮(1403)同步运动，相邻两个所述夹持板(1401)底部的四个夹持气缸(1402)均同步控制，相邻所述夹持板(1401)底部的第二电动轮(1403)独立控制。

9.基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测系统，其特征在于：基于权利要求1-8中任意一项所述的基于胶带生产线的胶带随动粘度一体检测设备，具体系统检测流程如下：

Sp1：设备安装调控，通过数控面板(2)对送料传送台(3)的传送速率、加热装置(5)、雾化装置(6)、夹持按压装置(14)和粘度测试装置(16)进行调控，将样品胶带主体(15)裁剪成同样大小放置在送料传送台(3)表面传送，废料传送台(4)保持静止；

Sp2：胶带多样接触方式测试，粘度测试装置(16)的刚性检测板(1602)、柔性检测板(1604)和检测球(1603)分别与底部经过的胶带主体(15)表面粘接，粘接后移动至废料传送台(4)表面通过夹持按压装置(14)进行胶带主体(15)边缘辅助按压，并通过牵引气缸(160401)和吊装气缸(1601)的作用进行撕开，通过数控测力计(12)测试撕开力度，对胶带主体(15)与不同面积的检测板接触时的粘度进行测试；

Sp3：胶带多样环境测试，粘度测试装置(16)的刚性检测板(1602)和柔性检测板(1604)分别粘接胶带主体(15)位于外部环境、加热装置(5)和雾化装置(6)内部进行静止、加热和水雾处理，待干燥和温度降低后，移动至废料传送台(4)表面通过夹持按压装置(14)进行胶带主体(15)边缘辅助按压，并通过牵引气缸(160401)和吊装气缸(1601)的作用进行撕开，对同一接触面在不同的环境下胶带主体(15)的粘度进行测试；

Sp4：粘度数值显示计算，数控面板(2)表面实时显示数控测力计(12)的数值，并结合各个设备的运行状态对应的数控测力计(12)表面的数值变化，对胶带主体(15)的各状态下粘度进行数值计算，并记录；

Sp5：粘度多次测量，重复步骤Sp2-Sp4，对胶带主体(15)表面粘度进行多次测量，并根据数控面板(2)表面的数值绘制变化图，取胶带主体(15)各种状态下测量时的平均值；

Sp6：废料的传送，废料传送台(4)对检测撕开后的系带主体进行集中传送，进行测定后的胶带主体(15)的收集。

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